CN218152222U - 一种集成差速器齿圈式的差速器壳体及差速器 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种集成差速器齿圈式的差速器壳体及差速器，包括有差速器壳体以及差速器齿圈，所述差速器齿圈和差速器壳体一体成型铸造。应用本实用新型的技术方案，差速器齿圈和差速器壳体一体成型铸造，省略掉现有技术中使用螺栓及其他紧固件或者焊接连接的差速器齿圈和差速器壳体的连接方式，结构整体得到了简化，重量减轻符合汽车轻量化的发展趋势；其次减少了差速器装配的工序，提高装配效率，整体上降低生产成本。

Description

一种集成差速器齿圈式的差速器壳体及差速器

技术领域

本实用新型涉及差速器技术领域，具体涉及集成差速器齿圈式的差速器壳体及差速器。

背景技术

差速器是汽车转弯时实现左右轮不同速的核心部件。目前差速器由差速器齿圈、差速器壳体、行星齿轮、半轴齿轮、行星轴等单件组成。

差速器齿圈由锻钢制成。差速器壳体由铸铁制成。差速器齿圈通过螺栓或焊接等方式与差速器壳体连接在一起。

差速器齿圈需要通过螺栓装配或焊接等工艺与差速器壳体连接，一方面增加了整体的重量；其次增加了差速器装配的工序，降低了装配效率，进而又提高了生产成本。

实用新型内容

本实用新型设计一种集成差速器齿圈式的差速器壳体及差速器，用以解决背景技术中提到的技术问题。

具体技术方案如下：一种集成差速器齿圈式的差速器壳体，包括有差速器壳体以及差速器齿圈，所述差速器齿圈和差速器壳体一体成型铸造。

进一步的技术方案，所述差速器齿圈周向具有轮齿，所述轮齿包括圆柱直齿、圆柱斜齿及锥齿轮的其中一种。

进一步的技术方案，靠近所述差速器壳体和差速器齿圈的结合处位置开设有减重孔。

进一步的技术方案，贯通所述差速器壳体侧面的行星轴孔；行星轴销孔贯穿所述行星轴孔且所述行星轴销孔轴线方向垂直于所述行星轴孔轴线。

进一步的技术方案，与差速器壳体配合转动的半轴齿轮的壳体内壁具有润滑油道，用以减小半轴齿轮与差速器壳体相对转动时的摩擦阻力。

进一步的技术方案，所述润滑油道为螺旋状的凹槽。

进一步的技术方案，贯通所述差速器壳体侧面的装配窗口。

进一步的技术方案，对所述轮齿的齿合面热处理。

进一步的技术方案，所述差速器齿圈和差速器壳体使用铸铁铸造。

提供一种差速器，包括上述差速器齿圈和差速器壳体。

有益效果：

应用本实用新型的技术方案，差速器齿圈和差速器壳体一体成型铸造，省略掉现有技术中使用螺栓及其他紧固件或者焊接连接的差速器齿圈和差速器壳体的连接方式，结构整体得到了简化，重量减轻符合汽车轻量化的发展趋势；其次减少了差速器装配的工序，提高装配效率，整体上降低生产成本。

附图说明：

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

在附图中：

图1是本实用新型实施例差速器壳体和差速器齿圈结构图；

图2是图1以行星轴孔为对称中心的剖视图；

图3是本实用新型差速器装配结构示意图；

图4是图3的爆炸图；

图5是图3以行星轴销为对称中心的剖面图。

图中：1-集成差速器齿圈的差速器壳体、2-半轴齿轮；3-行星齿轮；4-行星轴；5-行星轴销；101-轴承接触面；102-轮齿；103-行星轴孔；104-装配窗口； 105-减重孔；106-润滑油道；107-行星轴销孔；108-齿轮腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

差速器是汽车转弯时实现左右轮不同速的核心部件。目前差速器由差速器齿圈、差速器壳体、行星齿轮、半轴齿轮、行星轴等单件组成。差速器齿圈由锻钢制成。差速器壳体由铸铁制成。现有技术中差速器壳体和差速器齿圈通过使用螺栓及其他紧固件或者焊接的方式连接，一方面是增加了整体的重量；另一方面增加了差速器装配的工序，降低了装配效率，进而提高了生产成本。

本申请提出的技术方案，用以解决上述问题，包括一种集成差速器齿圈式的差速器壳体，包括有差速器壳体以及差速器齿圈，所述差速器齿圈和差速器壳体一体成型铸造。其铸造材料可选择铸铁制造。差速器齿圈和差速器壳体一体成型铸造，如图3、4和5所示，集成差速器齿圈的差速器壳体1，省略掉现有技术中使用螺栓及其他紧固件或者焊接连接差速器齿圈和差速器壳体的连接方式，结构整体得到了简化，重量减轻符合汽车轻量化的发展趋势；其次减少了差速器装配的工序，提高装配效率，整体上降低生产成本。

具体的，如图1和2所示，所述差速器齿圈周向具有轮齿102，所述轮齿 102包括圆柱直齿、圆柱斜齿及锥齿轮的其中一种。在不同的应用场景下示例性给出如下选择：圆柱直齿时，用于承载力大，对精度、噪声要求不高的场合，如农用机械的传动设备；圆柱斜齿时，用于前置前驱汽车的前驱动桥，后置后驱汽车的后驱动桥；锥齿轮时，用于前置后驱汽车的后驱动桥，四驱汽车的后驱动桥及中央差速器等。上述轮齿102的齿合面经过热处理，以改善铸铁性能，消除铸件应力。

如图1所示，靠近所述差速器壳体和差速器齿圈的结合处位置开设有减重孔 105。若干所述减重孔105的均匀分布，所述减重孔105可选择是通孔或者其他达到减重效果的孔。贯通所述差速器壳体侧面的装配窗口104，也起到了减重效果。上述减重方案同时实施或者单独实施一定程度上均起到了减重集成差速器齿圈的差速器壳体1的重量作用，符合汽车轻量化的发展要求。

如图1和2所示，贯通所述差速器壳体侧面的行星轴孔103；行星轴销孔 107贯穿所述行星轴孔103且所述行星轴销孔107轴线方向垂直于所述行星轴孔103轴线。如图4和5所示，装配差速器时，行星轴销5穿过行星轴4插入行星轴销孔107内，防止行星轴4脱落。

如图1至5所示，与差速器壳体配合转动的半轴齿轮2的壳体内壁具有润滑油道106，用以减小半轴齿轮2与差速器壳体相对转动时的摩擦阻力。

本实用新型还提供一种减速器，包括上述的集成差速器齿圈的差速器壳体 1，参照图1至图5，所述轴承接触面101为差速器壳体上下两端的光滑圆柱面，分别通过过盈配合，与差速器的支撑轴承连接。所述轮齿102通过齿轮啮合的方式，将主减速器齿轮的扭矩传递到差速器。贯通所述差速器壳体侧面的行星轴孔103。行星轴销孔107贯穿所述行星轴孔103且所述行星轴销孔107轴线方向垂直于所述行星轴孔103轴线。如图4和5所示，装配差速器时，行星轴销5 穿过行星轴4插入行星轴销孔107内，防止行星轴4脱落。

贯通所述差速器壳体侧面的装配窗口104，行星齿轮3、半轴齿轮2等通过装配窗口104装配到齿轮腔108内。同时，装配窗口104也可以起到减轻集成差速器齿圈的差速器壳体1重量的作用。

所述润滑油道106，为螺旋状的凹槽。润滑油或润滑脂通过润滑油道106，有效的减小了半轴齿轮2与集成差速器齿圈的差速器壳体1相对转动时的摩擦阻力。所述齿轮腔108，为集成差速器齿圈的差速器壳体1内部空腔。用于容纳行星齿轮3和半轴齿轮2。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种集成差速器齿圈式的差速器壳体，包括有差速器壳体以及差速器齿圈，其特征在于，所述差速器齿圈和差速器壳体一体成型铸造，所述差速器齿圈周向具有轮齿，所述轮齿包括圆柱直齿、圆柱斜齿及锥齿轮的其中一种，靠近所述差速器壳体和差速器齿圈的结合处位置开设有减重孔，贯通所述差速器壳体侧面的行星轴孔；行星轴销孔贯穿所述行星轴孔且所述行星轴销孔轴线方向垂直于所述行星轴孔轴线，与差速器壳体配合转动的半轴齿轮的壳体内壁具有润滑油道，用以减小半轴齿轮与差速器壳体相对转动时的摩擦阻力，所述润滑油道为螺旋状的凹槽，还包括贯通所述差速器壳体侧面的装配窗口，对所述轮齿的齿合面热处理，所述差速器齿圈和差速器壳体使用铸铁铸造。

2.一种差速器，其特征在于，包括权利要求1所述的集成差速器齿圈式的差速器壳体。

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