CN217950683U - 压缩机构及涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压缩机构及涡旋压缩机，压缩机构包括：具有动涡旋端板和形成于动涡旋端板的一侧的动涡旋叶片的动涡旋，具有定涡旋端板和形成于定涡旋端板的第一侧的定涡旋叶片的定涡旋，动涡旋叶片与定涡旋叶片彼此接合以在动涡旋与定涡旋之间形成吸气腔、中央压缩腔和多个中间压缩腔。其中，压缩机构设置有排液通道，排液通道包括在吸气腔与压缩机构的外部之间选择性地提供流体连通的第一排液通道和/或在多个中间压缩腔中的靠近吸气腔的中间压缩腔与压缩机构的外部之间选择性地提供流体连通的第二排液通道。根据本实用新型的涡旋压缩机能够实现有效排液，性能良好、运行可靠。

Description

压缩机构及涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种涡旋压缩机，更具体地，涉及一种具有排液设计的涡旋压缩机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本实用新型相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

已知的是，涡旋压缩机属于容量式压缩的压缩机械。涡旋压缩机包括由定涡旋和动涡旋组成的压缩机构。通常，定涡旋和动涡旋各自包括涡旋叶片，两个涡旋叶片之间彼此啮合而在定涡旋和动涡旋之间形成一系列压缩腔从而对工质进行压缩，并且压缩后的高压气体通过定涡旋中央的排气口排出。

普通涡旋压缩机通常采用轴向柔性设计，即定涡旋和动涡旋可以相对于彼此在轴向上分离一定距离，以用于例如在压缩腔内的压力过高时卸载高压流体(比如气态制冷剂)或者排出压缩腔内过多的液体(比如压缩机启动初期的液体制冷剂)。

但对于大排量涡旋压缩机而言，压缩机构轴向分离的距离有限甚至完全没有轴向柔性的设计，因此压缩腔内的液体无法及时排出，容易发生在带液工况下涡旋叶片受到极大的冲击力的情况，导致涡旋叶片碎裂。此外，还可能在涡旋压缩机的启动瞬间产生极大扭矩，对电机产生一定的冲击，特别容易影响在频繁启停的工况下工作的电机的使用寿命。

因此，存在对涡旋压缩机、特别是大排量涡旋压缩机的排液设计以及排液控制方法进行改进的需求。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种具有新的排液机构的压缩机构以及涡旋压缩机，该压缩机构通过在定涡旋中设置能够将吸气腔或者靠近吸气腔的中间压缩腔与压缩机构的外部连通的排液通道，能够将压缩腔内过多的液体及时排出，有效避免了涡旋压缩机的开机液击损坏。

本实用新型的另一个目的在于提供一种涡旋压缩机，该涡旋压缩机通过合理地控制排液通道的开闭时段，降低了压缩机的开机扭矩，避免电机的开机扭矩过大，减小了电机冲击载荷，从而提高了电机使用寿命。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种压缩机构，包括：动涡旋，动涡旋具有动涡旋端板和形成于动涡旋端板的一侧的动涡旋叶片；定涡旋，定涡旋具有定涡旋端板和形成于定涡旋端板的第一侧的定涡旋叶片，动涡旋叶片与定涡旋叶片彼此接合以在动涡旋与定涡旋之间形成吸气腔、中央压缩腔和多个中间压缩腔；其中，压缩机构设置有排液通道，排液通道包括第一排液通道和/或第二排液通道，第一排液通道构造为在吸气腔与压缩机构的外部之间选择性地提供流体连通，第二排液通道构造为在多个中间压缩腔中的靠近吸气腔的中间压缩腔与压缩机构的外部之间选择性地提供流体连通。

可选地，在排液通道内设置有能够在提供流体连通的打开位置与不提供流体连通的关闭位置之间移动的活塞。

可选地，排液通道设置在定涡旋端板中并且构造为从定涡旋端板的与第一侧相反的第二侧延伸至第一侧的活塞孔道，活塞孔道具有与吸气腔或者与靠近吸气腔的中间压缩腔连通的液体入口，并且活塞孔道在活塞孔道的侧部具有与压缩机构的外部连通的液体出口。

可选地，在定涡旋端板的第二侧设置有覆盖件，覆盖件覆盖并密封活塞孔道，从而在活塞孔道内的位于覆盖件与活塞之间的区域形成压力控制腔。

可选地，压缩机构还包括设置在定涡旋的外部的电磁阀，在定涡旋端板中形成有大致沿横向于压缩机构的轴线方向的方向延伸的第一压力控制通道，第一压力控制通道连接至电磁阀并且与压力控制腔连通。

可选地，在定涡旋端板中还形成有大致沿横向于压缩机构的轴线方向的方向延伸的第二压力控制通道，第二压力控制通道连接至电磁阀并且与中央压缩腔或多个中间压缩腔中的靠近中央压缩腔的中间压缩腔连通。

可选地，电磁阀具有第一状态和第二状态，在压缩机构的带液工况下，电磁阀处于第一状态从而将第一压力控制通道与压缩机构的外部连通，在压缩机构的非带液工况下，电磁阀处于第二状态从而将第一压力控制通道与第二压力控制通道连通。

可选地，排液通道包括大致对称地布置在压缩机构的中心轴线两侧的两组排液通道。

可选地，两组排液通道中的至少一组包括多个活塞孔道，在定涡旋端板的第二侧形成有连通槽，连通槽将多个活塞孔道中的每个活塞孔道内的压力控制腔连通。

可选地，在定涡旋端板的第二侧形成有从活塞孔道向外延伸的边槽，边槽与第一压力控制通道连通。

可选地，在活塞与活塞孔道之间设置有密封件，在活塞处于任意位置的情况下，密封件始终将液体出口与压力控制腔隔绝。

可选地，活塞孔道的基部形成有密封座，密封座能够与活塞的下端部接合并形成对液体入口的密封。

可选地，活塞孔道构造为：当沿压缩机构的轴线方向观察时，活塞孔道的一部分与定涡旋叶片重叠。

本实用新型还提供了一种包括以上描述的压缩机构的涡旋压缩机。

可选地，涡旋压缩机还包括控制器，控制器适于控制压缩机构的设置在定涡旋的外部的电磁阀进而控制设置在排液通道内的活塞，使得在涡旋压缩机的启动期间或者在检测到涡旋压缩机处于带液工况时排液通道提供流体连通。

根据本实用新型的压缩机构和涡旋压缩机采用新的排液控制机构，能够及时地排出压缩腔内的过多液体，有效防止压缩机的开机液击损坏，结构简单、可靠性高、易于生产和制造。根据本实用新型，涡旋压缩机的排液控制采用优化的控制逻辑，能够降低压缩机的开机扭矩，有效地延长电机的使用寿命。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的一个或多个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解，在附图中：

图1为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的分解立体图，其中动涡旋在图中未示出；

图2为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的俯视图，其中示出了排液通道和活塞；

图3a和图3b分别为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的处于排液状态和处于非排液状态的纵剖视图，其中动涡旋在图中未示出；

图4为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的定涡旋的横截面图，其中示出了电磁阀和压力控制通道；以及

图5a和图5b为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的另外的剖面的纵剖视图，其中示出了压力控制通道。

具体实施方式

现在将参照附图更全面地描述示例性实施方式。

提供示例性实施方式以使得本实用新型将是详尽的并且将向本领域技术人员更全面地传达范围。阐述了许多具体细节比如具体部件、装置和方法的示例，以提供对本实用新型的各实施方式的透彻理解。对本领域技术人员而言将清楚的是，不需要采用具体细节，示例性实施方式可以以许多不同的形式实施，并且也不应当理解为限制本实用新型的范围。在一些示例性实施方式中，不对公知的过程、公知的装置结构和公知的技术进行详细的描述。

下面参照图1来描述根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机、尤其是涡旋压缩机的压缩机构的总体结构。通常，涡旋压缩机包括压缩机构、马达(电机)、旋转轴、主轴承座以及限定出容纳上述部件的内部空间的壳体。壳体的内部空间限定有吸气压力区和排气压力区。

压缩机构包括定涡旋100和动涡旋(在图中未示出)。动涡旋包括动涡旋端板和形成在动涡旋端板一侧的动涡旋叶片。定涡旋100包括定涡旋端板10和从定涡旋端板10的第一侧延伸的定涡旋叶片20(图3a、图3b)。定涡旋叶片20与动涡旋叶片能够彼此接合，使得当涡旋压缩机运行时在定涡旋叶片20和动涡旋叶片之间形成一系列压缩腔，该一系列压缩腔包括位于定涡旋100中央的与定涡旋端板10中央的排气口17(图2、图3a、图3b)连通的中央压缩腔CO、位于定涡旋100的径向外侧的与定涡旋100的吸入口连通的吸气腔CI以及位于中央压缩腔CO与吸气腔CI之间的多个中间压缩腔C(由于图3a、图3b中省略了动涡旋，因此各压缩腔仅以示意性的方式标记)。马达构造成使旋转轴旋转，旋转轴驱动动涡旋相对于定涡旋100绕动运动(即，动涡旋的中心轴线绕定涡旋的中心轴线运动，但是动涡旋不会绕其中心轴线旋转)，制冷剂流体从吸气压力区进入压缩机构，经由一系列压缩腔的压缩后，从定涡旋端板10中央的排气口17排出，并排出至排气压力区。

为了实现压缩机构的排液，定涡旋端板10中形成有排液通道。如图3a和图3b所示，排液通道构造为从定涡旋端板10的与其第一侧相反的第二侧延伸至第一侧的活塞孔道12，活塞孔道12的底端具有与吸气腔CI连通的液体入口15，活塞孔道12在其侧部具有与压缩机构的外部的吸气压力区连通的液体出口14。为了增大流通面积、使得液体能够更顺畅地排出，液体出口14优选地可以设置成从活塞孔道12的侧部开始沿着与活塞孔道12的侧壁相切的方向延伸远离活塞孔道12的长槽形式(参见图1)，并且定涡旋端板10的第二侧表面向下凹入而形成有排液池16，排液池16构造成与液体出口14连通以利于液体从液体出口14流出。此外，优选地，活塞孔道12可以构造为：当沿压缩机构的轴线方向观察时，活塞孔道12的一部分与定涡旋叶片20重叠。通过该构造，一方面可以进一步地增大液体入口15的面积、使得液体能够更快速地进入排液通道，另一方面可以在保证液体入口15的功能性的同时为活塞孔道12的位置设计提供便利。

压缩机构还包括大致位于定涡旋端板10的第二侧的排液控制机构。该排液控制机构主要包括控制器(图中未示出)、电磁阀30、活塞51、覆盖件和固定件54。活塞51设置在活塞孔道12内并且能够沿着活塞孔道12在打开位置和关闭位置之间移动。优选地，活塞51的下端面构造为锥面、球面或平面，活塞孔道12的基部形成有密封座，活塞51的下端面能够与活塞孔道12的密封座接合并对液体入口15形成密封。

覆盖件包括衬垫53和盖板52，通过将例如为螺钉的固定件54依次穿过盖板52和衬垫53上的安装孔并插入定涡旋端板10上的安装孔中，衬垫53和盖板52依次安装固定至定涡旋端板10的第二侧表面并覆盖在活塞孔道12上方形成密封，从而在活塞孔道12内的覆盖件与活塞51之间的区域形成压力控制腔CP。通过电磁阀30调控该压力控制腔CP内的压力而控制活塞上方与下方的压差，能够根据需要将活塞51移动至其打开位置或关闭位置。

电磁阀30设置在形成于定涡旋端板10的第二侧的容置凹部18中，电磁阀30通过形成在定涡旋端板10中的压力控制通道调控压力控制腔CP内的压力。具体地，如图4所示，压力控制通道包括大致沿横向于压缩机构的轴线的方向延伸的第一压力控制通道P1和第二压力控制通道P2，第一压力控制通道P1的第一端连接至电磁阀30，而与其第一端相反的第二端与压力控制腔CP连通，第二压力控制通道P2的第一端连接至电磁阀30，而与其第一端相反的第二端与中央压缩腔CO或者靠近中央压缩腔CO的至少一个中间压缩腔连通。

更具体地，如图5a所示，定涡旋端板10在第二压力控制通道P2的第二端处还形成有大致沿压缩机构的轴线方向延伸至中央压缩腔CO或者靠近中央压缩腔CO的至少一个中间压缩腔的第二连通竖孔P21，第二压力控制通道P2通过该连通竖孔P21与中央压缩腔CO或者靠近中央压缩腔CO的至少一个中间压缩腔连通。如图5b所示，定涡旋端板10在第一压力控制通道P1的第二端处还形成有大致沿压缩机构的轴线方向延伸的第一连通竖孔P11。另外，参见图2，定涡旋端板10的第二侧还形成有从活塞孔道12沿着横向于压缩机构的轴线方向向外延伸的边槽19，边槽19可以在定涡旋端板10的第二侧的表面开槽形成，并且边槽19与活塞孔道12一起被覆盖件覆盖。第一压力控制通道P1通过第一连通竖孔P11连接至边槽19，从而与压力控制腔CP连通。

下面参照图3a和图3b对涡旋压缩机的排液控制机构的工作原理进行描述。控制器适于控制电磁阀30进而控制设置在排液通道内的活塞51。如图3a所示，当涡旋压缩机的压缩腔内具有过多液体而需要排液(带液工况)时，控制器将电磁阀30设置为第一状态(即电磁阀30通电)，在该第一状态下，电磁阀30将第一压力控制通道P1与压缩机构外部的吸气压力区连通，由此，压力控制腔CP经由第一压力控制通道P1与吸气压力区连通从而获得与吸气压力区大致相等的压力。换句话说，活塞51的上端面经受压力控制腔CP施加的与吸气压力区的压力大致相等的气体压力。而吸气腔CI内的液体受到涡旋叶片的推动和挤压，经由液体入口15接触活塞51的下端面，并对活塞51的下端面施加比吸气压力区的压力更大的推力。因此，活塞51的下端面经受的推力大于活塞51的上端面的压力，活塞51在压差的作用下向上移动至其打开位置，活塞51的下端面与活塞孔道12底部的密封座分离，吸气腔CI内的液体依次经由液体入口15、活塞孔道12和液体入口14而排出至压缩机构的外部。

如图3b所示，当涡旋压缩机不需要排液(非带液工况)时，控制器将电磁阀30设置为第二状态(即电磁阀30断电)，在该第二状态下，电磁阀30将第一压力控制通道P1与第二压力控制通道P2连通，由此，压力控制腔CP经由第一压力控制通道P1、第二压力控制通道P2与中央压缩腔CO或靠近中央压缩腔CO的中间压缩腔连通，从而获得接近于排气压力的高压。换句话说，活塞51的上端面经受压力控制腔CP施加的接近于排气压力的高压气体压力。而活塞51的下端面经受的压力为吸气腔CI内的低压气体压力。因此，活塞51的下端面经受的压力小于活塞51的上端面经受的压力，活塞51在压差的作用下向下移动至其关闭位置，活塞51的下端面与活塞孔道12底部的密封座接合并密封液体入口15，从而将吸气腔CI与压缩机构的外部的吸气压力区隔绝，涡旋压缩机能够进行正常的压缩操作。

尽管在本实用新型的实施方式中，排液通道构造为能够与吸气腔CI连通，但是本领域技术人员可以理解的是，排液通道也可以构造为能够与多个中间压缩腔中的靠近吸气腔CI的中间压缩腔C连通。或者，排液通道可以构造为包括能够与吸气腔CI连通的第一排液通道以及能够与多个中间压缩腔中的靠近吸气腔CI的中间压缩腔C连通的第二排液通道。由于排液通道能够在吸气腔CI与压缩机构的外部的吸气压力区之间和/或在靠近吸气腔CI的至少一个中间压缩腔C与压缩机构的外部的吸气压力区之间选择性地提供流体连通，压缩腔内的液体能够被及时地排出至压缩机构外部而不经历或尽可能少地经历涡旋叶片的推动和挤压，由此减少液体对涡旋叶片的冲击、避免涡旋叶片的损坏。

为了在排液时使得吸气腔CI内的液体更快地经排液通道排出，优选地，在活塞51处于其打开位置时，活塞51的侧壁不覆盖液体出口14，从而增大了排液通道的流通面积，使得液体能够经由液体出口14更顺畅地流出。

此外，为了保证压力控制腔CP的有效控制，优选地，活塞51与活塞孔道12之间还设有例如为O形圈的密封件511，密封件511容置在活塞51的外侧表面形成的密封槽512中，以提供活塞51的外侧表面与活塞孔道12的内侧表面之间的密封。此外，无论活塞51处于任意位置，密封件511始终位于液体出口14的上方，从而保证密封件511上方的空间始终与下方的空间密封隔绝，也就将液体出口14与压力控制腔CP隔绝，由此避免了液体进入压力控制腔CP，保证了压力控制腔CP对活塞51的精准且快速的控制。

本领域技术人员可以理解的是，参见图2，定涡旋端板10中可以形成大致对称地布置在压缩机构的中心轴线两侧的两组排液通道，从而使得压缩机构在排液时保持平衡。另外，至少一组排液通道可以包括一个或更多个活塞孔道12(例如如图1所示，每组排液通道包括两个活塞孔道12)，每个活塞孔道12中设有一个活塞51。通过单个长槽形式的液体出口14，一组排液通道中的各活塞孔道均被连通。定涡旋端板10的第二侧表面还下凹形成有连通槽13，以将每组排液通道中的各活塞孔道12内的压力控制腔CP连通。覆盖件可以构造为分别覆盖每组排液通道中的每个活塞孔道12以及连通槽13的多个覆盖件，也可以构造为覆盖一组排液通道中的全部活塞孔道12和连通槽13的单个覆盖件。由于每组排液通道中的全部活塞孔道12内的压力控制腔CP被连通，针对每组排液通道仅需要设置一个边槽19以及相应的一个第一压力控制通道P1。而对于整个压缩机构而言，仅需设置一个第二压力控制通道P2和一个电磁阀30，即可以实现对多个活塞的同步控制。多个活塞孔道以及多个活塞的设计进一步增大了排液通道的流通面积，使得液体能够尽快排出压缩机构。

本领域技术人员已知，特别是对于大排量涡旋压缩机，液击工况通常发生在压缩机启动期间。因此，本实用新型还提出一种用于涡旋压缩机的排液控制方法，以在压缩机的启动期间有效地排出压缩腔内的液体，避免压缩机的开机液击损坏。

具体地，首先，在涡旋压缩机启动时，将电磁阀30切换至第一状态(电磁阀30通电)，此时第一压力控制通道P1与压缩机构的外部的吸气压力区连通，活塞51上移至其打开位置。随后，将电磁阀在第一状态保持预定时间，吸气腔CI内的液体通过排液通道排出至压缩机构的外部的吸气压力区，其中，预定时间是根据压缩机的型号设定的启动时间，例如设置为3至5分钟。电磁阀在第一状态保持预定时间之后，将电磁阀30切换至第二状态(电磁阀30断电)，此时将第一压力控制通道P1与第二压力控制通道P2连通，活塞51下移至其关闭位置，排液通道不再排液，压缩机能够正常运行。

为了更加及时且精准地进行排液，本实用新型还提出另一种用于涡旋压缩机的排液控制方法，其中，涡旋压缩机还包括排液检测机构，排液检测机构以预定时间间隔进行检测或者持续地进行检测，在检测到涡旋压缩机处于带液工况时执行排液。排液检测机构的检测方法例如为：在检测到马达的电流变高而超出阈值，或者在检测到压缩机构的温度(比如中央压缩腔CO的温度)变高而超出阈值时判断压缩机处于带液工况。

具体地，在排液检测机构检测到涡旋压缩机处于带液工况时，控制器将电磁阀切换至第一状态并保持在第一状态，在第一状态下，第一压力控制通道P1与压缩机构的外部的吸气压力区连通，活塞51上移至其打开位置，吸气腔CI中的液体通过排液通道排出到压缩机构的外部的吸气压力区。在排液检测机构检测排液检测机构检测到涡旋压缩机处于非带液工况时，将电磁阀30切换至第二状态，在第二状态下，第一压力控制通道P1与第二压力控制通道P2连通，活塞51下移至其关闭位置，排液通道不再排液，压缩机能够正常运行。

利用根据本实用新型的排液控制方法，排液通道能够根据需要进行有效排液，特别有利于减小压缩机的开机扭矩，降低电机冲击载荷，保证了压缩机工作的稳定性和可靠性，有效地延长了电机的使用寿命。

此外，尽管在本实用新型的实施方式中，排液通道和排液控制机构设置于定涡旋，但是本领域技术人员可以理解，排液通道和排液控制机构也可以设置于动涡旋并获得类似的效果。

虽然已经参照示例性实施方式对本实用新型进行了描述，但是应当理解，本实用新型并不局限于文中详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离权利要求书所限定的范围的情况下，本领域技术人员可以对示例性实施方式做出各种改变。还应理解的是，在技术方案不矛盾的情况下，各个实施方式的特征可以相互结合或者可以省去。

Claims (15)

1.一种压缩机构，包括：

动涡旋，所述动涡旋具有动涡旋端板和形成于所述动涡旋端板的一侧的动涡旋叶片；

定涡旋，所述定涡旋具有定涡旋端板和形成于所述定涡旋端板的第一侧的定涡旋叶片，所述动涡旋叶片与所述定涡旋叶片彼此接合以在所述动涡旋与所述定涡旋之间形成吸气腔、中央压缩腔和多个中间压缩腔；

其特征在于，所述压缩机构设置有排液通道，所述排液通道包括第一排液通道和/或第二排液通道，所述第一排液通道构造为在所述吸气腔与所述压缩机构的外部之间选择性地提供流体连通，所述第二排液通道构造为在所述多个中间压缩腔中的靠近所述吸气腔的中间压缩腔与所述压缩机构的外部之间选择性地提供流体连通。

2.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，在所述排液通道内设置有能够在提供所述流体连通的打开位置与不提供所述流体连通的关闭位置之间移动的活塞。

3.根据权利要求2所述的压缩机构，其特征在于，所述排液通道设置在所述定涡旋端板中并且构造为从所述定涡旋端板的与所述第一侧相反的第二侧延伸至所述第一侧的活塞孔道，所述活塞孔道具有与所述吸气腔或者与靠近所述吸气腔的所述中间压缩腔连通的液体入口，并且所述活塞孔道在所述活塞孔道的侧部具有与所述压缩机构的外部连通的液体出口。

4.根据权利要求3所述的压缩机构，其特征在于，在所述定涡旋端板的所述第二侧设置有覆盖件，所述覆盖件覆盖并密封所述活塞孔道，从而在所述活塞孔道内的位于所述覆盖件与所述活塞之间的区域形成压力控制腔。

5.根据权利要求4所述的压缩机构，其特征在于，所述压缩机构还包括设置在所述定涡旋的外部的电磁阀，在所述定涡旋端板中形成有大致沿横向于所述压缩机构的轴线方向的方向延伸的第一压力控制通道，所述第一压力控制通道连接至所述电磁阀并且与所述压力控制腔连通。

6.根据权利要求5所述的压缩机构，其特征在于，在所述定涡旋端板中还形成有大致沿横向于所述压缩机构的轴线方向的方向延伸的第二压力控制通道，第二压力控制通道连接至所述电磁阀并且与所述中央压缩腔或所述多个中间压缩腔中的靠近所述中央压缩腔的中间压缩腔连通。

7.根据权利要求6所述的压缩机构，其特征在于，所述电磁阀具有第一状态和第二状态，在所述压缩机构的带液工况下，所述电磁阀处于所述第一状态从而将所述第一压力控制通道与所述压缩机构的外部连通，在所述压缩机构的非带液工况下，所述电磁阀处于所述第二状态从而将所述第一压力控制通道与所述第二压力控制通道连通。

8.根据权利要求4至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述排液通道包括大致对称地布置在所述压缩机构的中心轴线两侧的两组排液通道。

9.根据权利要求8所述的压缩机构，其特征在于，所述两组排液通道中的至少一组包括多个活塞孔道，在所述定涡旋端板的所述第二侧形成有连通槽，所述连通槽将所述多个活塞孔道中的每个活塞孔道内的压力控制腔连通。

10.根据权利要求5至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，在所述定涡旋端板的所述第二侧形成有从所述活塞孔道向外延伸的边槽，所述边槽与所述第一压力控制通道连通。

11.根据权利要求4至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，在所述活塞与所述活塞孔道之间设置有密封件，在所述活塞处于任意位置的情况下，所述密封件始终将所述液体出口与所述压力控制腔隔绝。

12.根据权利要求3至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述活塞孔道的基部形成有密封座，所述密封座能够与所述活塞的下端部接合并形成对所述液体入口的密封。

13.根据权利要求3至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述活塞孔道构造为：当沿所述压缩机构的轴线方向观察时，所述活塞孔道的一部分与所述定涡旋叶片重叠。

14.一种涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括根据权利要求1至13中的任一项所述的压缩机构。

15.根据权利要求14所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括控制器，所述控制器适于控制所述压缩机构的设置在所述定涡旋的外部的电磁阀进而控制设置在所述排液通道内的活塞，使得在所述涡旋压缩机的启动期间或者在检测到所述涡旋压缩机处于带液工况时所述排液通道提供所述流体连通。

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