CN216684034U - 一种汽车尾门电动撑杆、汽车尾门及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车尾门电动撑杆、汽车尾门及汽车，该电动撑杆包括内套管、外套管、弹簧、弹簧支撑管、丝杠、丝杠螺母管、驱动件和球座，内套管和外套管滑动连接，弹簧支撑管和丝杠螺母管滑动连接，丝杠的一端与驱动件连接，另一端与丝杠螺母管连接，弹簧的一端与弹簧支撑管抵接，另一端与内套管抵接，球座朝向内套管的一端沿轴向方向开设有凹槽，丝杠螺母管沿轴向方向伸出内套管并伸入到球座的凹槽内，丝杠螺母管伸出内套管的外壁尺寸与对应位置凹槽的侧壁尺寸相适应。本方案能够增大电动撑杆的压缩行程，进而在满足压缩行程的前提下降低电动撑杆的重量和成本，同时减小球座安装过程中的噪音。

Description

一种汽车尾门电动撑杆、汽车尾门及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种汽车尾门电动撑杆、汽车尾门及汽车。

背景技术

电动撑杆是在汽车上使用非常广泛的一种部件。电动撑杆一端与车门连接，另一端与车身连接，当需要开门或关门时，通过控制部件控制电动撑杆上的电机转动，电机就会带动电动撑杆伸缩，电机向一个方向转动时，电动撑杆伸长，电机向另一个方向转动时，电动撑杆缩短，从而方便满足车门开闭需求。

为了使车门具有较大的打开角度，就需要电动撑杆有较大的压缩行程，现有技术中，为了增大电动撑杆的压缩行程，采用的方法一般是加大电动撑杆的整体尺寸，这样无疑会增大电动撑杆的整体重量和使用成本，同时，电动撑杆上的球座在安装时会产生较大的噪音。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是：如何提供一种能够增大电动撑杆的压缩行程，进而在满足压缩行程的前提下降低电动撑杆的重量和成本，同时减小球座安装过程中的噪音的汽车尾门电动撑杆。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种汽车尾门电动撑杆，包括内套管、外套管、弹簧、弹簧支撑管、丝杠、丝杠螺母管、驱动件和球座，所述内套管的外壁和所述外套管的内壁滑动连接，所述弹簧支撑管的内壁和所述丝杠螺母管的外壁滑动连接，所述丝杠的一端与所述驱动件连接，以使得所述驱动件能够带动所述丝杠转动，所述丝杠的另一端与所述丝杠螺母管通过螺纹进行连接，以使得所述丝杠转动时，所述丝杠螺母管能够沿所述丝杠轴向移动，所述弹簧分别套设在所述弹簧支撑管和所述丝杠螺母管上，且所述弹簧的一端与所述弹簧支撑管抵接，所述弹簧的另一端与所述内套管抵接，以使得所述丝杠螺母管沿所述丝杠轴向移动时，能够通过所述弹簧带动所述内套管轴向移动，所述球座的竖向端面与所述内套管的竖向端面相抵，且所述球座朝向所述内套管的一端沿轴向方向开设有凹槽，所述丝杠螺母管沿轴向方向伸出所述内套管，且所述丝杠螺母管伸出所述内套管的部分伸入到所述球座的所述凹槽内，所述丝杠螺母管伸出所述内套管的外壁尺寸与对应位置所述凹槽的侧壁尺寸相适应，且所述内套管和所述球座之间通过激光焊接的方式进行连接。

本实用新型的工作原理是：本方案的电动撑杆在使用时，驱动件转动带动丝杠转动，丝杠转动使得与丝杠螺纹连接的丝杠螺母管沿丝杠轴向移动，丝杠螺母管轴向移动的同时再通过弹簧带动内套管沿外套管轴向移动，由此实现电动撑杆整体长度的变化。

另外，在本方案中，通过将球座的竖向端面和内套管的竖向端面相抵，同时在球座上开设凹槽，并让丝杠螺母管伸出内套管后伸入到球座的凹槽内，这样就使得驱动件转动使得丝杠螺母管沿丝杠轴向移动时，丝杠螺母管的最大移动行程为丝杠端部伸入到球座凹槽的位置，与现有技术中球座内嵌到丝杠螺母管的结构方式相比，本方案的丝杠螺母管具有更大的移动行程，由此也使得电动撑杆具有更大的压缩行程，在电动撑杆压缩行程一定的情况下，本方案需要的电动撑杆的整体尺寸更小，重量和成本也更低，同时球座与丝杠螺母管之间采用激光焊接的连接方式，与现有技术中采用扣压、旋压或螺接的方式相比，本方案装配过程中的噪音也大大减小。

综上，本方案能够增大电动撑杆的压缩行程，进而在满足压缩行程的前提下降低电动撑杆的重量和成本，同时减小球座安装过程中的噪音。

优选的，所述弹簧支撑管包括安装部和限位部，所述限位部位于所述安装部远离所述内套管的一侧，且所述弹簧套设在所述安装部上，且所述弹簧靠近所述限位部的一端与所述限位部相抵接。

这样，安装部用于对弹簧进行安装，限位部用于对弹簧的安装进行限位。

优选的，所述丝杠靠近所述驱动件的一端套设有内衬管，所述内衬管上套设有轴承，在所述丝杠上还设有密封圈，所述密封圈位于所述轴承朝向所述内套管的一侧，且所述密封圈分别与所述丝杠和所述轴承过盈连接。

这样，通过采用密封圈进行防水，同时通过内衬管、丝杠、轴承和密封圈的配合共同实现电动撑杆的密封防水效果，减少了电动撑杆整体的装配工序。

优选的，所述弹簧支撑管采用塑料件一体注塑成型。

这样，弹簧支撑管采用塑料件进行一体注塑成型，与现有技术中采用一根铁管或铝管外加两个塑料端头的结构方式相比，本方案简化了零件装配，节省了装配时间和总零件成本，同时也减轻了电动撑杆的整体重量。

优选的，所述丝杠螺母管采用塑料件一体注塑成型，且所述丝杠螺母管靠近所述丝杠一侧的内侧壁上设有用于与所述丝杠进行螺纹连接的内螺纹。

这样，丝杠螺母管采用塑料件一体注塑成型，同时直接在丝杠螺母管的内侧壁上开设内螺纹，与现有技术在铁管或铝管外包塑一个塑料丝杆螺母的结构方式相比，本方案节省了总零件成本，减轻了电动撑杆的整体重量。

优选的，所述球座采用塑料件一体注塑成型。

这样，将球座采用塑料件一体注塑成型，并与同时采用塑料件一体注塑成型的丝杠螺母管进行激光焊接的连接，大大减小装配过程中的噪音。

优选的，所述驱动件为电机。

一种汽车尾门，采用上述的汽车尾门电动撑杆优选的，

一种汽车，具有上述的汽车尾门。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中汽车尾门电动撑杆的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大示意图；

图3为图1中B处的局部放大示意图；

图4为图1中C处的局部放大示意图；

图5为本实用新型实施例二中球座和丝杠螺母管连接处的结构示意图。

附图标记说明：外套管1、内套管2、弹簧3、丝杠螺母管4、弹簧支撑管5、丝杠6、球座7、密封圈8、轴承9、内衬管10。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例一：

如附图1到附图4所示，一种汽车尾门电动撑杆，包括内套管2、外套管1、弹簧3、弹簧支撑管5、丝杠6、丝杠螺母管4、驱动件和球座7，内套管2的外壁和外套管1的内壁滑动连接，弹簧支撑管5的内壁和丝杠螺母管4的外壁滑动连接，丝杠6的一端与驱动件连接，以使得驱动件能够带动丝杠6转动，丝杠6的另一端与丝杠螺母管4通过螺纹进行连接，以使得丝杠6转动时，丝杠螺母管4能够沿丝杠6轴向移动，弹簧3分别套设在弹簧支撑管5和丝杠螺母管4上，且弹簧3的一端与弹簧支撑管5抵接，弹簧3的另一端与内套管2抵接，以使得丝杠螺母管4沿丝杠6轴向移动时，能够通过弹簧3带动内套管2轴向移动，球座7的竖向端面与内套管2的竖向端面相抵，且球座7朝向内套管2的一端沿轴向方向开设有凹槽，丝杠螺母管4沿轴向方向伸出内套管2，且丝杠螺母管4伸出内套管2的部分伸入到球座7的凹槽内，丝杠螺母管4伸出内套管2的外壁尺寸与对应位置凹槽的侧壁尺寸相适应，且内套管2和球座7之间通过激光焊接的方式进行连接。

本实用新型的工作原理是：本方案的电动撑杆在使用时，驱动件转动带动丝杠6转动，丝杠6转动使得与丝杠6螺纹连接的丝杠螺母管4沿丝杠6轴向移动，丝杠螺母管4轴向移动的同时再通过弹簧3带动内套管2沿外套管1轴向移动，由此实现电动撑杆整体长度的变化。

另外，在本方案中，通过将球座7的竖向端面和内套管2的竖向端面相抵，同时在球座7上开设凹槽，并让丝杠螺母管4伸出内套管2后伸入到球座7的凹槽内，这样就使得驱动件转动使得丝杠螺母管4沿丝杠6轴向移动时，丝杠螺母管4的最大移动行程为丝杠6端部伸入到球座7凹槽的位置，与现有技术中球座7内嵌到丝杠螺母管4的结构方式相比，本方案的丝杠螺母管4具有更大的移动行程，由此也使得电动撑杆具有更大的压缩行程，在电动撑杆压缩行程一定的情况下，本方案需要的电动撑杆的整体尺寸更小，重量和成本也更低，同时球座7与丝杠螺母管4之间采用激光焊接的连接方式，与现有技术中采用扣压、旋压或螺接的方式相比，本方案装配过程中的噪音也大大减小。

综上，本方案能够增大电动撑杆的压缩行程，进而在满足压缩行程的前提下降低电动撑杆的重量和成本，同时减小球座7安装过程中的噪音。

在本实施例中，弹簧支撑管5包括安装部和限位部，限位部位于安装部远离内套管2的一侧，且弹簧3套设在安装部上，且弹簧3靠近限位部的一端与限位部相抵接。

这样，安装部用于对弹簧3进行安装，限位部用于对弹簧3的安装进行限位。

在本实施例中，丝杠6靠近驱动件的一端套设有内衬管10，内衬管10上套设有轴承9，在丝杠6上还设有密封圈8，密封圈8位于轴承9朝向内套管2的一侧，且密封圈8分别与丝杠6和轴承9过盈连接。

这样，通过采用密封圈8进行防水，同时通过内衬管10、丝杠6、轴承9和密封圈8的配合共同实现电动撑杆的密封防水效果，减少了电动撑杆整体的装配工序。

在本实施例中，弹簧支撑管5采用塑料件一体注塑成型。

这样，弹簧支撑管5采用塑料件进行一体注塑成型，与现有技术中采用一根铁管或铝管外加两个塑料端头的结构方式相比，本方案简化了零件装配，节省了装配时间和总零件成本，同时也减轻了电动撑杆的整体重量。

在本实施例中，丝杠螺母管4采用塑料件一体注塑成型，且丝杠螺母管4靠近丝杠6一侧的内侧壁上设有用于与丝杠6进行螺纹连接的内螺纹。

这样，丝杠螺母管4采用塑料件一体注塑成型，同时直接在丝杠螺母管4的内侧壁上开设内螺纹，与现有技术在铁管或铝管外包塑一个塑料丝杆螺母的结构方式相比，本方案节省了总零件成本，减轻了电动撑杆的整体重量。

在本实施例中，球座7采用塑料件一体注塑成型。

这样，将球座7采用塑料件一体注塑成型，并与同时采用塑料件一体注塑成型的丝杠螺母管4进行激光焊接的连接，大大减小装配过程中的噪音。

在本实施例中，驱动件为电机。

实施例二：

如附图5所示，在本实施例中，球座7与丝杠螺母管4的连接方式还可以采用内嵌的方式，球座7伸入到丝杠螺母管4的内侧，且丝杠螺母管4和球座7均采用塑料件进行一体注塑成型，在进行固定连接时，球座7伸入丝杠螺母管4的外侧壁与对应位置丝杠螺母管4的内侧壁进行激光焊接，使得整个装配过程的噪音大大减小。

实施例三：

在本实施例中提供一种汽车尾门，该汽车尾门采用上述的汽车尾门电动撑杆。

实施例四：

在本实施例中提供一种汽车，该汽车具有上述的汽车尾门。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种汽车尾门电动撑杆，其特征在于，包括内套管、外套管、弹簧、弹簧支撑管、丝杠、丝杠螺母管、驱动件和球座，所述内套管的外壁和所述外套管的内壁滑动连接，所述弹簧支撑管的内壁和所述丝杠螺母管的外壁滑动连接，所述丝杠的一端与所述驱动件连接，以使得所述驱动件能够带动所述丝杠转动，所述丝杠的另一端与所述丝杠螺母管通过螺纹进行连接，以使得所述丝杠转动时，所述丝杠螺母管能够沿所述丝杠轴向移动，所述弹簧分别套设在所述弹簧支撑管和所述丝杠螺母管上，且所述弹簧的一端与所述弹簧支撑管抵接，所述弹簧的另一端与所述内套管抵接，以使得所述丝杠螺母管沿所述丝杠轴向移动时，能够通过所述弹簧带动所述内套管轴向移动，所述球座的竖向端面与所述内套管的竖向端面相抵，且所述球座朝向所述内套管的一端沿轴向方向开设有凹槽，所述丝杠螺母管沿轴向方向伸出所述内套管，且所述丝杠螺母管伸出所述内套管的部分伸入到所述球座的所述凹槽内，所述丝杠螺母管伸出所述内套管的外壁尺寸与对应位置所述凹槽的侧壁尺寸相适应，且所述内套管和所述球座之间通过激光焊接的方式进行连接。

2.根据权利要求1所述的汽车尾门电动撑杆，其特征在于，所述弹簧支撑管包括安装部和限位部，所述限位部位于所述安装部远离所述内套管的一侧，且所述弹簧套设在所述安装部上，且所述弹簧靠近所述限位部的一端与所述限位部相抵接。

3.根据权利要求1所述的汽车尾门电动撑杆，其特征在于，所述丝杠靠近所述驱动件的一端套设有内衬管，所述内衬管上套设有轴承，在所述丝杠上还设有密封圈，所述密封圈位于所述轴承朝向所述内套管的一侧，且所述密封圈分别与所述丝杠和所述轴承过盈连接。

4.根据权利要求1所述的汽车尾门电动撑杆，其特征在于，所述弹簧支撑管采用塑料件一体注塑成型。

5.根据权利要求1所述的汽车尾门电动撑杆，其特征在于，所述丝杠螺母管采用塑料件一体注塑成型，且所述丝杠螺母管靠近所述丝杠一侧的内侧壁上设有用于与所述丝杠进行螺纹连接的内螺纹。

6.根据权利要求1所述的汽车尾门电动撑杆，其特征在于，所述球座采用塑料件一体注塑成型。

7.根据权利要求1所述的汽车尾门电动撑杆，其特征在于，所述驱动件为电机。

8.一种汽车尾门，其特征在于，采用如权利要求1到7任一所述的汽车尾门电动撑杆。

9.一种汽车，其特征在于，具有如权利要求8所述的汽车尾门。

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