CN215863524U - 燃油喷嘴的进油结构及包括其的燃油喷嘴 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种燃油喷嘴的进油结构及包括其的燃油喷嘴，进油结构包括进油接头、压紧部和安装座；压紧部设置在安装座的外部并与安装座可拆卸连接，进油接头穿过压紧部并伸入安装座内，进油接头能够绕安装座的周向方向旋转，压紧部用于限制进油接头朝各方向的移动。本实用新型设计分体式的进油接头和压紧部的组合结构，通过压紧部实现进油接头相对于安装座的固定，使进油接头在与安装座的组装过程中，能够不用在安装座的周向方向上产生旋转，而且即使进油结构在安装座的周向方向上产生移动，也可以及时调整进油接头的周向位置，在保证进油接头周向定位的准确性的同时，组装更加简单，提高进油接头周向定位的可行性。

Description

燃油喷嘴的进油结构及包括其的燃油喷嘴

技术领域

本实用新型涉及航空发动机领域，特别涉及一种燃油喷嘴的进油结构及包括其的燃油喷嘴。

背景技术

燃油喷嘴是为航空发动机提供动力的来源，航空发动机工作过程中，燃油喷嘴持续不断地为燃烧室喷射燃油进行燃烧，从而产生高温燃气，带动涡轮做功，产生推力。当前先进的燃油喷嘴可以实现对燃油开启、关闭以及流量大小的控制，其主要取决于燃油喷嘴上的机械活门装置，活门一般设计在燃油喷嘴入口处的活门安装座内，并布置在燃烧室外，可以在相对低温的情况下工作，同时燃油喷嘴入口与燃油管路连接，这种布置方式可以第一时间控制燃油进入燃油喷嘴中的流量。为实现燃油喷嘴与燃油管路连接，需要在燃油喷嘴的入口处设置进油结构，又因为在研制过程中，往往需要对活门进行检验维护和返修，因此进油结构中的进油接头和活门安装座的连接需设计可拆换结构。

而现有技术中的进油接头为一体成型的结构，通过与活门安装座的螺合实现两者的固定，因此进油接头在与活门安装座的连接过程中需要在活门安装座的周向方向上进行旋转，受锁紧力、制造误差等影响因素，进油接头很难在活门安装座的周向上进行精准定位以及调整方向，特别是对于非周向对称设计的进油接头，如果无法精准对位，可能会对进油接头与燃油管路的连接产生影响。

现有技术中，为了解决进油接头相对于活门安装座的周向方向进行定位的问题，一种是通过不同的密封垫片适配接头，以保证进油接头定向与燃油管路实现连接，但适配垫片会大大增大工作量，因橡胶垫变形，很难实现，可靠性低，而且垫片因拆装等反复摩擦易导致破损，严重时导致燃油泄漏，这将对航空发动机产生严重的安全隐患。另一种是考虑加工时限定进油接头螺纹起始位置，但是限定螺纹起始位置在工艺上很难实现。还有一种方式是在装配后进行调校管路，但调校总管会导致管路裂纹或应力等问题，难度也较高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中进油接头在周向方向上定位困难的缺陷，提供一种燃油喷嘴的进油结构及包括其的燃油喷嘴。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种燃油喷嘴的进油结构，所述燃油喷嘴的进油结构包括进油接头、压紧部和安装座；

所述压紧部设置在所述安装座的外部并与所述安装座可拆卸连接，所述进油接头穿过所述压紧部并伸入所述安装座内，所述进油接头能够绕所述安装座的周向方向旋转，所述压紧部用于限制所述进油接头朝各方向的移动。

在本方案中，将传统一体成型的进油接头结构设计成分体式的进油接头和压紧部的组合结构，通过压紧部实现进油接头相对于安装座的固定，使进油接头在与安装座的组装过程中，能够不用在安装座的周向方向上产生旋转，从而可以一直保持在一个固定的位置，在保证进油接头周向定位的准确性的同时，组装更加简单，提高进油接头周向定位的可行性。而且即使在组装过程中因为一些情况导致进油结构在安装座的周向方向上产生移动，又因为进油接头能够绕安装座的周向方向旋转，从而可以及时调整进油接头的周向位置，进一步提高进油接头周向定位的准确性和可行性。

较佳地，所述压紧部的内侧面具有内螺纹，所述安装座的外侧面具有外螺纹，所述压紧部与所述安装座螺合。

在本方案中，提供一种压紧部和安装座的连接方式，螺纹连接的方式连接牢固、操作简单、组装效率高。

较佳地，所述进油接头包括接头本体和安装边，所述安装边自所述接头本体的外侧面向径向外侧延伸，所述安装边相对的两端面分别与所述压紧部与所述安装座贴合。

在本方案中，安装边设置在压紧部和安装座之间，通过压紧部和安装座配合压紧安装边来实现进油接头相对于安装座的固定。安装边的结构简单，易于成型，通过摩擦力来限制进油接头朝各方向移动的方式可以减少紧固件的数量，降低成本。

较佳地，所述燃油喷嘴的进油结构还包括密封件，所述密封件安装在所述进油接头和所述安装座之间。

在本方案中，密封件用于防止燃油从进油接头和安装座之间的间隙流出燃油喷嘴的外部，提高燃油喷嘴的安全性能。

较佳地，所述进油接头上设置有用于容纳所述密封件的密封槽，所述密封槽自所述进油接头的外侧面向内延伸。

在本方案中，密封槽一方面方便密封件的快速定位，缩短组装时间，另一方面能够限制密封件的移动，防止密封件产生滑落等情况影响密封效果，甚至造成燃油喷嘴产生故障。

较佳地，所述密封件为径向O型密封圈。

在本方案中，密封件用于实现安装座的径向密封，即限制燃油沿安装座的轴线方向流动。O型密封圈结构简单，易于制造，成本低。采用径向O型密封圈来实现安装座与进油接头的密封，能够有效避免传统轴向垫片密封因垫片弹性带来的进油接头周向定位偏差、垫片压伤导致燃油泄漏等问题，提高进油接头周向定位的准确性以及密封效果。

较佳地，所述进油接头设置有限位凸台，所述安装座设置有限位槽，所述限位凸台与所述限位槽配合，所述限位凸台容纳在所述限位槽内。

在本方案中，上述设置方便进油接头与安装座的快速定位，快速确定进油接头的周向位置，还能够进一步限制进油接头在安装座周向方向上的移动，提高进油接头周向定位的准确性。

较佳地，所述安装座为一体成型的活门安装座，所述安装座的内部能够容纳活门组件。

在本方案中，采用燃油喷嘴本身具有的活门安装座作为进油结构的安装座，能够简化燃油喷嘴的整体结构，简化组装步骤，降低成本。一体成型的安装座结构强度高，密封性能更高，能够进一步防止燃油泄漏。

较佳地，所述进油接头的进油端相对于所述安装座倾斜设置。

在本方案中，上述设置能够使航空发动机的结构更加紧凑，布局更加合理。

一种燃油喷嘴，所述燃油喷嘴包括如上所述的燃油喷嘴的进油结构。

在本方案中，燃油喷嘴的进油结构用于实现燃油喷嘴与进油管路的连接和连通。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型将传统一体成型的进油接头结构设计成分体式的进油接头和压紧部的组合结构，通过压紧部实现进油接头相对于安装座的固定，使进油接头在与安装座的组装过程中，能够不用在安装座的周向方向上产生旋转，从而可以一直保持在一个固定的位置，在保证进油接头周向定位的准确性的同时，组装更加简单，提高进油接头周向定位的可行性。而且即使在组装过程中因为一些情况导致进油结构在安装座的周向方向上产生移动，又因为进油接头能够绕安装座的周向方向旋转，从而可以及时调整进油接头的周向位置，进一步提高进油接头周向定位的准确性和可行性。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的航空发动机的部分内部结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的燃烧室的内部结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的燃油喷嘴的进油结构的立体结构示意图。

图4为本实用新型一实施例的燃油喷嘴的进油结构的剖面结构示意图。

图5为本实用新型一实施例的进油接头的立体结构示意图。

图6为本实用新型一实施例的进油接头的剖面结构示意图。

图7为本实用新型一实施例的压紧部的剖面结构示意图。

图8为本实用新型一实施例的安装座的立体结构示意图。

图9为本实用新型一实施例的安装座的剖面结构示意图。

附图标记说明：

风扇0

压气机1

燃烧室2

涡轮3

火焰筒头部20

火焰筒21

燃油喷嘴22

燃烧室机匣23

扩压器24

喷嘴头部25

进油结构26

安装座30

外螺纹31

限位槽32

倒斜角33

进油接头40

密封槽41

限位凸台42

进油端43

安装边44

进油管路45

压紧部50

内螺纹51

安装孔52

锁丝孔53

外六角54

密封件60

活门组件70

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1-图2所示，本实施例提供了一种航空发动机，航空发动机包括压气机1、燃烧室2和涡轮3等部件，压气机1压缩空气经燃烧室2燃烧后对涡轮3做功，将燃油的化学能转化为涡轮3的机械能，涡轮3排出燃气并带动风扇0产生推力。

如图2所示，燃烧室2包括火焰筒21、燃油喷嘴22和燃烧室机匣23、扩压器24等部件，压气机1压缩的空气通过扩压器24减速扩压后进入火焰筒21与燃油喷嘴22喷出的燃油混合后进行燃烧。燃油喷嘴22安装于燃烧室机匣23上，并将喷嘴头部25伸入火焰筒21头部20喷射燃油，燃油喷嘴22上设置有进油结构26与燃油管路连接并连通，以实现燃油管路对燃油喷嘴22的供油。

如图3-图9所示，燃油喷嘴22靠近燃油管路的一端具有进油结构26，燃油喷嘴22的进油结构26包括进油接头40、压紧部50和安装座30，进油接头40通过压紧部50安装在安装座30上，并实现相对于安装座30的位置固定。

如图4所示，压紧部50设置在安装座30的外部并与安装座30可拆卸连接，进油接头40穿过压紧部50，进油接头40的下端伸入安装座30内，在压紧部50没有锁紧的情况下，进油接头40能够绕安装座30的周向方向旋转，压紧部50在进油接头40的周向位置确定之后进行锁紧，以限制进油接头40朝各方向的移动。

本实施例将传统一体成型的进油接头结构替换成分体式的进油接头40和压紧部50的组合结构，通过压紧部50实现进油接头40相对于安装座30的固定，使进油接头40在与安装座30的组装过程中，能够不用在安装座30的周向方向上产生旋转，从而可以一直保持在一个固定的位置，在保证进油接头40周向定位的准确性的同时，组装更加简单，提高进油接头40周向定位的可行性。而且即使在组装过程中因为一些情况导致进油结构26在安装座30的周向方向上产生移动，又因为进油接头40能够绕安装座30的周向方向旋转，从而可以及时调整进油接头40的周向位置，进一步提高进油接头40周向定位的准确性和可行性。整个设计可有效提高进油结构26的密封可靠性和寿命，同时也可避免进油接头40定位不准确对燃油管路安装带来的问题，提高装配性。

如图7-图9所示，压紧部50的内侧面具有内螺纹51，安装座30的外侧面具有外螺纹31，通过压紧部50的内螺纹51与安装座30的外螺纹31螺合，将进油接头40压紧在安装座30上，限制进油接头40朝各方向的移动。螺纹连接的方式连接牢固、操作简单、组装效率高。在其他可替代的实施方式中，压紧部50和安装座30也可以采用其他可拆卸的连接方式。

本实施例中的压紧部50为压帽结构，压紧部50的开口朝下，用于套在安装座30的外部与安装座30配合，压紧部50的上端具有供进油接头40穿过的安装孔52。在其他可替代的实施方式中，压紧部50也可以采用其他能够实现上述功能的紧固件。如图7所示，压紧部50的侧面还设置有锁丝孔53，用于进油接头40的锁紧防松，锁丝孔53的具体使用方法属于本领域的现有技术，在此不做赘述。为方便压紧部50的拆装操作，压紧部50的外形设计成外六角54，在其他可替代的实施方式中，压紧部50也可以采用其他形状。

如图5和图6所示，进油接头40包括接头本体和安装边44，接头本体包括用于与燃油管路连接的进油端43和位于接头本体内部用于燃油流动的进油管路45。安装边44设置在接头本体的外侧面上，并自接头本体的外侧面向径向外侧延伸，如图5所示，本实施例中的安装边44为环绕接头本体外侧面设置的环形结构，加工简单。

如图4所示，安装边44设置在压紧部50和安装座30之间，安装边44相对的两端面分别与压紧部50与安装座30贴合，具体为安装边44的上端面与压紧部50上端的内侧面贴合，安装边44的下端面与安装座30的上端面贴合，通过压紧部50和安装座30配合压紧安装边44来实现进油接头40相对于安装座30的固定。安装边44的结构简单，易于成型，通过摩擦力来限制进油接头40朝各方向移动的方式可以减少紧固件的数量，降低成本。

如图4所示，燃油喷嘴22的进油结构26还包括密封件60，密封件60安装在进油接头40和安装座30之间，密封件60用于防止燃油从进油接头40和安装座30之间的间隙流出燃油喷嘴22的外部，提高燃油喷嘴22的安全性能。

如图5和图6所示，进油接头40的接头本体上设置有用于容纳密封件60的密封槽41，密封槽41自进油接头40的外侧面向内延伸。本实施例中的密封槽41设置在安装边44的下方，以防止燃油从安装边44和安装座30的贴合处泄漏，提高密封效果。密封槽41一方面方便密封件60的快速定位，缩短组装时间，另一方面能够限制密封件60的移动，防止密封件60产生滑落等情况影响密封效果，甚至造成燃油喷嘴22产生故障。

如图4所示，本实施例中的密封件60为径向O型密封圈，具体为用于实现安装座30径向密封的O型密封圈。本实施例中所述的安装座30的径向密封并非是指限制燃油沿安装座30径向方向的流动，而是用于限制燃油沿安装座30的轴线方向流动，径向密封为本领域的惯用术语，在此不做赘述。O型密封圈结构简单，易于制造，成本低。相较于传统技术中采用轴向垫片来实现密封而言，采用径向O型密封圈来实现安装座30与进油接头40的密封，不会出现因轴向垫片弹性导致进油接头40周向定位偏差、轴向垫片压伤导致燃油泄漏等问题，提高进油接头40周向定位的准确性以及密封效果。在其他可替代的实施方式中，密封件60也可以为其他能够实现密封功能的结构。

如图9所示，安装座30的上端还设置有倒斜角33，倒斜角33的倾斜角度较大，以在进油接头40和安装座30组装时，起到对进油接头40上的密封件60的安装导向作用，使组装更加方便。

如图5和图8所示，进油接头40的下端设置有限位凸台42，安装座30的上端设置有与限位凸台42配合的限位槽32，限位凸台42容纳在限位槽32内。如图5所示，本实施例中的限位凸台42设置在安装边44的下方，且安装边44的下端面与限位凸台42的上端面贴合，如图8所示，限位槽32为自安装座30的上端面向下延伸的凹槽，限位块和限位槽32的结构简单，易于成型，方便加工。通过限位凸台42与限位槽32的配合，方便进油接头40与安装座30的快速定位，快速确定进油接头40的周向位置，限位槽32还能够进一步限制进油接头40在安装座30周向方向上的移动，提高进油接头40周向定位的准确性，避免燃油管路安装矫形。

如图4所示，本实施例中的安装座30为燃油喷嘴22的活门安装座，安装座30的内部安装有活门组件70，通过活门组件70的活动来控制燃油的流量。活门安装座属于燃油喷嘴22本身具有的结构，采用活门安装座作为进油结构26的安装座30，能够简化燃油喷嘴22的整体结构，简化组装步骤，降低成本。其中，活门组件70的具体结构、安装座30与活门组件70的具体安装方法属于本领域的现有技术，在此不做赘述。在其他可替代的实施方式中，安装座30也可以作为独立的结构另外连接到燃油喷嘴22的活门安装座上。

本实施例中的安装座30一体成型，结构强度高，密封性能更高，能够进一步防止燃油泄漏。在其他可替代的实施方式中，安装座30也可以是通过多个安装座30单元拼接形成，拼接方法包括但不限于焊接、螺纹连接等，但至少需要保证各个安装座30单元连接处的密封性能，防止燃油泄漏。

根据减重、布局等设计考虑，燃油管路设计往往要求靠近燃烧室机匣23表面，使整体结构尽量紧凑，为了配合燃油管路的布局，如图5和图6所示，本实施例中的进油接头40的进油端43相对于安装座30倾斜设置，即进油接头40的进油端43的轴线与安装座30的轴线形成夹角，以保证进油接头40与燃油管路的连接，同时也进一步使得航空发动机的结构更加紧凑，布局更加合理。在其他可替代的实施方式中，进油接头40的进油端43也可以和安装座30沿同一方向设置，或者和安装座30垂直设置，技术人员可以根据实际情况进行调整。

以下简述一下燃油喷嘴22的进油结构26的组装方法。

如图4所示，在安装座30内安装调试好的活门组件70，将密封件60安装在进油接头40的密封槽41内，然后将压紧部50套入进油接头40的进油管路45，压紧部50上端的内侧面与进油接头40的安装边44贴合，完成压紧部50与进油接头40的预装配。然后将与压紧部50组装之后的进油接头40伸入安装座30内，进油接头40上的限位凸台42与安装座30上的限位槽32配合，以实现进油接头40的快速定位，进油接头40的安装边44的另一侧与安装座30的上端面贴合。待确定进油接头40相对于安装座30的位置之后，旋紧压紧件，以至进油接头40朝各个方向都不能移动，从而完成燃油喷嘴22的进油结构26的组装。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，除非文中另有说明。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述燃油喷嘴的进油结构包括进油接头、压紧部和安装座；

所述压紧部设置在所述安装座的外部并与所述安装座可拆卸连接，所述进油接头穿过所述压紧部并伸入所述安装座内，所述进油接头能够绕所述安装座的周向方向旋转，所述压紧部用于限制所述进油接头朝各方向的移动。

2.如权利要求1所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述压紧部的内侧面具有内螺纹，所述安装座的外侧面具有外螺纹，所述压紧部与所述安装座螺合。

3.如权利要求1所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述进油接头包括接头本体和安装边，所述安装边自所述接头本体的外侧面向径向外侧延伸，所述安装边相对的两端面分别与所述压紧部与所述安装座贴合。

4.如权利要求1所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述燃油喷嘴的进油结构还包括密封件，所述密封件安装在所述进油接头和所述安装座之间。

5.如权利要求4所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述进油接头上设置有用于容纳所述密封件的密封槽，所述密封槽自所述进油接头的外侧面向内延伸。

6.如权利要求4所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述密封件为径向O型密封圈。

7.如权利要求1所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述进油接头设置有限位凸台，所述安装座设置有限位槽，所述限位凸台与所述限位槽配合，所述限位凸台容纳在所述限位槽内。

8.如权利要求1所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述安装座为一体成型的活门安装座，所述安装座的内部能够容纳活门组件。

9.如权利要求1-8中任意一项所述的燃油喷嘴的进油结构，其特征在于，所述进油接头的进油端相对于所述安装座倾斜设置。

10.一种燃油喷嘴，其特征在于，所述燃油喷嘴包括如权利要求1-9中任意一项所述的燃油喷嘴的进油结构。

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