CN214614873U - 用于幕墙系统的一体式竖向龙骨和陶板幕墙系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种用于幕墙系统的一体式竖向龙骨和陶板幕墙系统，包括立柱、两个挂件和两块防护板；立柱为矩形管状结构，并具有两条沿第一矩形边向外延伸的飞边，两个挂件分别固定于两条飞边上；两块防护板沿竖直方向布置并分别垂直固定于与立柱的第一矩形边相邻的第二和第三矩形边上；挂件具有背靠背布置的两个卡槽，分别用于插放竖直方向相邻布置的陶板单元。本实用新型所提出的一体式竖向龙骨集成了横梁的功能，无需采用横梁或角码，减少人工放线误差，提高立面的平整度和平面稳定性，减少人工安装步骤。
Description
技术领域
本实用新型涉及陶板幕墙系统，通过一种特殊的铝立柱型材，可直接将陶板通过挂件固定在龙骨上。
背景技术
现有陶板幕墙大部分使用钢立柱，采用多个转接件通过螺栓转接，安装工序增加，平整度不易控制，且钢立柱容易锈蚀，减少使用寿命。并且，陶板幕墙还会因人工调整横梁带来的人工误差而导致的立面不平整性。
实用新型内容
为解决上述问题，本实用新型提供一种用于幕墙系统的一体式竖向龙骨以及采用这种一体式竖向龙骨的陶板幕墙系统，具体技术方案如下：
方案一：一种用于幕墙系统的一体式竖向龙骨，包括立柱和至少一对挂件；所述立柱采用矩形型材制作，所述立柱的一条矩形短边具有两条向外延伸的飞边，所述飞边上设有对称布置的安装槽，所述挂件固定于安装槽内；所述挂件被构造为具有相背布置的分别用于插放竖直方向相邻单元板块的两个卡槽。
一种陶板幕墙系统，包括陶板单元、采用方案一所述的一体式竖向龙骨，以及布置在水平方向相邻一体式竖向龙骨之间的防护板；所述防护板被构造为左右两端均具有直角折边，通过所述直角折边与立柱的矩形长边固定连接；所述陶板单元的上下两端分别插放于竖直方向相邻两个挂件中相对布置的两个卡槽内。
作为一种优选方案，所述防护板的直角折边与立柱的矩形长边相帖合，并通过焊接或螺纹连接的方式与立柱的矩形长边固定连接；所述防护板的直角折边外侧还设有留边，所述留边与立柱的矩形长边之间的夹角处设有密封胶。
作为一种优选方案，所述挂件通过螺纹连接的方式固定于安装槽内。
作为一种优选方案，所述矩形型材的中空腔体内至少具有一块与矩形短边平行的加强筋。
作为一种优选方案，所述防护板布置在立柱的横向断缝处并与所述加强筋相连；所述防护板的上下两端通过角钢与相邻防护板以及立柱的矩形长边固定连接。
作为一种优选方案，陶板幕墙系统还包括至少一对用于夹持立柱的连接件，所述连接件的一端与立柱固定连接，另一端与主体结构的预埋件固定连接。
作为一种优选方案，所述连接件采用槽钢制作，所述槽钢的一端的底板通过螺纹连接方式与立柱的矩形长边固定连接，另一端通过焊接方式与主体结构的预埋件固定连接。
作为一种优选方案，所述连接件和立柱之间设有柔性垫片。
作为一种优选方案，水平方向相邻陶板单元之间设有三元乙丙批水条，所述三元乙丙批水条固定于立柱的矩形短边的两条飞边之间。
作为一种优选方案，所述立柱和挂件采用铝合金型材制作；所述防护板采用钢板制作。
本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型所公开的一体式竖向龙骨集成了横梁的功能，无需采用横梁或角码，减少人工放线误差，提高立面的平整度和平面稳定性，减少人工安装步骤。
本实用新型所公开的陶板幕墙系统通过采用一体式竖向龙骨，整体构造简单，构成组件少，安装方便快捷，缩短了施工流程。
附图说明
图1为实施例中所述的陶板幕墙系统的横剖图；
图2为实施例中所述的陶板幕墙系统的纵剖图；
图3为实施例中所述的一体式竖向龙骨的立体结构示意图1；
图4为实施例中所述的一体式竖向龙骨的立体结构示意图2(安装陶板后)；
图5为实施例中所述的一体式竖向龙骨的立体结构示意图3(安装陶板后)；
附图标注：1-铝合金立柱、1a-矩形短边、1b-矩形长边、1c-矩形短边、1d-矩形长边、1e-飞边、1f-安装槽、1g-加强筋、2-热浸镀锌预置埋件、3-热镀锌钢连接件、4-厚柔性垫片、5-M12x120不锈钢螺栓组、6-铝合金挂件、6a-卡槽、7-M6X25不锈钢螺栓组、8-三元乙丙批水条、9-陶板、10-玻璃纤维防坠网、11-镀锌钢板、12-ST4.2*13不锈钢自攻钉、13-热镀锌角钢、14-耐候密封胶、15-40x40x4钢方垫片。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步解释说明。
如图1所示，实施例中公开一种陶板幕墙系统，主要包括一体式竖向龙骨、镀锌钢板11和陶板9。其中，一体式竖向龙骨主要由铝合金立柱1和铝合金挂件6组成。铝合金立柱1为矩形管状结构，可采用6063-T6铝合金型材制作，中间设有加强筋1g，矩形短边1a具有两条向外延伸的飞边1e，飞边1e上设有用于布置铝合金挂件6的安装槽1f。铝合金挂件6通过M6X25不锈钢螺栓组7固定于飞边1e的安装槽1f处。铝合金挂件6设有上下两个卡槽6a，背靠背设置，分别用于插放竖直方向相邻单元的陶板9。陶板9表面涂刷自洁漆，厚度可以是30mm。陶板9内侧帖有约2mm厚的玻璃纤维防坠网，可用于防止陶板碎裂、坠落。铝合金立柱1通过夹持铝合金立柱1的左右两个热镀锌钢连接件3与固定在主体结构上的热浸镀锌预置埋件2连接，热镀锌钢连接件3的尺寸为100x63x8mm，热浸镀锌预置埋件2的尺寸为300x200x10mm；或者也可以通过矩形短边1c直接与热浸镀锌预置埋件2连接固定。热镀锌钢连接件3可以采用槽钢制作，槽钢的一端的底板与立柱的矩形长边立柱长边1b或立柱长边1d相帖合，并通过M12x120不锈钢螺栓组5固定连接，M12x120不锈钢螺栓组5和立柱之间还设有40x40x4钢方垫片，可起到临时限位作用。槽钢的另一端通过焊接方式与主体结构的预埋件固定连接。进一步的，槽钢与立柱之间还可设有厚度约为1mm的柔性垫片4。立柱1的横向断缝处设有热镀锌角钢13，热镀锌角钢13可采用L50x50x4型，结合带胶紧固的ST4.2*13不锈钢自攻钉将镀锌钢板11垂直固定在立柱长边1b和立柱长边1d上。镀锌钢板11约1.5mm厚，主要起到防水作用。镀锌钢板11的左右两端具有直角折边，直角折边与立柱长边帖合，并通过螺纹连接方式或焊接方式进行固定，以将镀锌钢板11固定在水平方向相邻立柱之间。进一步的，直角折边外侧还具有留边，安装后，留边与立柱长边形成一定角度，夹角处设有耐候密封胶14。两个铝合金挂件6之间还设有三元乙丙批水条8，主要具有密封防水、防尘的作用，也具有一定的美观效果。
安装时：将铝合金立柱1通过热镀锌钢连接件3或直接与热浸镀锌预埋件固定连接，将铝合金挂件6放置在铝合金立柱1的飞边1e上的安装槽1f处，用不锈钢螺栓组将铝合金挂件6与铝合金立柱1固定，然后将陶板9扣在铝合金挂件6上，最后可用不锈钢盘头自攻钉将三元乙丙批水条8固定在铝合金立柱1的矩形短边1a上，由此完成陶板的安装固定。相邻陶板单元通过立柱连接，上下立柱可采用常用的套接方式连接，通过立柱飞边上布置的挂件与陶板连接，省去了横梁结构的设置。
本实用新型将常规的铝合金立柱的前端构造进行特殊处理，将常规立柱与用于固定陶板的挂件合为一体，形成一种集成了横梁功能的一体式竖向龙骨。该竖向龙骨为单项竖向龙骨不采用横梁，减少人工对横梁调节产生的放线误差，提高了陶板立面的平整度，同时铝合金立柱比钢立柱挠度值更大，提高了平面的稳定性。
最后需要说明的是，以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于幕墙系统的一体式竖向龙骨，其特征在于，包括立柱和至少一对挂件；所述立柱采用矩形型材制作，所述立柱的一条矩形短边具有两条向外延伸的飞边，所述飞边上设有对称布置的安装槽，所述挂件固定于安装槽内；所述挂件被构造为具有相背布置的分别用于插放竖直方向相邻单元板块的两个卡槽。
2.一种陶板幕墙系统，其特征在于，包括陶板单元、如权利要求1所述的一体式竖向龙骨，以及布置在水平方向相邻一体式竖向龙骨之间的防护板；所述防护板被构造为左右两端均具有直角折边，通过所述直角折边与立柱的矩形长边固定连接；所述陶板单元的上下两端分别插放于竖直方向相邻两个挂件中相对布置的两个卡槽内。
3.如权利要求2所述的陶板幕墙系统，其特征在于，所述防护板的直角折边与立柱的矩形长边相帖合，并通过焊接或螺纹连接的方式与立柱的矩形长边固定连接；所述防护板的直角折边外侧还设有留边，所述留边与立柱的矩形长边之间的夹角处设有密封胶。
4.如权利要求2所述的陶板幕墙系统，其特征在于，所述挂件通过螺纹连接的方式固定于安装槽内；所述矩形型材的中空腔体内至少具有一块与矩形短边平行的加强筋。
5.如权利要求2所述的陶板幕墙系统，其特征在于，所述防护板的上下两端通过角钢与相邻防护板以及立柱的矩形长边固定连接。
6.如权利要求2所述的陶板幕墙系统，其特征在于，还包括至少一对用于夹持立柱的连接件，所述连接件的一端与立柱固定连接，另一端与主体结构的预埋件固定连接。
7.如权利要求6所述的陶板幕墙系统，其特征在于，所述连接件采用槽钢制作，所述槽钢的一端的底板通过螺纹连接方式与立柱的矩形长边固定连接，另一端通过焊接方式与主体结构的预埋件固定连接。
8.如权利要求6所述的陶板幕墙系统，其特征在于，所述连接件和立柱之间设有柔性垫片。
9.如权利要求2所述的陶板幕墙系统，其特征在于，水平方向相邻陶板单元之间设有三元乙丙批水条，所述三元乙丙批水条固定于立柱的矩形短边的两条飞边之间。
10.如权利要求2至9任意一项所述的陶板幕墙系统，其特征在于，所述立柱和挂件采用铝合金型材制作；所述防护板采用钢板制作。
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