CN214417336U - 一种适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，挤压模具包括依次设置的上模、下模及垫板，上模包括具有导流孔的模板、与下模配合并形成焊合室的模芯，挤压模具还包括用于使外部冷源导入至模芯处的导流通道，导流通道具有与外部冷源对接的入口和设于模芯外周面上的排放口，经排放口导出的冷源接触在铝型材内表面上；本实用新型的挤压模具，能够提供一个低温惰性气体保证氛围，降低模芯外侧及型材出口内腔表面温度，降低铝型材内腔表面高温氧化发生概率，减少内腔表面颗粒物、条纹等表面缺陷的产生，有效改善铝合金型材内腔表面粗糙度，无需增加后道车、铣等加工工序，缩短加工时间，降低生产成本，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具。
背景技术
气动装置产品在各工业部分已获得广泛的应用，缸体作为其核心部件之一，内部空腔是活塞运动的轨道，活塞要在缸体内做平稳的往复滑动，因此对缸体内表面粗糙度要求高。由于传统挤压铝型材在高温环境下表面易氧化，形成氧化铝颗粒，此类颗粒附着在铝型材表面影响型材表面粗糙度，同时，此类氧化铝颗粒会在模具出口部位附着、聚集变大，以致划伤型材表面影响铝型材表面粗糙度。传统加工工艺为保证缸体内径表面粗糙度要求，在铝合金型材缸体挤压完成后，增加一道内径车或铣加工工序，此种做法增长生产工序，提高生产成本，拉低生产效率；现有技术中公开的方案中有采用液氮对模具进行冷却的方法，可以对铝型材的表面进行惰性保护，防止氧化，然而现有的方案为了易于实现，都是直接将液氮通向产品的外表处，这样的方案无法对产品的内表面形成积极影响。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具。
为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：
一种适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，挤压模具包括依次设置的上模、下模及垫板，上模包括具有导流孔的模板、与下模配合并形成焊合室的模芯，挤压模具还包括用于使外部冷源导入至模芯处的导流通道，导流通道具有与外部冷源对接的入口和设于模芯的外周面上的排放口，经排放口导出的冷源接触在铝型材内表面上。
优选地，排放口具有多个。
优选地，多个排放口沿圆周方向间隔均匀分布在模芯的外周面上。
优选地，导流通道的入口仅具有一个，且设于垫板的远离下模的一端面上。
优选地，导流通道包括开设在垫板上且与入口连通的第一孔道、开设在上模上的第二孔道、开设在模芯上且连接在各排放口与第二孔道之间的多个分散孔道，导流通道还包括连接在第一孔道与第二孔道之间的至少两条分流通道。
优选地，第一孔道沿垫板的厚度方向延伸且位于垫板周向一侧。
优选地，第二孔道沿上模的厚度方向延伸且位于上模的中心。
优选地，各分散孔道的一端部均与第二孔道连通，各分散孔道的另一端部均沿模芯的径向向外发散并延伸。
优选地，分流通道具有两条，且两条分流通道均具有开设于下模一端面上的第一段、贯穿在下模和上模之间的第二段、沿上模径向延伸的第三段。
优选地，排放口具有8个，分散管道具有与排放口一一对应设置的8根。
由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
本实用新型的挤压模具，通过设计导流通并通过导流通道将外部冷源（液氮）导引至模芯外周面，从铝型材内表面与其接触冷却，提供一个低温惰性气体保证氛围，降低模芯外侧及型材出口内腔表面温度，降低铝型材内腔表面高温氧化发生概率，减少内腔表面颗粒物、条纹等表面缺陷的产生，有效改善铝合金型材内腔表面粗糙度，实现挤出铝合金型材内腔表面粗糙度符合客户使用要求，无需增加后道车、铣等加工工序，缩短加工时间，降低生产成本，提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型上模、下模及垫板配合安装连接状态下的立体结构示意图；
图2为本实用新型上模、下模及垫板相互炸开后的立体结构示意图；
图3为本实用新型导流通道的具体结构示意图；
其中：m1、模板；m11、模芯；m10、导流孔；m2、下模；m3、垫板；k1、入口；k2、排放口；10、第一孔道；20、第二孔道；30、分散孔道；d1、第一段；d2、第二段；d3、第三段。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
如图1至图3所示，一种适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，挤压模具包括依次设置的上模、下模m2及垫板m3，上模包括具有导流孔m10的模板m1、与下模m2配合并形成焊合室的模芯m11，挤压模具还包括用于使外部冷源导入至模芯处的导流通道，导流通道具有与外部冷源对接的入口k1和设于模芯的外周面上的排放口k2，经排放口k2导出的冷源接触在铝型材内表面上。
具体地，导流通道的排放口k2设于模芯m11的外周面上，且排放口k2具有8个，多个排放口k2沿圆周方向间隔均匀分布在模芯m11的外周面上。导流通道的入口k1仅具有一个，且设于垫板m3的远离下模m2的一端面上。
进一步地，导流通道包括开设在垫板m3上且与入口k1连通的第一孔道10、开设在上模上的第二孔道20、开设在模芯m11上且连接在各排放口k2与第二孔道20之间的8个分散孔道30（8个分散孔道30与8个排放口k2一一对应设置），八个分散孔道30的出口则构成8个排放口k2，导流通道还包括连接在第一孔道10与第二孔道20之间的两条分流通道。
本例中，第一孔道10沿垫板m3的厚度方向延伸且位于垫板m3周向一侧。第二孔道20沿上模的厚度方向延伸且位于上模的中心。
各分散孔道30的一端部均与第二孔道20连通，各分散孔道30的另一端部均沿模芯m11的径向向外发散并延伸至对应的排放口k2处。
分流通道具有两条，且两条分流通道均具有依次连通的第一段d1、第二段d2及第三段d3，两个第一段d1均开设于下模m2一端面上（第一段d1由开设在下模m2一端面的槽构成）且与第一通孔连通，两个第二段d2相互远离并贯穿在下模m2和上模之间，两个第三段d3沿上模径向延伸并与第二孔道20连通。两个分流通道的设计，能够让冷源流动的更加顺畅，也能够在一条通道堵塞后，能够继续保持冷源流通需求。
本实用新型挤压模具生产使用时，导流通道引导冷源的情况如下：首先冷源从入口k1处进入第一孔道10，之后分流至两根分流通道中，接着再汇合至第二孔道20，最后经过分散孔道30后从排放口k2排出至产品内表面。
综上所述，本实用新型的挤压模具，通过设计导流通并通过导流通道将外部冷源（液氮）导引至模芯外周面，从铝型材内表面与其接触冷却，提供一个低温惰性气体保证氛围，降低模芯外侧及型材出口内腔表面温度，降低铝型材内腔表面高温氧化发生概率，减少内腔表面颗粒物、条纹等表面缺陷的产生，有效改善铝合金型材内腔表面粗糙度，实现挤出铝合金型材内腔表面粗糙度符合客户使用要求，无需增加后道车、铣等加工工序，缩短加工时间，降低生产成本，提高生产效率。
以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
Claims (10)
1.一种适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，所述挤压模具包括依次设置的上模、下模及垫板，所述上模包括具有导流孔的模板、与所述下模配合并形成焊合室的模芯，其特征在于：所述挤压模具还包括用于使外部冷源导入至所述模芯处的导流通道，所述导流通道具有与外部冷源对接的入口和设于所述模芯的外周面上的排放口，经所述排放口导出的冷源接触在铝型材内表面上。
2.根据权利要求1所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：所述排放口具有多个。
3.根据权利要求2所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：多个所述排放口沿圆周方向间隔均匀分布在所述模芯的外周面上。
4.根据权利要求1所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：所述导流通道的入口仅具有一个，且设于所述垫板的远离所述下模的一端面上。
5.根据权利要求3所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：所述导流通道包括开设在所述垫板上且与所述入口连通的第一孔道、开设在所述上模上的第二孔道、开设在所述模芯上且连接在各所述排放口与第二孔道之间的多个分散孔道，所述导流通道还包括连接在所述第一孔道与所述第二孔道之间的至少两条分流通道。
6.根据权利要求5所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：所述第一孔道沿所述垫板的厚度方向延伸且位于所述垫板周向一侧。
7.根据权利要求5所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：所述第二孔道沿所述上模的厚度方向延伸且位于所述上模的中心。
8.根据权利要求5所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：各所述分散孔道的一端部均与所述第二孔道连通，各所述分散孔道的另一端部均沿所述模芯的径向向外发散并延伸。
9.根据权利要求5所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：所述分流通道具有两条，且两条所述分流通道均具有开设于所述下模一端面上的第一段、贯穿在所述下模和上模之间的第二段、沿所述上模径向延伸的第三段。
10.根据权利要求5所述的适用于铝型材内表面在线冷却的挤压模具，其特征在于：所述排放口具有8个，所述分散孔道具有与所述排放口一一对应设置的8根。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN114178337A (zh) * | 2021-12-20 | 2022-03-15 | 江苏江顺精密科技集团股份有限公司 | 一种一模多出光伏太阳能边框挤压模具及其组装方法 |
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2021
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