CN214052660U - 动力电池盖板多功能检测线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种动力电池盖板多功能检测线，该动力电池盖板多功能检测线包括密封性检测设备和焊接质量检测设备，密封性检测设备包括第一机台、第一上料装置、初检装置、转运装置、合格品输送装置、不良品输送装置和第一下料机械手，转运装置在第一上料装置、初检装置、合格品输送装置和不良品输送装置之间运输动力电池盖板，第一下料机械手可将位于合格品输送装置上的动力电池盖板运输至焊接质量检测设备上；焊接质量检测设备包括第二机台、转盘、第二上料装置、正极检测装置和负极检测装置，转盘上设置有多个治具，第二上料装置可接收第一下料机械手输送的动力电池盖板并依次放置在治具上。本实用新型有利于避免出现检测结果不准确的情况。

Description

动力电池盖板多功能检测线

技术领域

本实用新型涉及动力电池检测设备技术领域，具体涉及一种动力电池盖板多功能检测线。

背景技术

动力电池盖板制造行业普遍采用激光焊接方式将防爆阀、极柱焊接在盖板上。盖板、防爆阀、极柱等材料成分变异时，或焊接操作时环境污染等原因将引起焊接熔合区存在针孔、裂缝等品质缺陷。

现有对电池盖板的密封性和焊接处的焊接质量进行检测的方式一般是利用人工在两种检测设备之间运输动力电池盖板，从而完成对动力电池盖板的检测。但是，这种人工运输动力电池的方式容易出现混料(即不良品和合格品混合)的情况，从而导致检测结果出现误差。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种动力电池盖板多功能检测线，以解决背景技术中提出的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种动力电池盖板多功能检测线，该动力电池盖板多功能检测线包括密封性检测设备和与其对接的焊接质量检测设备，

所述密封性检测设备包括第一机台以及设置在所述第一机台上的第一上料装置、初检装置、转运装置、合格品输送装置、不良品输送装置和第一下料机械手，所述转运装置可在所述第一上料装置、初检装置、合格品输送装置和不良品输送装置之间运输动力电池盖板，所述第一下料机械手可将位于所述合格品输送装置上的动力电池盖板运输至所述焊接质量检测设备上；

所述焊接质量检测设备包括第二机台、设置在所述第二机台上的转盘以及围绕所述转盘依次布置的第二上料装置、正极检测装置和负极检测装置，所述转盘的顶面围绕其周向设置有多个治具，所述治具的顶面具有可放置动力电池盖板的容纳腔，所述第二上料装置可接收所述第一下料机械手输送的动力电池盖板并依次放置在所述容纳腔内。

优选地，所述合格品输送装置包括初检合格品输送线和复检合格品输送线；所述不良品输送装置包括初检不良品输送线和复检不良品输送线；所述第一机台上还设置有复检装置，所述转运装置可将位于所述初检不良品输送线上的动力电池盖板运输至所述复检装置上。

优选地，所述第一机台上还设置有第一标记装置，所述第一标记装置包括设置在所述第一机台上的第一安装架和滑动设置在所述第一安装架上并可沿竖直方向移动的标记头，所述标记头位于所述复检不良品输送线的正上方。

优选地，所述第一上料装置包括第一上料输送线和第一定位组件，所述第一上料输送线包括设置在所述第一机台上的第二安装架和沿所述第二安装架的长度方向间隔布置的两条输送带，所述第一定位组件包括沿所述第二安装架的长度方向间隔布置并位于两个所述输送带之间的若干夹持单元。

优选地，所述第二机台上还设置有位于所述转盘正上方的承载盘，所述正极检测装置和负极检测装置均位于所述承载盘上。

优选地，所述第二上料装置包括第二上料输送线和上料机械手，所述第二上料输送线与所述下料机械手对接，所述上料机械手可将位于所述第二上料输送线上的动力电池盖板运输至所述容纳腔内。

优选地，所述第二上料装置还包括设置在所述第二机台上并位于所述上料输送线与所述转盘之间的第二定位组件，所述第二定位组件包括承载板和多个围绕所述承载板设置并围合呈定位空间的围板，其中至少一个所述围板可沿水平方向移动。

优选地，所述正极检测装置和负极检测装置结构一致，均包括：

与所述第二机台连接第一支架、设置在所述第一支架上并可沿竖直方向移动的第一检测头，所述第一检测头上具有分别与所述容纳腔内的盖板本体和正极柱/负极柱接触的第一导电探针。

优选地，所述第二机台上还设置有位于所述正极检测装置之前的整形装置，所述整形装置包括位于所述转盘上方的下压组件和位于所述转盘下方并与所述下压组件相对布置的举升组件，所述下压组件包括设置在所述第二机台上的第二支架、设置在所述第二支架上并可沿竖直方向移动的压合块，所述举升组件包括设置在所述第二机台上并可沿竖直方向移动的承接块；所述容纳腔的底部具有供所述承接块穿过的第一避位孔，所述转盘上具有位于所述第一避位孔正下方的第二避位孔。

优选地，所述第二机台上还依次设置有位于所述负极检测装置之后的下料装置，所述下料装置包括第二下料机械手、合格品输送线和不良品输送线，所述第二下料机械手可将位于所述容纳腔内的动力电池盖板运输至所述合格品输送线或不良品输送线上。

本实用新型实施例提供的动力电池盖板多功能检测线，通过初检装置自动对动力电池盖板进行检测后，利用第一下料机械手和第二上料装置自动将完成密封性检测合格的动力电池盖板依次放置在治具上，从而利用围绕转盘布置的正极检测装置和负极检测装置对动力电池盖板上的正极柱和负极柱进行自动检测，以降低检测过程中人工的介入程度，由于检测过程完全自动进行，从而有利于避免出现因混料而导致检测结果不准确的情况。同时，通过利用转盘上设置的治具循环运输动力电池盖板，并利用围绕转盘布置的正极检测装置和负极检测装置对动力电池盖板进行检测，由于采用循环运输动力电池盖板的方式，从而有利于降低设备的长度，以便于运输和安装。

附图说明

图1为现有动力电池盖板的结构示意图；

图2为本实用新型中动力电池盖板多功能检测线一实施例的结构示意图；

图3为图2中所示密封性检测设备的结构示意图；

图4为图2中所示焊接质量检测设备的结构示意图；

图5为图4中所示治具的结构示意图；

图6为图3中所示第一标记装置的结构示意图；

图7为图3中所示第一上料装置的结构示意图；

图8为图7中所示第一定位组件的结构示意图；

图9为图8中所示夹持单元的结构示意图；

图10为图3中所示初检装置的结构示意图；

图11为图4中所示正极检测装置的结构示意图；

图12为图4中所示第二上料装置的结构示意图；

图13为图12中所示第二上料输送线的结构示意图；

图14为图6中所示第二定位组件的结构示意图；

图15为图4中所示整形装置的结构示意图；

图16为图4中所示转盘、治具和承载盘的结构示意图；

图17为图4中所示盖板平面度检测装置的结构示意图；

图18为图4中所示极柱高度检测装置的结构示意图；

图19为图4中所示防爆阀贴膜装置的结构示意图；

图20为图4中所示下料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提出一种动力电池盖板多功能检测线，特别适用于对如图1所示的动力电池盖板进行检测，该动力电池盖板包括盖板本体A、正极柱B、负极柱C和防爆阀D，且盖板本体A上具有注液孔E。如图2至图5所示，该动力电池盖板多功能检测线包括密封性检测设备和与其对接的焊接质量检测设备，

该密封性检测设备包括第一机台1100以及设置在第一机台1100上的第一上料装置1200、初检装置1300、转运装置1500、合格品输送装置1600、不良品输送装置1700和第一下料机械手1900，转运装置1500可在第一上料装置1200、初检装置1300、合格品输送装置1600和不良品输送装置之间1700运输动力电池盖板，第一下料机械手1900可将位于合格品输送装置1600上的动力电池盖板运输至焊接质量检测设备2上；

该焊接质量检测设备2包括第二机台2100、设置在第二机台2100上的转盘2110以及围绕转盘2110依次布置的第二上料装置2400、正极检测装置2200a和负极检测装置2200b，转盘的顶面围绕其周向设置有多个治具2300，治具2300的顶面具有可放置动力电池盖板的容纳腔2310，第二上料装置2400可接收第一下料机械手1900输送的动力电池盖板并依次放置在容纳腔2310内。

本实施例中，第一上料装置1200、合格品输送装置1600和不良品输送装置1700均和参照现有的输送线进行布置，而转运装置1500和第一下料机械手1900则可参照现有的机械手进行布置，至于初检装置1300则可参照现有的氦检设备进行布置。而转盘2110优选为圆形，具体的布置形式优选为通过推力轴承安装在第二机台2100上，从而便于提升转盘2110的承载能力，至于驱动转盘2110转动的方式则可采用电机+减速机的形式，以驱动转盘2110绕竖直方向自转。同时，治具2300的数量则可根据实际情况进行设置，治具2300顶面上设置有与动力电池盖板相适配的容纳腔2310，从而便于放置动力电池盖板和对动力电池盖板进行定位。其中，正极检测装置2220a和负极检测装置2200b参照现有的形式进行布置即可。本方案的具体工作方式分为两个部分：一、密封性检测部分，首先利用人工或机械手的方式将动力电池盖板放置在第一上料装置200上，然后利用转运装置1500将上料装置200上的动力电池盖板放置在初检装置1300上进行密封性检测，在动力电池盖板初检完成后利用转运装置1500分别将完成初检中的合格品动力电池盖板合放置在合格品输送装置1600上和完成初检中的不良品动力电池盖板放置在不良品输送装置1700上，最后利用第一下料机械手1900将位于合格品输送装置1600上的动力电池盖板放置在第二上料装置2400上；二、焊接处质量量检测部分，在转盘2110的自转下，通过第二上料装置2400将动力电池盖板依次放置在各个治具2300上，然后依次利用正极检测装置2220a对正极柱进行检测和利用负极检测装置2200b对负极柱进行检测，最后利用人工或机械手的方式将治具2300上完成检测的动力电池盖板取出即可。本实施例中，通过初检装置1300自动对动力电池盖板进行检测后，利用第一下料机械手1900和第二上料装置2400自动将完成密封性检测合格的动力电池盖板依次放置在治具2300上，从而利用围绕转盘2110布置的正极检测装置2220a和负极检测装置2200b对动力电池盖板上的正极柱和负极柱进行自动检测，以降低检测过程中人工的介入程度，由于检测过程完全自动进行，从而有利于避免出现因混料而导致检测结果不准确的情况。同时，通过利用转盘2110上设置的治具2300循环运输动力电池盖板，并利用围绕转盘2110布置的正极检测装置2220a和负极检测装置2200b对动力电池盖板进行检测，由于采用循环运输动力电池盖板的方式，从而有利于降低设备的长度，以便于运输和安装。

在一较佳实施例中，如图3所示，优选第一机台1100上还设置有复检装置，转运装置可将位于初检不良品输送线上的动力电池盖板运输至复检装置上。其中，由于动力电池盖板的不良率一般较低，此时优选初检装置1300可同时对多个动力电池盖板进行密封性检测，而复检装置1400则只需同时对一个动力电池盖板进行密封性检测即可。本实施例中，通过复检装置1400对初检装置1300检测的不良品动力电池盖板进行重复检测，从而有利于避免出现因初检装置1300损坏而导致动力电池盖板检测结果错误的现象。

进一步地，如图3所示，优选合格品输送装置1600包括初检合格品输送线1610和复检合格品输送线1620。其中，初检合格品输送线1610和复检合格品输送线1620参照现有的输送线进行布置即可。本实施例中，转运装置1500将完成初检中的合格品动力电池盖板直接放置在初检合格品输送线1610上，同时转运装置1500将完成复检中的合格品动力电池盖板直接放置在复检合格品输送线1620上，从而有利于将两个类型的动力电池盖板进行分类。

进一步地，如图3所示，优选不良品输送装置1700包括初检不良品输送线1710和复检不良品输送线1720。其中，初检不良品输送线1710和复检不良品输送线1720参照现有的输送线进行布置即可。本实施例中，转运装置1500将完成初检中的不良品动力电池盖板直接放置在初检不良品输送线1710上，同时转运装置1500将完成复检中的不良品动力电池盖板直接放置在复检不良品输送线1720上，从而有利于将两个类型的动力电池盖板进行分类。

在一较佳实施例中，如图3和图6所示，优选第一机台1100上还设置有第一标记装置1800，第一标记装置1800包括设置在第一机台1100上的第一安装架1810、滑动设置在第一安装架1810上并可沿竖直方向移动的标记头1820和设置在第一安装架1810上并与标记头1820传动连接的第一驱动机构1830，标记头1820位于复检不良品输送线1720的正上方。其中，第一安装架1810优选呈倒U字形，标记头1820的形式可以是喷涂染料或穿刺头(穿刺的位置优选为动力电池盖板上的焊点处，即正极、负极和防爆口)的形式，至于第一驱动机构1830则优选为直线气缸即可。此时，优选复检不良品输送线1720上设置有用于检测动力电池盖板位置的光电传感器，具体位于穿刺头的下方，从而便于在检测到复检不良品输送线1720输送复检不良品动力电池盖板至穿刺头的正下方时控制复检不良品输送线1720停止。本实施例中，通过穿刺头对复检不良品输送线1720输送的复检不良品动力电池盖板进行标记，从而有利于避免出现合格品和不良品混料而无法区分的情况。

在一较佳实施例中，如图3所示，优选第一上料装置1200、初检装置1300、初检不良品输送线1710、初检合格品输送线1610和复检合格品输送线1620依次并列布置，复检不良品输送线1720位于初检不良品输送线1710的一端，复检装置1400位于复检不良品输送线1720的一侧并位于复检合格品输送线1620的一端。本实施例中，通过合理布置各个部件的位置，从而有利于减小设备的占地面积。

在一较佳实施例中，如图3所示，优选转运装置1500包括设置在第一机台1100上的第一机械手1510和第二机械手1520，第一机械手1510可在第一上料装置1200、初检装置1300、初检不良品输送线1710和初检合格品输送线1610之间运输动力电池盖板；第二机械手1520可在初检不良品输送线1710、复检装置1400、复检不良品输送线1720和复检合格品输送线1620之间输送动力电池盖板。本实施例中，通过第一机械手1510和第二机械手1520分别输送动力电池盖板，从而有利于增加检测效率。

进一步地，优选第一机械手1510包括第三安装架、第一滑座、第二驱动机构、第一抓取组件和第三驱动机构，第三安装架横跨第一上料装置1200、初检装置1300、初检不良品输送线1710、初检合格品输送线1610和复检合格品输送线1620并设置在第一机台1100上，第一滑座滑动设置在第三安装架上并沿第三安装架的长度方向移动，第二驱动机构设置在第三安装架上并与第一滑座传动连接，第一抓取组件滑动设置在第一滑座上并可沿竖直方向移动，第三驱动机构设置在第一滑座上并与第一抓取组件传动连接。其中，第二安装架也优选呈倒U字形，第二驱动机构优选采用直线模组的形式，第一抓取组件抓取动力电池盖板的方式优选真空吸附的方式，即利用真空吸嘴吸取动力电池盖板，至于同时吸取动力电池盖板的数量则可根据初检装置1300可同时检测动力电池盖板的数量进行设置，而第三驱动机构优选采用直线气缸即可。

进一步地，第二机械手1520包括第四安装架、横梁、第四驱动机构、第二滑座、第五驱动机构、第二抓取组件和第六驱动机构，第四安装架设置在第一机台1100上并横跨复检不良品输送线1720和复检装置1400布置，横梁滑动设置在第四安装架上并可在水平方向内朝向初检不良品输送线1710和复检合格品输送线1620移动，第四驱动机构设置在第四安装架上并与横梁传动连接，第二滑座滑动设置在横梁上并可在复检不良品输送线1720和复检装置1400之间沿水平方向移动，第五驱动机构设置在横梁上并与第二滑座传动连接，第六驱动机构设置在第二滑座上，第二抓取组件与第六驱动机构的输出端上，以驱动第二抓取组件沿竖直方向移动。其中，第四安装架包括两个间隔布置的板体，第四驱动机构优选采用电机+两个同步带轮的形式(即两个板体上分别设置有一个同步带轮，而电机则同时与两个同步带轮中的主动轮连接，至于同步带轮中的同步带则与横梁连接)，而横梁与第五驱动机构组合构成直线模组的形式，第六驱动机构优选采用直线气缸的形式，至于第二抓取组件的形式参照第一抓取组件进行布置即可，至于抓取动力电池盖板的数量则与复检装置1400可同时检测动力电池盖板的数量对应即可。

在一较佳实施例中，如图7所示，优选第一上料装置1200包括第一上料输送线1210和第一定位组件1220，第一上料输送线1210包括设置在第一机台1100上的第二安装架1211和沿第二安装架1211的长度方向间隔布置的两条输送带1212，第一定位组件1220包括沿第二安装架1211的长度方向间隔布置并位于两个输送带1212之间的若干夹持单元1222。其中，夹持单元1222的数量优选与第二机械手1520同时抓取动力电池盖板的数量一致。第一定位组件1220还包括安装板1221，若干夹持单元1222依次排列布置在安装板1221上，从而便于第一定位组件1220的整体安装。此时，上述初检合格品输送线1610、复检合格品输送线1620、不良品输送装置1700包括初检不良品输送线1710和复检不良品输送线1720均可参照第一上料输送线1210的形式进行布置。本实施例中，通过夹持单元1222将第一上料输送线1210上的动力电池盖板限定在预设位置，从而便于第一机械手1510抓取动力电池盖板后精确的放置在初检装置1300上。

在一较佳实施例中，如图8和图9所示，优选夹持单元1222包括设置在第一机台1100上的基座1223、两个间隔设置在基座1223上并可沿竖直方向移动的夹片1224，至少一个夹片1224可朝向和背离另一个夹片1224移动。其中，两个夹片1224沿竖直方向的采用直线气缸进行驱动即可，此时优选其中一个夹片1224可朝向或背离另一个夹片1224移动，具体的驱动方式采用直线气缸即可。本实施例中，在只可竖直移动的夹片1224上行并挡住位于第一上料输送线1210上的动力电池盖板时，另一个夹片1224即可先上行后然后朝向前一个夹片1224移动，从而完成对动力电池盖板的定位。

进一步地，优选其中一个夹片1224上水平设置的承接板1225，从而便于承接位于第一上料输送线1210上的动力电池盖板后将动力电池盖板举升至预设高度。同时，还可在其中一个夹片1224或基座1223上设置光电传感器，以便于获取动力电池盖板的位置。

在一较佳实施例中，如图7所示，优选第二安装架1211的一侧面设置有与夹持单元1222一一对应布置的抵持组件1213。其中，抵持组件1213包括直线气缸和与直线气缸的输出端连接的抵接头，且抵接头位于其中一个输送带1212远离另一个输送带1212的侧面。本实施例中，在夹片1224挡住动力电池盖板后，通过抵接头驱动动力电池盖板移动(即驱动动力电池盖板在水平方向内沿垂直于第一上料输送线1210输送方向的方向移动)至预设位置后进行夹持，从而更加能供第一机械手1510精确将动力电池盖板放置在初检装置1300上。

在一较佳实施例中，如图3所示，优选第一机台1100上还设置有位于初检装置1300与初检不良品输送线1710之间的缓存平台1110。其中，优选缓存平台1110上沿初检不良品输送线1710的输送方向布置有多个放置位，具体的数量可以是第一机械手1510同时可抓取动力电池的整数倍，至于放置位的形式可以是与动力电池盖板相适配的凹腔。本实施例中，通过设置缓存平台1110，从而便于在合格品输送装置1600和不良品输送装置1700上无法放置动力电池盖板时暂时放置动力电池盖板，以让初检装置1300可继续工作，从而避免影响检测效率。

在一较佳实施例中，如图10所示，优选初检装置1300包括第五安装架1310和设置在第五安装架1310上的第一测试模组1320，第一测试模组1320包括与第五安装架1310滑动连接并可沿水平方向(即沿第一上料输送线1210的输送方向)移动的第一下模1321和滑动设置在第五安装架1310上并可沿竖直方向移动的第一上模1322，第一下模1321上具有多个与动力电池盖板相适配的第一测试下腔，且第一下模1321的底部具有与各个第一测试下腔连通的第一抽气口，第一上模1322的数量与第一测试下腔的数量一致，第一上模1322上具有与动力电池相适配的第一测试上腔，且第一上模1322上具有与第一测试上腔连通的第一进气口和第一排气口，第五安装架1310上位于第一下模1321的下方设置有可与第一抽气口对接的第一抽气装置1330。其中，第一测试下腔和第一上模1322的数量均优选为五个，驱动第一下模1321移动的方式优选采用直线气缸，而驱动第一上模1322的方式则优选设置有一一对应的直线气缸，从而便于单独驱动测试第一上模1322移动，至于第一抽气装置1330的形式为直线气缸+抽气接头的形式即可。同时，在第一上模1322与第一下模1321对接后，动力电池盖板可使第一测试下腔和第一测试上腔的开口端完全密封，如在开口端设置密封圈。此时优选第一测试模组1320的数量为两个且两个第一测试模组1320可单独工作。本实施例中，在第一机械手1510将待测动力电池放置在第一测试下腔内后，第一下模1321移动至第一上模1322的正下方，然后第一上模1322下行与第一下模1321合模，最后第一抽气装置1330与第一抽气口对接进行抽真空，同时通过第一上模1322上的第一进气口向第一测试上腔注入氦气，若检测到第一抽气装置1330抽出的气体中存在氦气则表明动力电池盖板上存在穿孔，在测试完成后则可通过第一上模1322上的第一排气口对氦气进行回收。

在一较佳实施例中，优选复检装置1400包括第六安装架和第二测试模组，第二测试模组包括与第六安装架滑动连接并可沿水平方向(即沿第一上料输送线1210的输送方向)移动的第二下模和滑动设置在第六安装架上并可沿竖直方向移动的第二上模，第二下模上具有多个与动力电池盖板相适配的第二测试下腔，且第二下模的底部具有与各个第二测试下腔连通的第二抽气口，第二上模的数量与第二测试下腔的数量一致，第二上模上具有与动力电池相适配的第二测试上腔，且第二上模上具有与第二测试上腔连通的第二进气口和第二排气口，第六安装架上设置有可与第二抽气口对接的第二抽气装置。其中，优选第二测试下腔和第二上模的数量均优选为一个，其余部件以及工作原理则参照初检装置1300进行布置和运行即可。

在一较佳实施例中，如图4所示，优选第二机台2100上还设置有位于转盘2110正上方的承载盘2120，正极检测装置2220a和负极检测装置2200b均位于承载盘2120上。其中，优选承载盘2120位于多个治具2300围合构成的空间内，至于承载盘2120与第二机台2100连接的方式可以是承载盘2120的周侧通过支撑柱与第二机台2100连接，至于承载盘2120与转盘2110之间间隔的距离则可根据实际情况进行设置。当然，还可以是承载盘2120上具有供正极检测装置2220a和负极检测装置2200b与治具2300内动力电池盖板对接的避位缺口，以此即可不限定承载盘2120的大小。本实施例中，通过将正极检测装置2220a和负极检测装置2200b设置在位于转盘2110上方的承载盘2120上，从而有利于进一步降低设备的体积。

在一较佳实施例中，如图4所示，优选转盘2110通过空心转轴与第二机台2100转动连接，且转盘2110上具有与空心转轴对接的第三避位孔，第二机台2100上还设置有承载盘2120，承载盘2120通过连接柱依次穿过第三避位孔和空心转轴与第二机台2100连接。其中，具体的连接方式可以是上述推力轴承位于空心转轴内部，且空心转轴通过该推力轴承与连接柱连接，从而实现空心转轴与第二机台2100的转动连接。

在一较佳实施例中，如图11所示，优选正极检测装置2220a和负极检测装置2200b结构一致，在此以正极检测装置2220a作具体说明，负极检测装置2200b参照正极检测装置2220a进行布置即可，如正极检测装置2220a包括：

与第二机台2100连接第一支架2210a、设置在第一支架2210a上的第七驱动机构2220a和与第七驱动机构2220a的输出端连接并可沿竖直方向移动的第一检测头2230a，第一检测头2230a上具有分别与容纳腔2310内的盖板本体和正极柱接触的第一导电探针2231a。

其中，优选正极检测装置2220a位于上述承载盘2120上，至于第七驱动机构2220a优选采用直线气缸即可。此时，第一检测头2230a上至少具有一个与正极柱接触和至少一个与盖板本体接触的第一导电探针2231a，以此来检测正极柱与盖板本体之间的绝缘性或阻值，如正极检测装置2220a为检测正极柱与盖板本体之间的阻值，负极检测装置2200b为检测负极柱与盖板本体之间的绝缘性。当然，与第一导电探针2231a电连接的综测仪可以是设置在第二机台2100上，也可以是单独布置。

在一较佳实施例中，如图4和图12所示，优选第二机台2100上还设置有位于正极检测装置2220a之前的第二上料装置2400，第二上料装置2400包括第二上料输送线2420和上料机械手2410，上料机械手2410可将位于第二上料输送线2420上的动力电池盖板运输至容纳腔2310内。其中，第二上料输送线2420和上料机械手2410参照现有的形式进行状布置即可，至于上料机械手2410抓取动力电池盖板的方式优选采用真空吸附的方式，即利用真空吸嘴吸取动力电池盖板。本实施例中，通过第二上料输送线2420输送动力电池盖板以及利用上料机械手2410进行自动上料，从而有利于增加检测效率和降低人工高成本。

在一较佳实施例中，如图13所示，优选第二上料输送线2420的进料端处还设置过渡机械手2421，该过渡机械手2421具有可沿竖直方向移动和绕水平方向转动抓取头。其中，驱动抓取头运动的方式可以是设置在第二上料输送线2420上的直线气缸和与直线气缸的输出端传动连接旋转气缸，而抓取头则与旋转气缸的输出端连接，至于抓取头的形式优选为在板体上下侧面上均设置有一个真空吸取部，从而便于抓取头上方的真空吸取部接收第一下料机械手1900上的动力电池盖板后旋转180°，然后下行将动力电池盖板放置在第二上料输送线2420上，而原先抓取头上位于下方的真空吸取部则可再次接收第一下料机械手1900上的动力电池盖板。本实施例中，通过过渡机械手2421有利于自动将动力电池盖板翻面后放置在第二上料输送线2420上。

在一较佳实施例中，如图12和图14所示，优选第二上料装置2400还包括设置在第二机台2100上并位于第二上料输送线2420与转盘2110之间的第二定位组件2430，第二定位组件2430包括承载板2431和多个围绕承载板2431设置并围合呈定位空间的围板2432，其中至少一个围板2432可沿水平方向移动。其中，优选第二定位组件2430分别到第二上料输送线2420的下料点和转盘2110的上料点距离一致，而上料机械手2410上具有两个吸附部，以便于同时吸附位于第二上料输送线2420下料点处和第二定位组件2430上的动力电池盖板，然后将原先位于第二上料输送线2420上的动力电池盖板放置在第二定位组件2430上，而将原先位于定位给组件上的动力电池盖板放置在治具2300上。此时，承载板2431优选呈矩形状，围板2432的数量为四个，分别一一对应布置的承载板2431的四个侧面，同时优选其中任意相邻的两个围板2432可沿水平方向移动，从而有利于对动力电池盖板进行定位，以便于机械手抓取位于承载板2431上的动力电池盖板后可精确放置在治具2300上，至于驱动围板2432移动的方式采用直线气缸即可。若只有一个围板2432移动时，此时即需要将该围板2432布置在位于动力电池盖板的其中一个边角处。本实施例中，通过第二定位组件2430对动力电池盖板精确定位，从而有利于避免出现机械手无法将动力电池盖板放置在容纳腔2310内的情况。

在一较佳实施例中，如图4、图15和图16所示，优选第二机台2100上还设置有位于正极检测装置2220a之前的整形装置2500，整形装置2500包括位于转盘2110上方的下压组件2510和位于转盘2110下方并与下压组件2510相对布置的举升组件2520，下压组件2510包括设置在第二机台2100上的第二支架2511、设置在第二支架2511上的第八驱动机构2512和与第八驱动机构2512的输出端连接并可与容纳腔2310对接的压合块2513，举升组件2520包括设置在第二机台2100上的第九驱动机构2521和与第九驱动机构2521的输出端连接的承接块2522；容纳腔2310的底部具有供承接块2522穿过的第一避位孔2320，转盘2110上具有位于第一避位孔2320正下方的第二避位孔2111。其中，第八驱动机构2512和第九驱动机构2521优选采用直线气缸的形式即可，而压合块2513和承接块2522分别与动力电池盖板的顶面和底面相适配即可。本实施例中，通过压合块2513和承接块2522对位于容纳腔2310内的盖板本体进行压合，以此调整盖板本体的平整度。

进一步地，如图4所示，优选第二机台2100上还设置有方向检测部件2130和物料检测部件，优选方向检测部件2130位于负极检测装置2200b的位置，方向检测部件2130为对射传感器，接收端和发射端分别位于转盘2110的上方和下方相对布置，以此可通过盖板本体上的注液孔检测动力电池盖板放置在容纳腔2310内的方向，以可对正极柱和负极柱正确检测；而物料检测部件优选位于上料工位处(即第二上料装置2400在转盘2110的上料处)，优选物料检测部件为反射光电传感器，位于转盘2110的正下方，以便以发出的光线依次穿过第二避位孔2111和第一避位孔2320来检测容纳腔2310内是否存在动力电池盖板。

在一较佳实施例中，如图17和图18所示，优选第二机台2100上还依次设置有位于正极检测装置2220a之前的盖板平面度检测装置2600a和极柱高度检测装置2600b，盖板平面度检测装置2600a包括设置在第二机台2100上的第三支架2610a、滑动设置在第三支架2610a上并可沿竖直方向滑动的第一滑块2620a、设置在第三支架2610a上并与第一滑块2620a传动连接的第十驱动机构2630a和多个设置在第一滑块2620a上并可与位于容纳腔2310内的盖板本体抵接的第一线性测微计2640a，极柱高度检测装置2600b包括设置在第二机台2100上的第四支架2610b、滑动设置在第四支架2610b上并可沿竖直方向滑动的第二滑块2620b、设置在第四支架2610b上并与第二滑块2620b传动连接的第十一驱动机构2630b和多个设置在第二滑块2620b上并可与位于容纳腔2310内的盖板本体和正极柱/负极柱抵接的第二线性测微计2640b。其中，优选盖板平面度检测装置2600a和极柱高度检测装置2600b均位于上述承载盘2120上，至于第十驱动机构2630a和第十一驱动机构2630b优选采用直线气缸即可，而第一线性测微计2640a优选为十个，至于布置的位置优选为其中四个围绕正极柱布置，其中两个围绕防爆阀布置，最后四个围绕负极柱布置，以此通过十个第一线性测微计2640a采集的数据判断盖板本体各处的高度是否位于预设范围内，而第二线性测微计2640b优选分为两组，每组五个，其中一组中的四个围绕正极柱布置并可与盖板本体接触，最后一个与正极柱接触，另一组中的四个围绕负极柱布置并可与盖板本体接触，最后一个与负极柱接触，以此检测正极柱和负极柱高度以及相对于盖板本体的高度。

在一较佳实施例中，如图4所示，优选第二机台2100上还依次设置有位于负极检测装置2200b之后的防爆阀贴膜装置2700和检膜装置2800，检膜装置2800参照上述正极检测装置2220a进行布置即可，如检膜装置2800包括设置在第二机台2100上的第五支架、设置在第五支架上的第十二驱动机构和与第十二驱动机构的输出端连接并可沿竖直方向移动的第二检测头，第二检测头上具有分别与容纳腔2310内的盖板本体和防爆阀接触的第二导电探针。其中，防爆阀贴膜装置2700参照现有的形式进行布置即可，在此不做详细描述，优选第十二驱动机构采用直线气缸即可，优选第二检测头上至少具有一个与防爆阀上的PET膜接触和至少一个与盖板本体接触的第二导电探针。此时，与第二导电探针电连接的检测仪可以是设置在第二机台2100上也可以是单独设置，以检测两个第二导电探针之间是否导通来判断防爆阀上是否存在PET膜。当然，贴膜的工序也可以提前进行，即本方案中只包括检膜装置2800。本实施例中，通过贴膜装置将PET膜贴附在防爆阀处，然后利用两个第二导电探针分别与盖板本体和防爆阀处接触，以此即可检测防爆阀处是否贴附PET膜的情况。

进一步地，如图19所示，优选防爆阀贴膜装置2700包括第六支架2710，滑动设置在第六支架2710上并可沿水平方向滑动的第三滑块2720，滑动设置在第三滑块2720上并可沿水平方向滑动的第四滑块2730，滑动设置在第四滑块2730上并可沿竖直方向滑动的取膜头2740，第六支架2710上还设置有位于取膜头2740正下方的载膜板2750，第六支架2710上还转动设置用于放置收料筒的转辊2760以及还设置有用于放置放料筒的定辊2770，同时第六支架2710上还设置有用于对料膜进行导向的若干导向辊2780。其中，第三滑块2720、第四滑块2730和取膜头2740均优选采用直线气缸进行驱动，且第三滑块2720与第四滑块2730移动的方向一致，转辊2760优选采用电机进行驱动，且位于放料筒上的料膜经过导向辊2780后可贴合放置在载膜板2750的顶面，并最后缠绕在收料筒上，同时优选载膜板2750与治具2300内的防爆阀位于同一水平面内。本实施例中，首先取膜头2740下行并与位于载膜板2750上的料膜接触，然后在第三滑块2720的带动下朝向转盘2110移动以取走料膜上的PET膜，然后取膜头2740上行后在第四滑块2730的带动下使取膜头2740位于防爆阀的正上方，最后取膜头2740下行并与防爆阀接触，以将PET膜贴合在防爆阀上。

在一较佳实施例中，如图4和图20所示，优选第二机台2100上还依次设置有位于负极检测装置2200b之后的下料装置2900，下料装置2900包括第二下料机械手2910、合格品输送线2920和不良品输送线2930，第二下料机械手2910可将位于容纳腔2310内的动力电池盖板运输至合格品输送线2920或不良品输送线2930上。其中，优选第二下料机械手2910采用真空吸附的方式抓取动力电池盖板，合格品输送线2920和不良品输送线2930参照现有的形式进行布置即可，其中优选合格品输送线2920和不良品输送线2930的输送方向呈垂直状态布置，此时第二下料机械手2910需具备绕竖直方向旋转的功能，以改变动力电池盖板的方向，如采用四轴机械手或在现有机械手上加装输出轴绕竖直方向旋转的电机或旋转气缸。本实施例中，通过第二下料机械手2910进行自动下料然后分别利用合格品输送线2920和不良品输送线2930不同状态的动力电池盖板，从而有利于增加检测效率和降低人工高成本。

进一步地，优选不良品输送线2930上还设置有第二标记装置2931，以用于对不良品输送线2930输送的动力电池盖板进行标记。具体的，第二标记装置2931优选采用喷涂部件，如在动力电池盖板上涂覆特定的标记，从而便于区分不良品和合格品。

在一较佳实施例中，如图4所示，优选第二机台2100上还设置有与正极检测装置2220a和负极检测装置2200b一一对应的两个第一扫码枪2140，以便于在对正极柱和负极柱进行检测时采集动力电池上的编码信息，并将正极检测装置2220a和负极检测装置2200b检测的结果与该编码信息进行关联。当然，也可以是在第二机台2100上针对上述每个检测工位设置一个第一扫码枪2140，以将采集对应工位检测的信息与动力电池盖板上的编码关联。同时，还可在第二下料机械手2910上也设置第二扫码枪，从而便于第二下料机械手2910根据第二扫码枪扫描后获取的信息将动力电池盖板放置在合格品输送线2920或不良品输送线2930。

以上的仅为本实用新型的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本实用新型保护的范围，凡是在与本实用新型一个整体的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型保护的范围内。

Claims (10)

1.一种动力电池盖板多功能检测线，所述动力电池盖板包括盖板本体、正极柱、负极柱和防爆阀，其特征在于，所述动力电池盖板多功能检测线包括密封性检测设备和与其对接的焊接质量检测设备，

所述密封性检测设备包括第一机台以及设置在所述第一机台上的第一上料装置、初检装置、转运装置、合格品输送装置、不良品输送装置和第一下料机械手，所述转运装置可在所述第一上料装置、初检装置、合格品输送装置和不良品输送装置之间运输动力电池盖板，所述第一下料机械手可将位于所述合格品输送装置上的动力电池盖板运输至所述焊接质量检测设备上；

所述焊接质量检测设备包括第二机台、设置在所述第二机台上的转盘以及围绕所述转盘依次布置的第二上料装置、正极检测装置和负极检测装置，所述转盘的顶面围绕其周向设置有多个治具，所述治具的顶面具有可放置动力电池盖板的容纳腔，所述第二上料装置可接收所述第一下料机械手输送的动力电池盖板并依次放置在所述容纳腔内。

2.根据权利要求1所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述合格品输送装置包括初检合格品输送线和复检合格品输送线；所述不良品输送装置包括初检不良品输送线和复检不良品输送线；所述第一机台上还设置有复检装置，所述转运装置可将位于所述初检不良品输送线上的动力电池盖板运输至所述复检装置上。

3.根据权利要求2所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述第一机台上还设置有第一标记装置，所述第一标记装置包括设置在所述第一机台上的第一安装架和滑动设置在所述第一安装架上并可沿竖直方向移动的标记头，所述标记头位于所述复检不良品输送线的正上方。

4.根据权利要求1所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述第一上料装置包括第一上料输送线和第一定位组件，所述第一上料输送线包括设置在所述第一机台上的第二安装架和沿所述第二安装架的长度方向间隔布置的两条输送带，所述第一定位组件包括沿所述第二安装架的长度方向间隔布置并位于两个所述输送带之间的若干夹持单元。

5.根据权利要求1所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述第二机台上还设置有位于所述转盘正上方的承载盘，所述正极检测装置和负极检测装置均位于所述承载盘上。

6.根据权利要求1所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述第二上料装置包括第二上料输送线和上料机械手，所述第二上料输送线与所述下料机械手对接，所述上料机械手可将位于所述第二上料输送线上的动力电池盖板运输至所述容纳腔内。

7.根据权利要求6所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述第二上料装置还包括设置在所述第二机台上并位于所述上料输送线与所述转盘之间的第二定位组件，所述第二定位组件包括承载板和多个围绕所述承载板设置并围合呈定位空间的围板，其中至少一个所述围板可沿水平方向移动。

8.根据权利要求1所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述正极检测装置和负极检测装置结构一致，均包括：

与所述第二机台连接第一支架、设置在所述第一支架上并可沿竖直方向移动的第一检测头，所述第一检测头上具有分别与所述容纳腔内的盖板本体和正极柱/负极柱接触的第一导电探针。

9.根据权利要求1所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述第二机台上还设置有位于所述正极检测装置之前的整形装置，所述整形装置包括位于所述转盘上方的下压组件和位于所述转盘下方并与所述下压组件相对布置的举升组件，所述下压组件包括设置在所述第二机台上的第二支架、设置在所述第二支架上并可沿竖直方向移动的压合块，所述举升组件包括设置在所述第二机台上并可沿竖直方向移动的承接块；所述容纳腔的底部具有供所述承接块穿过的第一避位孔，所述转盘上具有位于所述第一避位孔正下方的第二避位孔。

10.根据权利要求1所述的动力电池盖板多功能检测线，其特征在于，所述第二机台上还依次设置有位于所述负极检测装置之后的下料装置，所述下料装置包括第二下料机械手、合格品输送线和不良品输送线，所述第二下料机械手可将位于所述容纳腔内的动力电池盖板运输至所述合格品输送线或不良品输送线上。

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