CN213574698U - 一种新型散热风扇的组装结构及散热风扇 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型散热风扇的组装结构及散热风扇，至少包括安装在风扇的机壳和盖板上的扣接部I和扣接部II，扣接部I和扣接部II相互配合，机壳与盖板通过扣接部I和扣接部II扣紧固定，形成中空的矩形框体结构；机壳与盖板之间采用过盈配合的方式安装，且机壳上安装盖板的部分具有凸缘，盖板安装在机壳的凸缘内侧；机壳与盖板形成的矩形框体结构上连接导线的部分设置有挡柱；机壳外侧具有轭板安装位，轭板安装位在机壳上一体式成型。本技术方案结构简单，安装方便，成本低；有效防止风扇电机的各个部件结构在运行过程中脱落，维护散热风扇内部结构的运行稳定性。

Description

一种新型散热风扇的组装结构及散热风扇

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，尤其涉及一种新型散热风扇的组装结构及散热风扇。

背景技术

散热风扇是一种具有风扇毂和叶片的电机，沿风扇毂外圆周并有均匀分布的槽，叶片插在槽中，经焊接、粘接等永久性联接方法使叶片与风扇毂成为一体。随着工业自动化的发展，散热风扇应用越来越广泛。现有的散热风扇一般直接通过电路连接线与电路基板电连接，将电路基板内部各电子器件产生的热量散发出去，以维持电路基板集成电路的受热稳定，避免受热状态不稳导致设备运行故障。而散热风扇各组成部件之间的组装形式或通过胶粘(例如电路板的安装、线圈的安装、线圈轭板的安装均通过胶粘实现固定)或通过螺丝锁紧(例如风扇的盖板和机壳之间)实现固定，这些组装形式存在各种问题，例如，采用胶粘的形式，牢固度在使用过程中受到影响，长时间使用胶粘的牢固度会大大降低，螺丝锁紧同样存在牢固度降低的问题；这些问题都会造成散热风扇本身的结构松散，运行不稳定。

为了稳固散热风扇，技术人员致力于开发一种新型散热风扇的组装结构及散热风扇，以保障散热风扇本身更稳定的运行状态。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型散热风扇的组装结构及散热风扇，以解决现有散热风扇结构稳定性差的问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种新型散热风扇的组装结构，该组装结构为散热风扇本身的安装形式，至少包括安装在风扇的机壳和盖板上的扣接部I和扣接部II，所述扣接部I和扣接部II相互配合，所述机壳与所述盖板通过所述扣接部I和扣接部II扣紧固定，形成中空的矩形框体结构；

所述机壳与所述盖板之间采用过盈配合的方式安装，且所述机壳上安装所述盖板的部分具有凸缘，所述盖板安装在所述机壳的凸缘内侧；

所述机壳与所述盖板形成的矩形框体结构上连接导线的部分设置有挡柱，以控制风扇导线移动过大夹线；

所述机壳上具有轭板安装位，所述轭板安装位在所述机壳上一体式成型，以增强线圈轭板安装的稳定性。

进一步的，所述扣接部I和扣接部II分别采用扣耳和挡块的组合形式，所述扣接部I与扣接部II扣接时，所述挡块卡入所述扣耳的扣孔当中固定；此时，所述扣耳与所述挡块设置在所述机壳和所述盖板的侧边缘处。

进一步的，所述扣接部I和扣接部II分别采用销柱和销孔的组合形式，所述扣接部I与扣接部II扣接时，所述销柱和嵌入到所述销孔当中固定；此时，所述销柱和所述销孔设置在所述盖板底部和所述机壳内部。

进一步的，所述凸缘的高度与所述盖板的厚度相匹配，使得所述盖板形成下沉式盖板，所述盖板与所述凸缘之间过盈配合，防止风扇内的风从间隙流出。

进一步的，所述挡柱安装于所述盖板或所述机壳的任一结构的侧方上，所述挡柱与所述盖板和所述机壳之间形成可供导线合理移动的空间。

进一步的，所述轭板安装位可设置在所述机壳的内侧或者机壳的外侧。

基于上述组装结构，本实用新型提供一种散热风扇，该散热风扇至少包括机壳、盖板、风扇转子和风扇定子；所述机壳与所述盖板采用前述所述的组装结构形成中空的矩形结构，所述风扇转子和风扇定子安装在所述机壳与所述盖板形成的矩形结构当中；所述风扇转子至少包括叶轮、叶轮轴、磁钢轭板、磁钢，所述叶轮通过所述叶轮轴支撑在所述机壳上；所述风扇定子至少包括线圈、接着板、驱动电路板和线圈轭板，所述磁钢轭板、磁钢、线圈、接着板和驱动电路板以所述叶轮轴为轴心，依次连接在所述叶轮与所述机壳之间，所述线圈轭板安装在所述机壳上一体式成型的轭板安装位上。

进一步的，所述驱动电路板上设置有定位点I，用于固定线圈的安装位置。

进一步的，所述线圈的个数至少设置两个，且对称分布。

进一步的，所述机壳内侧设置定位点II，所述定位点II用于定位所述驱动电路板的安装位置。

通过实施上述本实用新型提供的散热风扇的组装结构及散热风扇，具有如下技术效果：

(1)本技术方案结构简单，安装方便，成本低；

(2)本技术通过对机壳、盖板之间扣接部的设置、过盈配合等有效防止风扇电机机壳与盖板之间安装牢固度低的问题，保障散热风扇本身结构的稳定性；

(3)本技术在机壳外部一体式成型轭板安装位，取代胶粘线圈轭板，可有效保障线圈轭板的稳固性和抗疲劳度，保障线圈轭板可以有效吸附主叶片，缩短驱动力矩；

(4)本技术在机壳内部和电路板上均设置定位点有效保障电路板和线圈的安装位置，防止胶粘牢固度降低时，电路板与线圈位置不稳定；

(5)本技术在机壳上设置挡柱，限定挡柱的移动范围，防止导线过度移动造成的夹线问题。

附图说明

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

图1是本实用新型实施例1中散热风扇结构示意图；

图2是图1结构爆炸图；

图3是图2的扣接部侧视图；

图4是图2的仰视图；

图5是本实用新型实施例2的结构爆炸图。

图中：

1、散热风扇；

10、机壳；100、挡块；101、挡柱；102、轭板安装位；103、凸缘；104、螺栓；105、螺孔；106、销孔；11、盖板；110、扣耳；111、扣孔；112、连接板；113、销柱；12、叶轮；13、叶轮轴；14、导线；15、磁钢轭板；16、磁钢；17、线圈；18、接着板；19、驱动电路板；20、线圈轭板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面采用如下实施例详细描述本实用新型的技术方案。

本具体实施方式提供一种散热风扇1，该散热风扇1至少包括机壳10、盖板11、风扇1转子和风扇1定子；机壳10与盖板11采用一种新型散热风扇1组装结构组装形成中空的矩形结构，风扇1转子和风扇1定子安装在机壳10与盖板11形成的矩形结构当中；风扇1转子至少包括叶轮12、叶轮轴13、磁钢轭板15、磁钢，散热风扇1通过风扇1转子提供旋转的永久磁场，叶轮12通过叶轮轴13支撑在机壳10上；风扇1定子至少包括线圈17、接着板18、驱动电路板19和线圈轭板20，磁钢轭板15、磁钢16、线圈17、接着板18和驱动电路板19以叶轮轴13为轴心，依次连接在叶轮12与机壳10之间，线圈轭板20安装在机壳10上一体式成型的轭板安装位102上，磁钢轭板15、磁钢16、线圈17、线圈轭板20、接着板18、驱动电路板19在工作状态下形成一个闭合的磁路，防止磁泄露影响其他部件的运作。

具体实施方式如下：

实施例1

如图1-4所示是一种新型散热风扇1的组装结构及散热风扇1，基于上述散热风扇1结构，在散热风扇1的机壳10和盖板11上的扣接部I和扣接部II，扣接部I和扣接部II相互配合，机壳10与盖板11通过扣接部I和扣接部II扣紧固定，形成中空的矩形框体结构；在本实施例中扣接部I和扣接部II分别采用扣耳110和挡块100的组合形式，扣耳110为方形片状结构，设置在盖板11一侧边，且朝向机壳10一侧凸出，扣耳110的方形片状结构中间为方形扣孔111，挡块100为凸起的方形结构，设置在机壳10的外侧边，机壳10的外侧边具有配合扣耳110扣装的凹进区域，盖板11与机壳10扣接时，挡块100卡入扣耳110的扣孔111当中固定，扣耳110嵌入机壳10侧边的凹进区域中，使得机壳10和盖板11扣接时形成无任何外凸的矩形框体结构。

需要注意的是，扣耳110、扣孔111以及挡块100的形状不局限于方形，其他诸如圆形、三角形、其他四边形均可，只要扣孔111与挡块100形状一致，扣耳110与机壳10外侧的凹进区域形状一致即可。

机壳10与盖板11之间采用过盈配合的方式安装，且机壳10上安装盖板11的部分具有凸缘103，盖板11安装在机壳10的凸缘103内侧；凸缘103的高度与盖板11的厚度相匹配，使得盖板11形成下沉式盖板11，盖板11与凸缘103之间过盈配合，防止风扇1内的风从间隙流出。

在本实施例中机壳10与盖板11扣紧后，为更进一步保障其扣紧稳定性，采用连接板112与螺丝104和螺孔105的组合形式，连接板112设置在盖板11上，连接板112和机壳10上均具有螺孔105，螺丝104依次穿过连接板112与机壳10的螺孔105实现盖板11与机壳10的紧固。

由于散热风扇1内部驱动电路板19连接导线14，导线14的另一端需要伸出散热风扇1的框体结构，因此，在机壳10与盖板11扣接后需要留有导线14延伸的区域，在本实施例中，机壳10与盖板11形成的矩形框体结构上供导线14延伸的部分设置有挡柱101，以控制风扇1导线14移动过大夹线；而挡柱101安装于盖板11或机壳10的任一结构的侧方上，在本实施例中挡柱101设置在机壳10上，挡柱101与盖板11和机壳10之间形成可供导线14合理移动的空间。

机壳10外侧具有轭板安装位(附图未显示)，轭板安装位在机壳10上一体式成型，以增强线圈轭板20安装的稳定性。

在驱动电路板19上设置有定位点I，用于固定线圈17的安装位置，驱动电路板19一般为PCBA板。

线圈17的个数至少设置两个，且对称分布，在本实施例中线圈17设置两个，实际使用中，线圈17可根据单相、三相等进行选择。

机壳10内侧设置定位点II，定位点II用于定位驱动电路板19的安装位置。

实施例2

如图5所示，在本实施例中，散热风扇11的结构与实施例1中散热风扇11的结构基本相同，其不同之处在于：

扣接部I和扣接部II分别采用销柱113和销孔106的组合形式，扣接部I与扣接部II扣接时，销柱113和嵌入到销孔106当中固定；此时，销柱113设置在盖板11的底部，销孔106设置在机壳内部边缘部分，与销柱113位置相匹配。

实施例3

如图5所示，在本实施例中，散热风扇11的结构与实施例1或实施例2中散热风扇1的结构基本相同，其不同之处在于，轭板安装位102设置在机壳10的内侧。

需要补充说明的是，除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”“端”、“侧”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何用途或者适应性变化，这些用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由权利要求书指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的结构，并且可以在不脱离其范围的前提下进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (9)

1.一种新型散热风扇的组装结构，该组装结构为散热风扇本身的安装形式，其特征在于，至少包括安装在风扇的机壳和盖板上的扣接部I和扣接部II，所述扣接部I和扣接部II相互配合，所述机壳与所述盖板通过所述扣接部I和扣接部II扣紧固定，形成中空的矩形框体结构；

所述机壳与所述盖板之间采用过盈配合的方式安装，且所述机壳上安装所述盖板的部分具有凸缘，所述盖板安装在所述机壳的凸缘内侧；

所述机壳与所述盖板形成的矩形框体结构上连接导线的部分设置有挡柱；

所述机壳外侧具有轭板安装位，所述轭板安装位在所述机壳上一体式成型。

2.如权利要求1所述的新型散热风扇的组装结构，其特征在于，所述扣接部I和扣接部II分别采用扣耳和挡块的组合形式，所述扣接部I与扣接部II扣接时，所述挡块卡入所述扣耳的扣孔当中固定；此时，所述扣耳与所述挡块设置在所述机壳和所述盖板的侧边缘处。

3.如权利要求1所述的新型散热风扇的组装结构，其特征在于，所述扣接部I和扣接部II分别采用销柱和销孔的组合形式，所述扣接部I与扣接部II扣接时，所述销柱和嵌入到所述销孔当中固定；此时，所述销柱和所述销孔设置在所述盖板底部和所述机壳内部。

4.如权利要求1所述的新型散热风扇的组装结构，其特征在于，所述凸缘的高度与所述盖板的厚度相匹配，所述盖板形成下沉式盖板，所述盖板与所述凸缘之间过盈配合。

5.如权利要求1所述的新型散热风扇的组装结构，其特征在于，所述挡柱安装于所述盖板或所述机壳的任一结构的侧方上，所述挡柱与所述盖板和所述机壳之间形成可供导线移动的空间。

6.一种散热风扇，该散热风扇至少包括机壳、盖板、风扇转子和风扇定子；其特征在于，所述机壳与所述盖板采用前述任一项权利要求1-5所述的组装结构形成中空的矩形结构，所述风扇转子和风扇定子安装在所述机壳与所述盖板形成的矩形结构当中；所述风扇转子至少包括叶轮、叶轮轴、磁钢轭板、磁钢，所述叶轮通过所述叶轮轴支撑在所述机壳上；所述风扇定子至少包括线圈、接着板、驱动电路板和线圈轭板，所述磁钢轭板、磁钢、线圈、接着板和驱动电路板以所述叶轮轴为轴心，依次连接在所述叶轮与所述机壳之间，所述线圈轭板安装在所述机壳上一体式成型的轭板安装位上。

7.如权利要求6所述的散热风扇，其特征在于，所述驱动电路板上设置有定位点I以固定所述线圈的安装位置。

8.如权利要求7所述的散热风扇，其特征在于，所述线圈的个数至少设置两个，且对称分布。

9.如权利要求6所述的散热风扇，其特征在于，所述机壳内侧设置定位点II，所述定位点II以定位所述驱动电路板的安装位置。

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