CN213268581U - 钢梁腹板开洞的补强结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢结构加固的技术领域，尤其是涉及一种钢梁腹板开洞的补强结构，其包括分别设置于钢梁腹板穿线孔处的两侧的支撑组件，所述支撑组件用于支撑钢梁的两翼板，两个所述支撑组件分别可拆卸安装于腹板的两侧，两个所述支撑组件通过一连接组件可拆卸固定连接。本申请具有方便工作人员对腹板开洞位置进行补强加工的效果。

Description

钢梁腹板开洞的补强结构

技术领域

本申请涉及钢结构加固的技术领域，尤其是涉及一种钢梁腹板开洞的补强结构。

背景技术

基于建筑功能的需要，常会在钢梁腹板上开洞，供建筑结构中的通风、空调、暖气以及上下水管等各种管线穿行。但由于孔洞的存在使得钢梁的有效截面被削弱，从而降低了自身的承载力。所以需要用到补强结构对钢梁进行补强。

如图1所示，现有的钢梁腹板开洞的补强结构，包括腹板1穿线孔2处设有的一块或多块补强钢板22，补强钢板22布置在腹板1的一侧或两侧；每块补强钢板22的四周与腹板1通过焊接固定连接、形成单补强板叠加结构或双补强板叠加结构；补强钢板22上开设有补强孔23，补强孔23的大小和形状与对接部位的穿线孔2相同，且补强孔23与穿线孔2相互对准并相连通。

针对上述中的相关技术，由于需要将补强钢板焊接在腹板上，操作麻烦，施工难度大。

实用新型内容

为了方便工作人员对腹板开洞位置进行补强加工，本申请提供一种钢梁腹板开洞的补强结构。

本申请提供的一种钢梁腹板开洞的补强结构采用如下的技术方案：

一种钢梁腹板开洞的补强结构，包括分别设置于钢梁腹板穿线孔处的两侧的支撑组件，所述支撑组件用于支撑钢梁的两翼板，两个所述支撑组件分别可拆卸安装于腹板的两侧，两个所述支撑组件通过一连接组件可拆卸固定连接。

通过采用上述技术方案，安装时，工作人员先将一个支撑组件可拆卸安装于钢梁腹板的一侧，然后通过连接组件将两个支撑组件连接并固定，然后在将另一个支撑组件可拆卸安装于钢梁腹板的另一侧，使得两个支撑组件支撑于钢梁腹板穿线孔处的两侧，从而实现了支撑组件对钢梁腹板开洞的补强作用，支撑组件的可拆卸安装以及连接组件的可拆卸固定连接，操作简便，有利于工作人员安装拆卸。

优选的，所述支撑组件包括第一支撑块以及第二支撑块，所述第一支撑块与所述第二支撑块通过一连接件连接，所述连接件包括支撑杆以及第一套筒，所述第一支撑块朝向所述第二支撑块一侧的侧壁与所述第一套筒的一端固定连接，所述第二支撑块朝向所述第一支撑块一侧的侧壁与所述支撑杆的一端固定连接，所述支撑杆远离所述第二支撑块的一端与所述第一套筒插接，所述第一套筒远离所述第一支撑块的一端转动连接有转动块，且所述支撑杆与所述转动块螺纹连接；所述第一支撑块背离所述第一套筒的端面用于抵触于一侧的翼板；所述第二支撑块背离所述支撑杆的端面用于抵触与另一侧的翼板。

通过采用上述技术方案，安装时，工作人员先转动转动块，使支撑杆朝第一套筒内移动并带动第二支撑块朝靠近第一支撑块的方向移动，当第一支撑块与第二支撑块之间的距离小于钢梁的两个翼板之间的距离时，工作人员将支撑组件放置于两翼板之间，并反向转动转动块，使支撑杆朝第一套筒外移动并带动第二支撑块朝远离第一支撑块的方向移动，直至第一支撑块与第二支撑块分别抵接两翼板，且第一支撑块与第二支撑相互配合抵紧两翼板，实现了支撑组件对钢梁腹板穿线孔处的补强作用。

优选的，所述支撑杆与所述第一套筒插接一端的端部固定连接有两个限位块，且两个限位块沿所述支撑杆的轴线呈对称设置，所述第一套筒的内侧壁对应开设有两个限位槽，所述限位槽的长度方向与所述第一套筒的长度方向相同，所述限位块与所述限位槽滑移配合。

通过采用上述技术方案，限位块与限位槽的设置，有利于支撑杆沿第一套筒的长度方向进行滑移。

优选的，所述转动块的侧壁固定连接有两个固定块，且两个所述固定块沿所述转动块的轴线呈对称设置。

通过采用上述技术方案，固定块的设置，方便工作人员通过固定块转动转块。

优选的，两块所述翼板相对的两侧壁分别对应开设有供所述第一支撑块与所述第二支撑块插接的定位槽。

通过采用上述技术方案，定位槽的设置，有利于提高第一支撑块与翼板以及第二支撑块与翼板连接的稳固性。

优选的，所述连接组件包括第二套筒以及固定杆，所述第二套筒的一端与其中一个所述第一支撑块朝向所述第二支撑块的一侧固定连接，所述固定杆的一端与另一个所述第一支撑块朝向所述第二支撑块的一侧固定连接，所述固定杆的另一端固定连接有连接杆，所述连接杆的另一端穿过腹板的穿线孔，且所述连接杆穿过穿线孔的一端侧壁通过一插接组件与所述第二套筒可拆卸固定连接。

通过采用上述技术方案，安装时，工作人员先将腹板两侧的支撑组件分别安装于腹板两侧的定位槽内，此时连接杆的一端腹板的穿线孔并位于第二套筒下方，工作人员通过插接组件将第二套筒与连接杆固定连接，从而实现连接组件对腹板两侧的支撑组件的连接作用，有利于进一步提高支撑组件与翼板抵接的稳固性。

优选的，所述插接组件包括插杆，所述插杆的一端伸入所述第二套筒内并与所述第二套筒滑移连接，所述插杆的另一部分可伸出于所述第二套筒外；所述连接杆穿过穿线孔一端的侧壁开设有若干供所述插杆插接的插孔。

通过采用上述技术方案，插杆的与插孔插接配合的设置，实现了插接组件对第二套筒与连接杆的可拆卸固定连接

优选的，所述插杆位于所述第二套筒内一端的侧壁固定连接有滑杆，所述第二套筒的侧壁对应贯穿开设有与所述滑杆滑移配合的滑槽，所述滑槽的长度方向与所述插杆的移动方向相同，且所述滑杆远离所述插杆的一端伸出于所述第二套筒的侧壁外。

通过采用上述技术方案，滑杆的设置，方便工作人员通过滑杆带动插杆滑移，提高了工作人员移动插杆的便利性。

优选的，所述插接组件包括弹簧，所述弹簧的一端与所述插杆位于所述第二套筒内的端部固定连接，所述弹簧的另一端与所述第一支撑块的侧壁固定连接，当所述插杆与所述插孔插接时，所述弹簧处于自然状态。

通过采用上述技术方案，当插杆与插孔插接时，弹簧处于自然状态，弹簧的设置，有利于提高插杆与插孔插接的稳固性。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

安装时，工作人员先将其中一个支撑组件安装于腹板的一侧，此时通过连接件使得第一支撑块与第二支撑块做相互远离的运动并与两侧的定位槽相抵，此时工作人员再通过连接组件将腹板两侧的支撑组件固定连接，然后工作人员重复安装支撑组件的步骤，以将腹板另一侧的支撑组件安装于两个翼板之间，这样设置省去了焊接的操作，有利于提高钢梁腹板开洞的补强结构安装的便利性。

附图说明

图1是背景技术中钢梁腹板开洞的补强结构的结构示意图。

图2是本申请中钢梁腹板开洞的补强结构一侧的结构示意图。

图3是本申请中钢梁腹板开洞的补强结构的结构剖视图。

图4是图3中A部的放大图。

图5是本申请中钢梁腹板开洞的补强结构另一侧的结构示意图。

附图标记说明：1、腹板；2、穿线孔；3、翼板；4、第一支撑块；5、第二支撑块；6、支撑杆；7、第一套筒；71、连接部；72、限位部；8、转动块；81、凹槽；811、连接槽部；812、限位槽部；9、螺纹通孔；10、定位槽；11、固定块；12、限位块；13、限位槽；14、插杆；15、连接杆；16、第二套筒；17、滑杆；18、滑槽；19、固定杆；20、插孔；21、弹簧；22、补强钢板；23、补强孔。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种钢梁腹板开洞的补强结构，应用在工字钢梁的加固领域中。参照图2，工字钢梁包括竖直设置的腹板1，腹板1的上下两端分别固定连接有呈水平设置的翼板3。腹板1的侧面穿设有穿线孔2。钢梁腹板开洞的补强结构包括设置于腹板1的穿线孔2处的两侧的两个支撑组件，两个支撑组件用于支撑钢梁的两翼板3，两个支撑组件分别可拆卸安装于腹板1的两侧，两个支撑组件通过一连接组件可拆卸固定连接。

以下以其中一个支撑组件为例进行阐述，另一个支撑组件不再赘述。参照图2和图3，支撑组件包括第一支撑块4以及第二支撑块5，第一支撑块4与第二支撑块5，第一支撑块4以及第二支撑块5均呈长板状。且第一支撑块4以及第二支撑块5均呈水平设置。第一支撑块4与第二支撑块5通过一连接件连接，在本实施例中，连接件包括两根竖直设置的支撑杆6以及两个竖直设置的第一套筒7，两个第一套筒7的一端均与第一支撑块4朝向第二支撑块5一侧的侧壁固定连接，两个第一套筒7沿第一支撑块4的竖直中心线呈对称设置，且两个第一套筒7均与腹板1的穿线孔2呈错位设置。支撑杆6的一端与第二支撑块5朝向第一支撑块4一侧的侧壁固定连接，支撑杆6的另一端与第一套筒7滑移连接。第一套筒7远离第一支撑块4的端部转动连接有转动块8，转动块8具有一定厚度，且支撑杆6与转动块8螺纹连接。

参见图3和图4，第一套筒7背离第一支撑块4的一端设置有连接部71以及限位部72。限位部72基本呈环状。连接部71一端与第一套筒7的端部固定连接，连接部71的另一端与限位部72固定连接，且限位部72在竖直方向上的截面宽度大于连接部71在竖直方向上的截面宽度。转动块8上对应开设有与连接部71以及限位部72转动配合的凹槽81，凹槽81包括相互连通的连接槽部811以及限位槽部821，连接槽部811的一端贯穿转动块8的侧壁，连接槽部811的另一端与限位槽部821的一端相连通，且限位槽部821的宽度大于连接槽部811的宽度。连接部71位于凹槽81的连接槽部811内，限位部72的侧壁与限位槽部821的槽壁相抵接，且限位部72转动连接于限位槽部812内。这样设置，以实现转动块8与第一套筒7转动连接而且不容易脱离第一套筒7。转动块8的两端面贯穿开设有供固定杆19插接的螺纹通孔9，螺纹通孔9与第一套筒7相连通，固定杆19的侧壁对应设有与螺纹通孔9螺接配合的螺纹，支撑杆6通过螺纹通孔9与转动块8螺纹连接，以使得转动块8螺纹带动支撑杆6沿朝向或远离第一套筒7内的方向移动。

安装时，工作人员通过驱动位于腹板1同一侧的两个转动块8转动以带动两个支撑杆6沿朝向或远离第一套筒7的方向同步移动，使得两个支撑杆6带动第一支撑块4沿靠近或远离第二支撑块5的方向移动，从而实现了支撑组件支撑翼板3或脱离翼板3。

更具体的，两块翼板3相互朝向的侧壁分别对应开设有供第一支撑块4与第二支撑块5插接的定位槽10。一方面定位槽10的设置提高第一支撑块4与翼板3以及第二支撑块5与翼板3抵接的面积，从而提高了第一支撑块4与翼板3以及第二支撑块5与翼板3抵接的稳定性；另一方面，定位槽10的设置，有利于第一支撑块4以及第二支撑块5安装时的定位作用。

参照图2，为了方便工作人员转动转动块8，转动块8的侧壁固定连接有两个固定块11，且两个固定块11沿转动块8的轴线呈对称设置。

参照图3，为了提高支撑杆6相对第一套筒7移动的稳定性，支撑杆6与第一套筒7插接一端的侧壁固定连接有两个限位块12，两个限位块12沿支撑杆6的轴线呈对称设置，且两个限位块12背离转动块8一侧的侧面与支撑杆6的端面齐平，第一套筒7的内侧壁对应开设有两个限位槽13，限位槽13的长度方向与第一套筒7的长度方向相同，限位块12与限位槽13滑移配合。

参照图2和图5，连接组件包括第二套筒16以及固定杆19，第二套筒16的一端与其中一个第一支撑块4朝向第二支撑块5的一侧固定连接，固定杆19的一端与另一个第一支撑块4朝向第二支撑块5的一侧固定连接。固定杆19的另一端固定连接有连接杆15，连接杆15的另一端穿过腹板1的穿线孔2，且连接杆15穿过穿线孔2的一端侧壁通过一插接组件与第二套筒16可拆卸固定连接。

参照图2，插接组件包括插杆14，插杆14的一端伸入第二套筒16内并与第二套筒16滑移连接，插杆14的另一部分可伸出与第二套筒16外；插杆14靠近第一支撑块4的一端的侧壁固定连接有滑杆17，第二套筒16的侧壁对应开设有与滑杆17滑移配合滑槽18，滑槽18的长度方向与插杆14的移动方向相同。连接杆15穿过穿线孔2一端的侧壁开设有若干供插杆14插接的插孔20，且插孔20沿固定杆19的长度方向呈等距排列设置。

安装时，工作人员推动滑杆17带动插杆14朝第二套筒16内的方向滑移，当插杆14滑入第二套筒16内时，工作人员将腹板1另一侧的连接杆15穿过穿线孔2，并使插孔20与第二套筒16对准，此时工作人员推动推动带动插杆14朝插孔20内的方向滑移，直至插杆14与插孔20插接，此时插杆14部分位于第二套筒16内，插杆14的另一部分位于插孔20内，从而实现了连接组件对腹板1两侧的两个支撑组件的连接作用。

参照图3，为了提高插杆14与插孔20插接的稳固性。插杆14位于第二套筒16内的一端设置有弹簧21，弹簧21的一端与插杆14位于第二套筒16内的端部固定连接，弹簧21的另一端与第一支撑块4的侧壁固定连接，当插杆14与插孔20插接时，弹簧21处于自然状态。

具体实施原理为：

安装时，工作人员先将连接有第二套筒16的支撑组件安装于腹板1的一侧，具体的，工作人员通过驱动腹板1同一侧的两个转动块8转动，使得第一支撑块4与第二支撑块5在支撑杆6与转动块8的螺纹连接作用下做相互远离的移动，直至第一支撑块4与第二支撑块5分别对应与两翼板3上的定位槽10插接，并使第一支撑块4与第二支撑块5相互配合抵紧两翼板3，此时工作人员推动滑杆17带动插杆14滑移至第二套筒16内并压缩弹簧21。然后工作人员将另一组支撑组件上的连接杆15穿过腹板1的穿线孔2，并使插孔20与插杆14对准，此时工作人员松开滑杆17，在弹簧21弹力的作用下，插杆14迅速朝向插孔20内的方向滑移并与插孔20插接，此时工作人员重复安装支撑组件的步骤将与固定杆19连接的支撑组件安装于腹板1的另一侧，完成钢梁腹板1开洞的补强结构的安装，这样设置省去了工作人员的焊接过程，方便工作人员安装补强结构。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：包括分别设置于钢梁腹板(1)穿线孔(2)处的两侧的支撑组件，所述支撑组件用于支撑钢梁的两翼板(3)，两个所述支撑组件分别可拆卸安装于腹板(1)的两侧，两个所述支撑组件通过一连接组件可拆卸固定连接。

2.根据权利要求1所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：所述支撑组件包括第一支撑块(4)以及第二支撑块(5)，所述第一支撑块(4)与所述第二支撑块(5)通过一连接件连接，所述连接件包括支撑杆(6)以及第一套筒(7)，所述第一支撑块(4)朝向所述第二支撑块(5)一侧的侧壁与所述第一套筒(7)的一端固定连接，所述第二支撑块(5)朝向所述第一支撑块(4)一侧的侧壁与所述支撑杆(6)的一端固定连接，所述支撑杆(6)远离所述第二支撑块(5)的一端与所述第一套筒(7)插接，所述第一套筒(7)远离所述第一支撑块(4)的一端转动连接有转动块(8)，且所述支撑杆(6)与所述转动块(8)螺纹连接；所述第一支撑块(4)背离所述第一套筒(7)的端面用于抵触于一侧的翼板(3)；所述第二支撑块(5)背离所述支撑杆(6)的端面用于抵触与另一侧的翼板(3)。

3.根据权利要求2所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：所述支撑杆(6)与所述第一套筒(7)插接一端的端部固定连接有两个限位块(12)，且两个限位块(12)沿所述支撑杆(6)的轴线呈对称设置，所述第一套筒(7)的内侧壁对应开设有两个限位槽(13)，所述限位槽(13)的长度方向与所述第一套筒(7)的长度方向相同，所述限位块(12)与所述限位槽(13)滑移配合。

4.根据权利要求3所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：所述转动块(8)的侧壁固定连接有两个固定块(11)，且两个所述固定块(11)沿所述转动块(8)的轴线呈对称设置。

5.根据权利要求4所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：两块所述翼板(3)相对的两侧壁分别对应开设有供所述第一支撑块(4)与所述第二支撑块(5)插接的定位槽(10)。

6.根据权利要求2所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：所述连接组件包括第二套筒(16)以及固定杆(19)，所述第二套筒(16)的一端与其中一个所述第一支撑块(4)朝向所述第二支撑块(5)的一侧固定连接，所述固定杆(19)的一端与另一个所述第一支撑块(4)朝向所述第二支撑块(5)的一侧固定连接，所述固定杆(19)的另一端固定连接有连接杆(15)，所述连接杆(15)的另一端穿过腹板(1)的穿线孔(2)，且所述连接杆(15)穿过穿线孔(2)的一端侧壁通过一插接组件与所述第二套筒(16)可拆卸固定连接。

7.根据权利要求6所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：所述插接组件包括插杆(14)，所述插杆(14)的一端伸入所述第二套筒(16)内并与所述第二套筒(16)滑移连接，所述插杆(14)的另一部分可伸出于所述第二套筒(16)外；所述连接杆(15)穿过穿线孔(2)一端的侧壁开设有若干供所述插杆(14)插接的插孔(20)。

8.根据权利要求7所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：所述插杆(14)位于所述第二套筒(16)内一端的侧壁固定连接有滑杆(17)，所述第二套筒(16)的侧壁对应贯穿开设有与所述滑杆(17)滑移配合的滑槽(18)，所述滑槽(18)的长度方向与所述插杆(14)的移动方向相同，且所述滑杆(17)远离所述插杆(14)的一端伸出于所述第二套筒(16)的侧壁外。

9.根据权利要求8所述的钢梁腹板开洞的补强结构，其特征在于：所述插接组件包括弹簧(21)，所述弹簧(21)的一端与所述插杆(14)位于所述第二套筒(16)内的端部固定连接，所述弹簧(21)的另一端与所述第一支撑块(4)的侧壁固定连接，当所述插杆(14)与所述插孔(20)插接时，所述弹簧(21)处于自然状态。

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