CN213056081U - 全自动口罩生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种全自动口罩生产线，其包括口罩材料上料装置、折叠装置、鼻梁线上料装置、口罩主体成型装置、口罩翻转传送装置、耳带焊接装置以及收集装置，口罩材料上料装置与折叠装置相邻，鼻梁线上料装置与折叠装置相邻，口罩主体成型装置的入料端分别与鼻梁线上料装置与折叠装置相对，口罩翻转传送装置与口罩主体成型装置相邻，耳带焊接装置以及收集装置分别设于口罩翻转传送装置的传送路径及传送末端。本申请通过口罩材料上料装置、折叠装置、鼻梁线上料装置、口罩主体成型装置、口罩翻转传送装置、耳带焊接装置以及收集装置的配合设置，使得口罩生产的多个工序连续进行，实现了口罩的一次成型，保证了口罩的生产效率。

Description

全自动口罩生产线

技术领域

本实用新型涉及口罩生产技术领域，具体地，涉及一种全自动口罩生产线。

背景技术

口罩是一种用于过滤进入口鼻的空气，保护人体呼吸系统和身体健康的卫生用品，人体佩戴口罩可以防护并过滤掉飞沫、粉尘、废气等影响身体健康的病菌和污染物进入到人体内部。口罩主要包括多层过滤材料构成的口罩主体、鼻梁线以及耳带。现有技术中，口罩的生产的各个工序是由人工配合多台不同的装置分别进行的，导致口罩生产的连续性较差，进而影响了口罩的生产效率。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种全自动口罩生产线。

本实用新型公开的一种全自动口罩生产线，包括：

口罩材料上料装置，其用于口罩材料的整合上料；

与口罩材料上料装置相邻的折叠装置，折叠装置接收整合上料的口罩材料，并折叠为口罩主体半成品；

与折叠装置相邻的鼻梁线上料装置，鼻梁线上料装置用于鼻梁线的上料；

口罩主体成型装置，其入料端分别与折叠装置以及鼻梁线上料装置相对，口罩主体成型装置接收上料的鼻梁线以及口罩主体半成品，并成型为口罩主体；

与口罩主体成型装置相邻的口罩翻转传送装置，口罩翻转传送装置接收并翻转口罩主体后，对口罩主体进行传送；

设于口罩翻转传送装置传送路径上的两个耳带焊接装置；两个耳带焊接装置分别焊接右耳带及左耳带至口罩主体上，形成口罩成品；以及

设于口罩翻转传送装置传送路径末端的收集装置，其用于口罩成品的收集。

本申请通过口罩材料上料装置、折叠装置、鼻梁线上料装置、口罩主体成型装置、口罩翻转传送装置、耳带焊接装置以及收集装置的配合设置，使得口罩生产的多个工序连续进行，实现了口罩的一次成型，保证了口罩的生产效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中全自动口罩生产线的结构示意图；

图2为本实施例中口罩材料上料装置的结构示意图；

图3为本实施例中图2的A部放大图；

图4为本实施例中图2的B部放大图；

图5为本实施例中口罩材料导向组件的结构示意图；

图6为本实施例中折叠机构的结构结构图；

图7为本实施例中折叠机构的另一结构结构图；

图8为本实施例中压痕组件的结构示意图；

图9为本实施例中折叠组件的结构示意图；

图10为本实施例中鼻梁线上料装置的结构示意图；

图11为本实施例中鼻梁线上料装置的另一结构示意图；

图12为本实施例中图10的C部放大图；

图13为本实施例中定段裁切机构的结构示意图；

图14为本实施例中定段裁切机构的剖视图；

图15为单个口罩主体的结构示意图；

图16为本实施例中口罩主体成型装置的结构示意图；

图17为本实施例中整形机构的结构示意图；

图18为本实施例中第一整形板的结构示意图；

图19为本实施例中第二整形板的结构示意图；

图20为本实施例中成型机构的结构示意图；

图21为本实施例中成型机构的另一结构示意图。

图22为本实施例中侧边压紧辊的结构示意图；

图23为本实施例中前后边压紧辊的结构示意图；

图24为本实施例中主体裁切组件的结构示意图；

图25为本实施例中的口罩翻转传送装置及收集装置的结构示意图；

图26为本实施例中翻转输送机构的结构示意图；

图27为本实施例中收集装置的结构示意图；

图28为本实施例中收集装置的另一结构示意图；

图29为本实施例中口罩耳带焊接装置及翻转输送机构的结构示意图；

图30为本实施例中口罩耳带焊接装置及翻转输送机构另一视角的结构示意图；

图31为本实施例中耳带传动机构及焊接驱动机构的结构示意图；

图32为本实施例中耳带传动机构及焊接驱动机构的另一结构示意图；

图33为本实施例中图35的D部放大图；

图34为本实施例中裁切机构的结构示意图；

图35为本实施例中耳带传动机构及焊接驱动机构的再一结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少两个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1，图1为本实施例中全自动口罩生产线的结构示意图。本实施例中的全自动口罩生产线包括口罩材料上料装置1、折叠装置2、鼻梁线上料装置3、口罩主体成型装置4、口罩翻转传送装置5、耳带焊接装置6以及收集装置7。口罩材料上料装置1用于口罩材料的整合上料。折叠装置2与口罩材料上料装置1相邻，折叠装置2接收整合上料的口罩材料，并折叠为口罩主体半成品。鼻梁线上料装置3与折叠装置2相邻，鼻梁线上料装置3用于鼻梁线的上料。口罩主体成型装置4的入料端分别与折叠装置2以及鼻梁线上料装置 3相对，口罩主体成型装置4接收上料的鼻梁线以及口罩主体半成品，并成型为口罩主体。口罩翻转传送装置5与口罩主体成型装置4相邻，口罩翻转传送装置5接收并翻转口罩主体后，对口罩主体进行传送。两个耳带焊接装置6 分别设于口罩翻转传送装置5传送路径上，两个耳带焊接装置6分别焊接右耳带及左耳带至口罩主体上，形成口罩成品。收集装置7设于口罩翻转传送装置 5传送路径末端，收集装置7用于口罩成品的收集。通过口罩材料上料装置1、折叠装置2、鼻梁线上料装置3、口罩主体成型装置4、口罩翻转传送装置5、耳带焊接装置6以及收集装置7的配合设置，使得口罩生产的多个工序连续进行，实现了口罩的一次成型，保证了口罩的生产效率。

继续参照图1和图2，图2为本实施例中口罩材料上料装置的结构示意图。进一步，口罩材料上料装置1包括口罩材料上料架体11、至少两个口罩材料上料机构12以及整合机构13。至少两个口罩材料上料机构12以及整合机构 13分别设于口罩材料上料架体11上。口罩材料上料机构12包括依次设置的口罩材料上料组件121、口罩材料张料组件122以及口罩材料导料组件123。整合机构13与口罩材料导料组件123相邻。口罩材料上料组件121用于口罩材料的上料，口罩材料张料组件122接收上料的口罩材料并进行张料，口罩材料导料组件123接收张料后的口罩材料并导料至整合机构13进行上料整合。通过口罩材料张料组件122以及口罩材料导料组件123的配合设置，对上料的口罩材料进行张紧后平整导料，从而增加了整合机构13上料整合时的平整度，保证了后续口罩生产的效率和质量。本实施例中的口罩材料可为纱布、无纺布、滤纸以及活性炭过滤纸等过滤口罩材料。

继续参照图2至图4，图3为本实施例中图2的A部放大图，图4为本实施例中图2的B部放大图。更进一步，口罩材料上料架体11包括架主体111 及架底板112。架主体111垂直安装于架底板112的上表面。架主体111用于口罩材料上料机构12及整合机构13的安装支撑，架底板112用于架主体111 的安装支撑。本实施例中的架主体111为框架结构。口罩材料上料组件121 包括口罩材料上料驱动件1211以及口罩材料料卷承载件1212。口罩材料上料驱动件1211的输出端与口罩材料料卷承载件1212连接，其驱动口罩材料料卷承载件1212转动。成卷的口罩材料套设于口罩材料料卷承载件1212上，转动口罩材料料卷承载件1212对口罩材料进行释放上料。具体的，口罩材料上料组件121还包括口罩材料上料架1210。口罩材料上料架1210设于架主体 111的框架上。口罩材料上料驱动件1211设于口罩材料上料架1210背向口罩材料张料组件122的一面。口罩材料料卷承载件1212包括料卷轴12121、卷轴座12122以及卷轴限位部12123。卷轴座12122设于口罩材料上料架1210 与口罩材料张料组件122同向的一面，料卷轴12121的一端转动连接于卷轴座12122上，并穿过卷轴座12122后通过轴连器与口罩材料上料驱动件1211 的输出端连接，卷轴限位部12123套设于料卷轴12121的另一端。卷轴限位部12123与料卷轴12121可拆卸连接。料卷轴12121与架主体111垂直。本实施例中的口罩材料上料驱动件1211为电机，卷轴座12122为轴承，卷轴限位部12123为轴套与螺钉配合。上料或换料时，卸下卷轴限位部12123，成卷口罩材料套设于料卷轴12121后，再安装上卷轴限位部12123即可。口罩材料张料组件122包括张料承载板1221以及设于张料承载板1221上的第一张料变向件1222、第二张料变向件1223以及张料件1224。张料件1224位于第一张料变向件1222以及第二张料变向件1223之间。第一张料变向件1222接收上料的口罩材料并变向延伸至张料件1224，张料件1224对口罩材料张料后并变向延伸至第二张料变向件1223，第二张料变向件1223接收张料后的口罩材料并延伸至口罩材料导料组件123。具体的，张料承载板1221设于架主体 111，并与架主体111平行。第一张料变向件1222垂直设于张料承载板1221 的表面，并位于张料承载板1221的上部，第一张料变向件1222靠近于口罩材料上料组件121。第二张料变向件1223垂直设于张料承载板1221的表面，并位于张料承载板1221的上部，第二张料变向件1223靠近于口罩材料导料组件123。本实施例中的第一张料变向件1222可为表面光滑的杆或管，或者为辊，第二张料变向件1223可为表面具有纹路的杆或管，或者为表面具有纹路的辊，通过纹路的设置以增加对口罩材料的摩擦力。张料件1224包括张料驱动部(图中未显示)、张料滑轨部12241以及张料部12242。张料滑轨部12241设于张料承载板1221，张料部12242滑动连接于张料滑轨部12241。张料驱动部的输出端与张料部12242连接，其驱动张料部12242移动，张料部12242对口罩材料进行张料。其中，张料驱动部可为气缸或者为电机、螺杆及连接块的配合，在具体设置时，其可安装于张料承载板1221背向第一张料变向件1222的一面。张料滑轨部12241沿着张料承载板1221的高度方向设置，且张料滑轨部12241的上端位于第一张料变向件1222以及第二张料变向件 1223之间。张料部12242包括滑块以及张料杆22421，滑块滑动连接于张料滑轨部12241，张料杆22421垂直连接于张料滑轨部12241上，第一张料变向件1222、张料杆22421以及第二张料变向件1223的顺次连线为“V”字型。张料杆22421的结构与第二张料变向件1223的结构一致，此处不再赘述。如此，通过张料驱动部驱动滑块上下移动，即可带动张料杆22421上下移动，并对口罩材料进行张紧。优选的，张料件1224还包括张料检测部12243。张料检测部12243设于张料承载板1221，并位于张料滑轨部12241的一侧，张料滑轨部12241用于检测张料部12242的移动位置。通过张料检测部12243 的设置对张料部12242的位置进行测试，以便于控制张料驱动部的动力，进而对张紧力进行控制。本实施例中的张料检测部12243可采用现有的位置传感器。

继续参照图2和图5，图5为本实施例中口罩材料导向组件的结构示意图。更进一步，口罩材料导料组件123包括导料架1231以及设于导料架1231的导料件1232。具体的，导料架1231为“U”型架，其具有开口端。导料件1232 包括导料板12321以及分别设于导料板12321相对两侧的导料限位部12322。本实施例中的导料板12321为矩形板，导料限位部12322为具有弯折结构的弧形板，两个导料限位部12322分别向着导料板12321的上方弯折。两个导料限位部12232与导料板12321配合形成“U”型导向口，张紧后的口罩材料进入到导料板12321的上表面，并在两个导料限位部12232限位下进行移动，以使得口罩材料走向正确，且更为平整。优选的，导料限位部12232与导料板12321一体成型。优选的，导料板12321内可嵌设来料感应器，其用于感应是否有口罩材料正在进行导向，以便于生产控制，例如可采用红外感应器。优选的，导料件1232还包两个入料部12323。两个入料部12323分别设于导料板12321另外相对的两侧，并分别与两个导料限位部12322相邻，入料部 12323位向着导料板12321下方弯折的弧形板，通过两个入料部12323的设置以便于提升导向口罩材料时入出料的流畅性。优选的，入料部12323与导料板12321一体成型。优选的，口罩材料导料组件123还包括导料调节件1233。导料件1232通过导料调节件1233连接于导料架1231，导料调节件1233用于调节导料板12321导料时的角度。通过调整最为适合的导料角度，以便于导料的平滑进行，进一步增加口罩材料的平整。导料调节件1233包括转轴部 12331、第一旋钮调节部12332以及第二旋钮调节部12333。转轴部12331转动连接于导料架1231，第一旋钮调节部12332螺接于导料架1231，且第一旋钮调节部12332的末端抵接于转轴部12331。导料件1232通过第二旋钮调节部12333连接于转轴部12331。具体的，转轴部12331为转轴，其转动连接于导料架1231的U型结构的开口端。第一旋钮调节部12332为两个旋钮螺钉，两个旋钮螺钉的末端分别螺接于导料架1231的开口端，并一直延伸抵接于转轴部12331的两端。导料板12321的下表面设置有两个连接块123211，两个连接块123211分别套设于转轴部12331，并与转轴部12331形成转动连接关系。第二旋钮调节部12333也为两个旋钮螺钉，两个旋钮螺钉的末端分别螺接于两个连接块123211，并抵接于转轴部12331。优选的，导料调节件1233还包括调节把手12334。调节把手12334垂直连接于转轴部12331漏于导料架 1231的端部。松动第一旋钮调节部12332后，转动调节把手12334，带动转轴部12331转动，即可实现导料板12321的导料角度调节；或者松动第二旋钮调节部12333，直接转动导料板12321也可实现导料角度调节；或者上述两种方式结合进行调节。如此设置不仅调节方便，也便于拆卸。

复参照图2，更进一步，整合机构13包括整合架131以及设于整合架131 上的整合组件132。整合组件132包括多个整合件1321，多个整合件1321依次间隔排列。具体的，整合架131设于架主体111，多个整合件1321沿着架主体111的宽度方向依次间隔排列于整合架131上，每一整合件1321均与架主体111垂直。本实例中的整合件1321为辊，其数量为三个，导料过来的口罩材料由第一个整合件1321下方进入，并延伸至第二个整合件1321的上方，再延伸至第三个整合件1321的下方即可完成整合。本实施例中的口罩材料上料机构12的数量为多个，其具体数量可根据实际需求具体设置。多个口罩材料上料机构12及整合机构13分别设置在架主体111上。每一口罩材料上料机构12的口罩材料上料组件121、口罩材料张料组件122以及口罩材料导料组件123分别由远离整合机构13一侧向着靠近整合机构13一侧的方向依次设置在架主体111上。多个口罩材料上料机构12的口罩材料上料组件121和口罩材料张料组件122可根据架主体111的结构灵活设置，以避免彼此之间的干涉，例如，口罩材料上料组件121和口罩材料张料组件122的连线呈扇形开屏形状的布局设置。多个口罩材料上料机构12的口罩材料导料组件123 则沿着架主体111的高度方向依次由上至下依次间隔排列，使得多个口罩材料导料组件123均与整合机构13相邻，以便于整合机构13对多个口罩材料导料组件123导出的口罩材料进行统一整合。本实施例中口罩材料上料机构 12的数量为四个，四个口罩材料上料组件121的顺次连线为矩形，四个口罩材料张料组件122的顺次连线为梯形，如此便于节省口罩材料上料机构12各个组件的设置空间，从而减少了本口罩材料上料装置的占用空间。优选的，本实施例中口罩材料上料装置还包括控制机构14。控制机构14具有多个控制器，控制器的数量与口罩材料上料机构12的数量一致，每一控制器对应控制一口罩材料上料机构12的启动和关闭，以便于灵活调整不同过滤层级的口罩产品的生产。

继续参照图6和图7，图6为本实施例中折叠机构的结构结构图，图7为本实施例中折叠机构的另一结构结构图。更进一步，折叠装置2包括压痕组件21、折叠组件22以及折叠出料组件23。压痕组件21入料端与口罩材料上料装置1整合上料端相邻，也即与整合机构13相邻，折叠组件22设置于压痕组件21的出料端，折叠出料组件23设于折叠组件22的出料端，使得压痕组件 21、折叠组件22及折叠出料组件23依序设置。整合机构13整合后的口材料由压痕组件21进料端进入，依次穿过压痕组件21、折叠组件22及折叠出料组件23，压痕组件21对口罩材料进行压痕处理，折叠组件22对压痕处理后的口罩材料进行折叠，随着口罩材料的不断传送，折叠好的口罩材料由折叠出料组件23输出至口罩主体成型装置4。

再一并参照图8，图8为本实施例中压痕组件的结构示意图。更进一步，压痕组件21包括压痕安装座210、第一压痕辊211及第二压痕辊212。第一压痕辊211及第二压痕辊212相对设置于压痕安装座210，二者之间为口罩材料通道，第一压痕辊211具有第一凸起部2111，每两个相邻的第一凸起部2111 之间形成第一凹陷部2112，第二压痕辊212具有第二凸起部2121，每两个相邻的第二凸起部2121之间形成第二凹陷部2122，第一凸起部2111对应第二凹陷部2122，第一凹陷部2112对应第二凸起部2121。平整的口罩材料由口罩材料通道经过时，第一凸起部2111、第一凹陷部2112、第二凸起部2121及第二凹陷部2122配合在口罩材料表面压出折痕，随着口罩材料不断传送，带有折痕的口罩材料到达折叠组件22的工位进行折叠。本实施例中，第一凸起部 2111、第一凹陷部2112、第二凸起部2121及第二凹陷部2122的数量均为三个，如此，在口罩材料的两面分别压出三道折痕；当然，第一凸起部2111、第一凹陷部2112、第二凸起部2121及第二凹陷部2122的数量可根据实际需求进行适应性增加或者减少，上述仅为本实用新型的一实施方式，不应以此为限。优选地，第一凸起部2111与第二凸起部2121均为锥台形，口罩材料由口罩材料通道经过时，锥台形的第一凸起部2111与第二凸起部2121在口罩材料两面压出的折痕更深，后续折叠时更不易松动。优选地，压痕组件21还包括压痕辊调节件213，压痕辊调节件213连接第一压痕辊211或第二压痕辊212 二者中的一者或二者。本实施例中，以压痕辊调节件213连接第一压痕辊211 为例进行说明。压痕辊调节件213为调节螺钉，调节螺钉的一端贯穿压痕安装座210连接第一压痕辊211的一端，具体应用时，压痕辊调节件213有两个，两个压痕辊调节件213分别连接第一压痕辊211的两端，如此，通过转动压痕辊调节件213可以对第一压痕辊211的高度进行调节，进而实现调节口罩材料通道的宽度，使得压痕组件21可对不同厚度的口罩材料进行压痕处理，同时便于安装调试。压痕辊调节件213连接第二压痕辊212的情况与上述一样，于此不再赘述。当压痕辊调节件213同时连接第一压痕辊211与第二压痕辊212 时，即第一压痕辊211与第二压痕辊212可同时进行调节，适用范围更广。

再一并参照图9，图9为本实施例中折叠组件的结构示意图。更进一步，折叠组件22包括折叠安装座220、第一折叠件221及第二折叠件222。第一折叠件221与第二折叠件222相对错位设置于折叠安装座220。第一折叠件221 包括第一折叠板2211，第二折叠件222包括第二折叠板2221，第一折叠板2211 与第二折叠板2221交替错位设置。本实施例中，第一折叠板2211及第二折叠板2221的数量均为三块，三块第一折叠板2211及三块第二折叠板2221均设于折叠安装座220。三块第一折叠板2211的长度由下至上逐渐增大，三块第二折叠板2221的长度由下至上逐渐减小，每相邻两块第一折叠板2211之间具有一块第二折叠板2221，每相邻两块第二折叠板2221之间具有一块第一折叠板2211；如此设置，使得每一折叠板折痕板与压痕组件21压出的折痕一一对应，对口罩材料进行充分折叠，防止口罩材料发生松动；当然，第一折叠板 2211及第二折叠板2221的数量可根据实际需求进行适应性增加或者减少，上述仅为本实用新型的一实施方式，不应以此为限。优选地，第一折叠件221 与第二折叠件222均包括折叠板调节件223。折叠板调节件223为调节螺钉，折叠板调节件223连接第一折叠板2211与第二折叠板2221。具体应用时，折叠板调节件223有两个，两个压痕辊调节件213分别连接第一折叠件221与第二折叠件222，如此，通过转动折叠板调节件223可以对第一折叠板2211与第二折叠板2221之间的间隔进行调节，使得折叠组件22可对不同厚度的口罩材料进行折叠处理，同时便于安装调试。具体应用时，折叠出料组件23包括折叠出料安装座230、第一出料辊231及第二出料辊232。第一出料辊231与第二出料辊232平行设置于安装座，口罩材料依序绕设穿过第一出料辊231 与第二出料辊232。需要说明的是，第一出料辊231与第二出料辊232不在同一水平面内，如此设置，可对口罩材料进行张紧，防止出料过程中折叠好的折痕松动。折叠出料组件23与口罩主体成型装置4相邻。如此通过第一折叠件与第二折叠件对压痕处理后的口罩材料进行折叠，有效避免传送过程中折痕处发生松动产生偏差，减小口罩表面出现折痕歪扭的可能性，同时避免出现折叠错误的情况，保证产品生产质量。

继续图10和图11，图10为本实施例中鼻梁线上料装置的结构示意图，图11为本实施例中鼻梁线上料装置的另一结构示意图。更进一步，鼻梁线上料装置3包括鼻梁线上料机构31、鼻梁线整直机构32、鼻梁线定段传送机构 33、鼻梁线定段裁切机构34以及同步传动机构35。鼻梁线上料机构31、鼻梁线整直机构32、鼻梁线定段传送机构33以及鼻梁线定段裁切机构34依次设置。同步传动机构35分别与鼻梁线定段传送机构33以及鼻梁线定段裁切机构 34连接。鼻梁线上料机构31用于鼻梁线的上料，鼻梁线整直机构32接收上料的鼻梁线并进行整直，鼻梁线定段传送机构33接收整直的鼻梁线，并定段传送至鼻梁线定段裁切机构34，鼻梁线定段裁切机构34对定段传送的鼻梁线进行定段裁切，同步传动机构35对鼻梁线定段传送机构33的传送以及鼻梁线定段裁切机构34的裁切进行同步。鼻梁线上料机构31、鼻梁线整直机构32、鼻梁线定段传送机构33、定段裁切机构34以及同步传动机构35的配合设置，流畅的实现了鼻梁线的上料、整直及定段裁切等工序，且保证了定段裁切的一致性，进而保证了后续口罩生产的品质。

复参照图10和图11，更进一步，鼻梁线上料机构31包括鼻梁架311以及设于鼻梁架311上的卷料上料组件312。卷料上料组件312用于鼻梁线的上料。成卷的鼻梁线套设在卷料上料组件312上，卷料上料组件312对鼻梁线进行释放上料。本实施例中的卷料上料组件312可采用现有的放卷机构，此处不再赘述。优选的，鼻梁线上料机构31还包括鼻梁线过张组件313。鼻梁线过张组件313包括张线件3131以及过线件3132。张线件3131位于卷料上料组件312的下方，张线件3131一端与鼻梁架311转动连接，其另一端向着鼻梁线整直机构32延伸，过线件3132转动连接于张线件3131的另一端。卷料上料组件312上料的鼻梁线先绕设于过线件3132再延伸至鼻梁线整直机构 32。摆动张线件3131对鼻梁线进行张紧。具体的，鼻梁线过张组件313还包括过张安装板3133。过张安装板3133安装于鼻梁架311，并位于卷料上料组件312的下方，过张安装板3133的上下两侧分别垂直设置有限位杆31331。张线件3131转动连接于过张安装板3133上，并位于两个限位杆31331之间，两个限位杆31331对张线件3131的摆动角度进行限位，可避免摆动过量对料卷上料组件12造成干涉。过线件3132为滚轮，其通过一转轴转动连接于张线件3131远离张安装板133的一端，上料的鼻梁线从过线件3132的下方绕设后继续继续向着鼻梁线整直机构32延伸。优选的，鼻梁线过张组件313还包括档杆3134。档杆3134通过一连接块设置在转轴上，档杆3134位于靠近鼻梁架311的一侧，并与过线件3132相邻。鼻梁线从过线件3132与挡杆3134 之间穿过，如此通过挡杆3134可以对绕设于过线件3132上的鼻梁线进行支撑阻挡，避免鼻梁下松垮掉下。鼻梁线整直机构32包括整直安装板320以及设于整直安装板320的整直组件321。整直组件321包括并排设置的多个上整直件3211以及并排设置的多个下整直件3212。并排设置的多个上整直件3211 位于并排设置的多个下整直件3212的上方，且并排设置的多个上整直件3211 与并排设置的多个下整直件3212之间具有整直间隙，上料的鼻梁线穿过整直间隙进行整直。具体的，本实施例中的口罩鼻梁线上料装置还包括鼻梁线安装架3100。鼻梁线整直机构32、鼻梁线定段传送机构33、定段裁切机构34 以及同步传动机构35安装于鼻梁线安装架3100上。鼻梁线安装架3100包括前板3101、后板3102以及底板3103，前板3101以及后板3102分别垂直安装于底板3103上，前板3101与后板3102之间具有间隔，且两者平行。其中，整直安装板320设于鼻梁线安装架3100的前板3101背向后板3102的一面。本实施例中的上整直件3211以及下整直件3212均为滚轮，每一上整直件3211 以及下整直件3212均通过转轴转动连接于整直安装板320上，其中上整直件 3211的数量为三个，三个上整直件3211沿着整直安装板320的长度方向依次间隔排列，三个上整直件3211的中心点在一条直线上，下整直件3212的数量为两个，两个下整直件3212位于三个上整直件3211的下方，并分别与相邻两个上整直件3211之间的间隔正对，进而使得上整直件3211与下整直件 3212的错位排列，两个下整直件3212的中心点在一条直线上，鼻梁线从整直间隙之间穿过后完成整直。优选的，鼻梁线整直机构32还包括整直过渡组件 322以及整直导向组件323。整直过渡组件322位于整直组件321靠近于鼻梁线上料机构31的一侧，整直导向组件323位于整直组件321与整直过渡组件322之间。上料的鼻梁线先经过整直过渡组件322过渡变向，再穿过整直导向组件323进行导向后，正对延伸并穿过整直间隙进行整直。具体的，整直过渡组件322为过渡辊，其垂直设于前板3101上。上料的鼻梁线经过整直过渡组件322进行过渡变向，以便于整直导向组件323的导向。优选的，前板3101 上还安装有过轮31011，过轮31011位于整直过渡组件322的上方，并靠近于过线件3132，过轮31011用于过渡鼻梁线至整直过渡组件322，且便于摆动张线件3131时对鼻梁线进行支撑。整直导向组件323为板状，其垂直设于前板3101上，并与整直组件321正对。整形导向组件23上开设有导线孔，导线孔与整直间隙处于同一直线上，经过整直过渡组件322过渡后的鼻梁线，再经过导线孔可正对插入上整直件3211与下整直件3212之间的整直间隙内。优选的，导线孔3231为漏洞状，其具有较大面的一端面向整直过渡组件322，其具有较小面的一端面向整直间隙，便于鼻梁线的穿过。

继续参照图10和图12，图12为本实施例中图11的C部放大图。更进一步，鼻梁线定段传送机构33包括传送主驱组件331以及传送从动组件332。传送主驱组件331与传送从动组件332相对设置。整直后的鼻梁线从相对设置的传送主驱组件331与传送从动组件332之间穿过，并分别与传送主驱组件331以及传送从动组件332贴合，传送主驱组件331与传送从动组件332 配合对鼻梁线进行定段传送。其中，传送主驱组件331包括传送主轴3311以及传送件3312，传送件3312具有传送缺口33121，传送件3312套设于传送主轴3311。传送从动组件332包括传送从轴3321以及从动件3322，从动件 3322套设于传送从轴3321。传送件3312与传送件3312相对。整直后的鼻梁线从相对设置的传送件3312与从动件3322之间穿过，传送件3312与从动件 3322配合对鼻梁线进线传送，传送件3312的传送缺口33121与从动件3322 相对时，对鼻梁线进行空传，实现定段传送。具体的，传送主轴3311垂直穿过前板3101，并与前板3101转动连接。传送件3312位于整直组件321的一侧，并套设于传输主轴211的端部。传送缺口33121为横切于传送件3312上的平面，使得传送件3312的纵截面为半圆弧状。传送从轴3321垂直设于前板3101，并位于传送主轴3311的正下方。从动件3322套设于传送从轴3321，并与传送件3312正对，从动件3322的纵截面为圆形。从动件3322与传送从轴3321之间具有间隙，当鼻梁线从从动件3322与传送从轴3321之间的间隙穿过时，从动件3322与传送从轴3321配合对鼻梁线进行压合，转动传送主轴3311，使得传送件3312转动，带动从动件3322同步转动，并对鼻梁线进行传送，当转动到传送件3312的传送缺口33121与从动件3322相对时，从动件3322与传送从轴3321对鼻梁线的压合状态消失，对鼻梁线的传送状态消失，进行空传，直至从动件3322与传送从轴3321再次对鼻梁线进行压合时，传送状态继续，如此，即可实现对鼻梁线的定段传送，传送鼻梁线的定段长度，即为传送件3312除去缺口3121之外的周长，在具体应用时，可通过设计缺口3121的大小或者传送件3312的大小来设计定段长度。优选的，鼻梁线定段传送机构33还包括从动调节组件333。从动调节组件333设于前板3101，传送从动组件332设于从动调节组件333上，通过从动调节组件333 调节传送从动组件332相对于传送主驱组件331之间的距离，进而可适配兼容不同直径的鼻梁线的传送。具体的，从动调节组件333包括调节板3331以及调节件3332。调节板3331位于传送主轴3311的正下方，并与前板3101滑动连接，传送从轴3321垂直设于调节板3331上，调节件3332为螺块与螺杆的配合，调节件3332为螺块安装于前板3101，并位于调节板3331的下方，调节件3332的螺杆从下方穿过调节件3332为螺块并与调节板3331抵接，调节件3332的螺块与螺杆螺接，通过调节螺杆螺接于螺块的深度，进而调节调节板3331相对于传送主轴3311之间的距离，从而实现传送件3312与从动件 3322之间的间隙调节。优选的，鼻梁线定段传送机构33还包括传送过渡组件 334。传送过渡组件334位于传送主驱组件331与整直组件321之间，整直后的鼻梁线先经过传送过渡组件334进行过渡，然后再进入传送主驱组件331与传送从动组件332之间，以便于定位传送的流畅性。本实施例中的传送过渡组件334包括上过渡件3341以及下过渡件3342，上过渡件3341以及下过渡件3342分别设于前板3101，上过渡件3341位于下过渡件3342的上方，上过渡件3341与下过渡件3342之间的间隔正对传送主驱组件331与传送从动组件332之间的间隔。本实施例中的上过渡件3341以及下过渡件3342的结构以及原理与传送从动组件332的结构以及原理一致，此处不再赘述。优选的，传送过渡组件334还包括传送过渡调节件343。下过渡件3342通过传送过渡调节件343设于前板3101，传送过渡调节件343用于调节下过渡件3342 相对于上过渡件3341之间的距离。本实施例中的传送过渡调节件343的结构以及原理与从动调节组件333的结构以及原理一致，此处不再赘述。

继续参照图10至图14，图13为本实施例中定段裁切机构的结构示意图，图14为本实施例中定段裁切机构的剖视图。更进一步，定段裁切机构34包括定段裁切主驱组件341、裁切组件342、裁切复位组件343以及导向组件344。裁切复位组件343设于导向组件344，并与裁切组件342连接。裁切组件342 的裁切端面向导向组件344的出线端。定段裁切主驱组件341与裁切组件342 相对。传送过来的鼻梁线由导向组件344的入线端进入并进行导向，后由导向组件344的出线端导出，定段裁切主驱组件341间隔作用于裁切组件342，裁切组件342间隔作用于导出的鼻梁线进行定段裁切，裁切复位组件343对裁切后的裁切组件342进行复位。其中，定段裁切主驱组件341包括裁切主驱轴3411、设于裁切主驱轴3411上的动力架3412以及转动连接于动力架3412 上的动力件3413。转动裁切主驱轴3411带动动力件3413旋转，动力件3413 间隔作用于裁切组件342。具体的，裁切主驱轴3411穿设于前板3101。动力架3412的一端垂直设于裁切主驱轴3411的端部，动力件3413转动连接于动力架3412的另一端。本实施例中的动力件3413为滚轮。转动裁切主驱轴3411，使得动力件3413以裁切主驱轴3411为中心进行旋转。导向组件344通过两个安装杆安装于前板3101上，导向组件344位于裁切主驱轴3411的下方，并与鼻梁线定段传送机构33相邻。本实施例中的导向组件344为矩形块状，其沿着自身的长度方向开设有导向孔3441，该导向孔3441正对于传送件3312 及从动件3322之间的间隔位置，经过传送件3312及从动件3322配合定段传送的鼻梁线进入到导向孔3441内进行导向。优选的，导向孔3441面向传送件3312及从动件3322之间的间隔位置的一端为漏斗状，也即导向孔3441的入线端为漏斗状，以便于鼻梁线进入到导向孔3441内，导向孔3441的另一端为出线端。导向组件344上部开设有空腔3442，空腔3442位于导向组件 344远离鼻梁线定段传送机构33的一侧，其具体是由导向组件344上表面凹陷而成的条形空腔。裁切复位组件343的一端与导向组件344的上表面连接，其另一端向着空腔3442的上方延伸，本实施例中的裁切复位组件343为弹片。裁切组件342包括切刀3421以及切刀应力部3422。切刀3421下端正对导向孔3441的出线端，切刀应力部3422套设于切刀3421的上端，并与裁切主驱轴3411正对，切刀3421与空腔3442相邻，裁切复位组件343的另一端与切刀3421连接。动力件3413以裁切主驱轴3411为中心进行旋转，只有旋转到下方才会滚动于切刀应力部3422，进而作用于切刀应力部3422对切刀3421 进行下压，使得切刀3421切断从导向孔3441的出线端导出的鼻梁线，并使得裁切复位组件343形变，当旋转的动力件3413未与切刀应力部3422作用时，裁切复位组件343复位并使得切刀3421复位，如此，随着鼻梁线的定段传送，同步实现对鼻梁线进行定段裁切，且定段裁切的长度即为动力件3413 旋转一周的长度。在具体应用时，为动力件3413旋转周长的设定与传送件3312 除去缺口3121之外的周长的设定相适配。而滚轮状的动力件3413也便于作用于切刀应力部3422的磨损，便于裁切动作的流畅进行。优选的，导向组件 344上还设置有斜面导出部3443，斜面导出部3443位于导向组件344远离鼻梁线定段传送机构33的一侧，并与导向孔3441的出线端连通。本实施例中的斜面导出部3443为两个倾斜弹片的配合，两个倾斜弹片上下设置，位于下方的倾斜弹片与导向组件344的下表面连接，位于上方的倾斜弹片通过安装块与导向组件344连接，并避让开切刀3421，两个倾斜弹片均向着远离导向组件344的下表面的方向倾斜，且两个倾斜弹片的末端相邻或相贴合，两个倾斜弹片可对穿出导向孔3441的鼻梁线进行一定程度的夹持，以便于裁切组件342的裁切，又不会对鼻梁线的移动进行限制。同时，斜面导出部3443斜向下的倾斜角度，也便于裁切后的鼻梁线落入口罩半成品，以便于口罩主体的成型。

复参照图10和图11，更进一步，同步传动机构35包括驱动组件(图中未显示)以及第一同步传动组件351以及第二同步传动组件352。驱动组件的输出端与第一同步传动组件351或第二同步传动组件352连接，第一同步传动组件351与第二同步传动组件352啮合传动，第一同步传动组件351以及第二同步传动组件352分别与鼻梁线定段传送机构33以及定段裁切机构34 连接。驱动组件驱动第一同步传动组件351或第二同步传动组件352，第一同步传动组件351以及第二同步传动组件352分别同步带动鼻梁线定段传送机构33进行传送以及定段裁切机构34进行裁切。具体的，本实施例中的驱动组件为电机，其安装安装于后板3102背向前板3101的一面。第一同步传动组件351与第二同步传动组件352分别位于前板3101以及后板3102之间，第一同步传动组件351与第二同步传动组件352均为齿轴以及齿轮的配合，齿轮套设于齿轴上；第一同步传动组件351的齿轮与第二同步传动组件352 的齿轮啮合。第一同步传动组件351以及第二同步传动组件352分别转动连接于前板3101以及后板3102之间，其中，第一同步传动组件351的齿轴与传送主轴3311同轴连接，第二同步传动组件352的齿轴与裁切主驱轴3411 同轴连接，如此，当驱动组件的输出端与第一同步传动组件351的齿轴或者与第二同步传动组件352的齿轴进行连接驱动时，可以同步驱动传送主轴3311 以及裁切主驱轴3411转动，进而实现了鼻梁线的传送机裁切的同步。

继续参照图15和图16，图15为单个口罩主体的结构示意图，图16为本实施例中口罩主体成型装置的结构示意图。更进一步，口罩主体成型装置4 包括整形机构41及成型机构42。整形机构41分别与折叠装置2以及鼻梁线上料装置3相对，其接收口罩主体半成品以及鼻梁线，整形后进行入到成型机构42。成型机构42包括成型传送组件421、侧边焊接组件422及前后边焊接组件423。整形机构41、侧边焊接组件422及前后边焊接组件423均位于成型传送组件421的传送路径上；经整形机构41整形后的口罩主体半成品到达成型机构42的工位后，成型传送组件421传送口罩主体半成品至侧边焊接组件 422及前后边焊接组件423的工位进行两侧边及前后边的焊接，以形成连续的口罩主体。优选的，成型机构42还包括主体裁切组件424。主体裁切组件424 位于成型传送组件421的传送路径上，主体裁切组件424用于对连续口罩主体进行裁切，形成单个口罩主体，以便于口罩翻转传送装置5逐个接收单个口罩主体，并进行翻转传送。

再一并参照图17图19，图17为本实施例中整形机构的结构示意图；图 18为本实施例中第一整形板的结构示意图；图19为本实施例中第二整形板的结构示意图。整形机构41包括整形安装座410、第一整形板411及第二整形板412。第一整形板411通过连接杆413设置于整形安装座410。第二整形板 412通过安装块414设置于整形安装座410，第二整形板412面向第一整形板 411，第一整形板411与第二整形板412之间具有缝隙。具体应用时，第一整形板411与第二整形板412均具有弯折部4111，口罩主体半成品由缝隙之间穿过，弯折部4111对口罩主体半成品的两侧边01进行弯折，以便于后续对口罩主体半成品的两侧边01进行焊接。

再一并参照图20及图21，图20为本实施例中成型机构的结构示意图；图21为本实施例中成型机构的另一结构示意图。成型机构42包括成型传送组件421、侧边焊接组件422、前后边焊接组件423及主体裁切组件424。侧边焊接组件422、前后边焊接组件423及主体裁切组件424均设置于成型传送组件421的传送路径上。进一步地，成型传送组件421包括成型安装板4211、传送辊4212及传送驱动件4213。传送辊4212转动设置于成型安装板4211，传送辊4212的数量为六个，六个传送辊4212两两为一组，每组两个传送辊4212相对。六个传送辊4212中的一个传送辊4212连接传送驱动件4213的输出端，其余五个传送辊4212通过齿轮或链条连接一个传送辊4212或传送驱动件4213的输出端，使得六个传送辊4212共用一个传送驱动件4213，以保证传送的一致性，具体地，传送驱动件4213为电机。具体应用时，口罩主体半成品的一端依次由每组相对的两个传送辊4212之间穿过，传送驱动件4213 驱动传送辊4212转动，从而将口罩主体半成品依次传送至侧边焊接组件422、前后边焊接组件423及主体裁切组件424的工位进行加工；当然，传送辊4212 的数量可根据实际需求进行适应性增加或者减少，上述仅为本实用新型的一实施方式，不应以此为限。

再一并参照图22，图22为本实施例中侧边压紧辊的结构示意图。侧边焊接组件422包括侧边焊头4221及侧边压紧辊4222。侧边压紧辊4222转动设置于成型安装板4211，侧边压紧辊4222通过齿轮或链条类传动件连接传送驱动件4213的输出端，以与传送辊4212共用传送驱动件4213，保证传送的一致性。侧边焊头4221设置于侧边压紧辊4222的下方。具体应用时，侧边压紧辊4222具有侧边压紧凸块42221，口罩主体半成品由侧边焊头4221与侧边压紧辊4222之间经过时，侧边压紧凸块42221压紧口罩主体半成品的两侧边 01，侧边焊头4221在口罩主体半成品上焊接出口罩主体的两侧边01。需要说明的是，侧边压紧凸块42221围绕侧边压紧辊4222的圆周设置，如此，侧边压紧辊4222转动时，可在口罩主体半成品上焊接出连续的两侧边01。

再一并参照图23，图23为本实施例中前后边压紧辊232的结构示意图。前后边焊接组件423包括前后边焊头4231及前后边压紧辊4232。前后边压紧辊4232转动设置于成型安装板4211，前后边压紧辊4232通过齿轮或链条类传动件连接传送驱动件4213的输出端，以与传送辊4212共用传送驱动件 4213，保证传送的一致性。前后边焊头4231设置于前后边压紧辊4232的下方。具体应用时，前后边压紧辊4232具有前后边压紧凸块42321，口罩主体半成品由前后边焊头4231与前后边压紧辊4232之间经过时，前后边压紧凸块42321与前后边焊头4231配合在口罩主体半成品上焊接出口罩主体的前边 02和后边03，前边02、后边03与两侧边01围合成口罩主体，需要说明的是，前后边压紧辊4232的周长与口罩主体的前边02到后边03之间的距离相等，如此，前后边压紧辊4232每转动一圈，即在口罩主体半成品上焊接出前边02 或后边03，使得口罩主体半成品形成连续的口罩主体。具体应用时，前后边压紧凸块42321的数量为两个，两个前后边压紧凸块42321分别为前边压紧凸块423211及后边压紧凸块423212；前边压紧凸块423211及后边压紧凸块 423212之间具有间隔部423213，前边压紧凸块423211及后边压紧凸块423212 的高度高于间隔部423213的高度，如此，前后边压紧辊4232在转动过程中，前边压紧凸块423211及后边压紧凸块423212与前后边焊头4231配合分别在口罩主体半成品上焊接出一个口罩主体的前边02及另一个口罩主体的后边03，且一个口罩主体的前边02与另一个口罩主体的后边03之间具有间断，而不是连续的，如此，便于后续主体裁切组件424切割在相邻两个口罩主体之间的间断位置，以将连续的多个口罩主体分为多个单独的口罩主体。

再一并参照图24，图24为本实施例中主体裁切组件的结构示意图。主体裁切组件424包括裁切辊4241及裁切刀4242。本实施例中，裁切辊4241的数量为两个，两个裁切辊4241相对转动设置于成型安装板4211，两个裁切辊 4241均通过齿轮或链条类传动件连接传送驱动件4213的输出端，以与传送辊 4212共用传送驱动件4213，保证传送的一致性。裁切刀4242设置于两个裁切辊4241中的一个，连续的口罩主体传送过程中，裁切辊4241每转动一周，裁切刀4242对连续的口罩主体裁切一次，如此往复，将焊接后形成连续的口罩主体裁切成单个的口罩主体，以便于后续加工处理。优选地，成型传送组件421、侧边焊接组件422、前后边焊接组件423及主体裁切组件424均具有位置调节件425。具体地，位置调节件425包括调节螺杆4251、调节手轮4252 及弹性件4253。调节螺杆4251的一端连接调节手轮4252，调节螺杆4251的另一端连接传送辊4212、侧边压紧辊4222、前后边压紧辊4232及裁切辊4241。弹性件4253套设于调节螺杆4251，弹性件4253的一端抵接成型安装板4211，弹性件4253的另一端抵接传送辊4212、侧边压紧辊4222、前后边压紧辊4232 及裁切辊4241，弹性件4253为弹簧，如此，可通过转动调节手轮4252对传送辊4212、侧边压紧辊4222、前后边压紧辊4232或裁切辊4241的位置进行调节，以适配不同厚度的口罩主体半成品，弹性件4253始终处于压缩状态，弹性件4253的弹力始终作用于传送辊4212、侧边压紧辊4222、前后边压紧辊4232或裁切辊4241上，使得传送辊4212、侧边压紧辊4222、前后边压紧辊4232或裁切辊4241不易发生偏移，从而保证产品生产质量。优选地，成型安装板4211上设有降温风扇42111，降温风扇42111面向侧边焊接组件422 及前后边焊接组件423，焊接完成后，降温风扇42111对口罩主体半成品焊接处进行快速降温，防止焊接温度过高使得口罩主体半成品受高温影响发生变形。

优选的，成型机构42与同步传动机构35连接。值得说明的是，为了使得鼻梁线上料与口罩主体成型时的一致性，鼻梁线上料装置的同步传动机构 35的驱动组件与成型机构42的传送驱动件4213共用为同一个驱动源，在具体应用时，两者之间可通过链条接齿轮的配合进行传动。

继续参照图图1和25，图25为本实施例中的口罩翻转传送装置及收集装置的结构示意图。更进一步，口罩翻转传送装置5包括依序设置的翻转输送机构51以及传送机构52。翻转输送机构51用于接收并翻转口罩主体，并传送至传送机构52。传送机构52传送口罩主体经过耳带焊接装置6进行耳带的焊接，而后传送至收集装置7进行口罩主体的收集。优选的，翻转输送机构51 以及传送机构52呈垂直设置，进而使得整个口罩生产线呈“L”型设置，以便于生产线的排布。

在一并参照图26，图26为本实施例中翻转输送机构的结构示意图。更进一步，翻转输送机构51包括输送组件511及翻转组件512。翻转组件512设置于输送组件511。进一步地，输送组件511包括输送架5111、输送辊5112、输送带5113及输送驱动件5114。输送辊5112转动设置于输送架5111。输送带5113绕设于输送辊5112。输送驱动件5114的输出端连接输送辊5112，输送驱动件5114为电机。更进一步地，翻转组件512包括翻转板5121及翻转驱动件5122。翻转板5121通过转轴转动设置于输送架5111，翻转板5121与输送带5113平行，翻转板5121位于输送带5113的两侧。翻转驱动件5122设置于输送架5111，翻转驱动件5122的输出端连接转轴，翻转驱动件5122为电机。具体应用时，输送驱动件5114产生驱动力驱动输送辊5112转动，输送辊 5112带动输送带5113转动，从而输送置于输送带5113表面的口罩主体至翻转组件512的工位，即口罩主体对应翻转板5121，翻转驱动件5122产生驱动力驱动转轴转动，转轴带动翻转板5121转动，从而带动口罩主体翻转180度。需要说明的是，翻转驱动件5122可带动翻转板5121进行360度翻转，本实施例中，翻转板5121的数量为四个，四个翻转板5121两两为一组，每组的两个翻转板5121位于输送带5113两侧，两组翻转板5121呈180度设置，如此，可实现对口罩主体的接替翻转，节约等待时间，提高翻转效率，当然，翻转板5121的数量可根据实际需求进行适应性增加或者减少，上述仅为本实用新型的一实施方式，不应以此为限。优选地，输送组件511还包括压辊5115。压辊5115设置于输送架5111，压辊5115位于输送辊5112的上方，压辊5115 面向输送带5113。压辊5115与输送带5113之间具有间隔，口罩主体由间隔经过时，压辊5115对口罩主体进辊压，使得口罩主体贴近输送带5113被输送。优选地，输送组件511还包括防护板5116，防护板5116相对设置于输送架5111，防护板5116位于翻转板5121的两侧，翻转板5121翻转口罩主体时，防护板5116对口罩主体进行防护，防止翻转过程中口罩主体飞出。传送机构 52包括传送架521、传送辊522、传送带523、传送驱动件524及传送治具525。传送辊522转动设置于传送架521。传动带绕设于传送辊522。传送驱动件524 设置于传送架521，传送驱动件524的输出端连接传送辊522的一端，传送驱动件524为电机。传送治具525设置于传送带523。具体应用时，翻转输送机构1将翻转的口罩主体输送至传送治具525，传送治具525的轮廓与口罩主体的形状相适配，传送治具525的两侧具有挡块5251，挡块5251对口罩主体进行限位，传送驱动件524产生驱动力驱动传送辊522转动，传送辊522带动传送带523转动，传送带523带动传送治具525承载的口罩主体移动经过耳带焊接装置6，并达到收集装置7的工位，收集装置7对焊接耳带后的口罩主体进行收集。优选地，传送机构52包括还包括压带526，压带526的两端设置于传送架521，压带526呈弧形压设于传送治具525。传送治具525向收集装置 7的工位传送口罩主体时，压带526压住传送治具525承载的口罩主体，防止口罩主体较轻由传送治具525脱落。优选地，传送机构52包括还包括挡板527。挡板527设置于传送架521，挡板527位于传送带523远离翻转输送机构51 的一侧。翻转输送机构51将翻转的口罩主体输送至传送治具525的过程中，挡板527对口罩主体进行阻挡，防止口罩主体由传送治具525脱落。

继续参照图27和图28，图27为本实施例中收集装置的结构示意图，图28为本实施例中收集装置的另一结构示意图。更进一步，收集装置7包括收集传送组件71及收集下压组件72。收集传送组件71的进料端面向传送机构 52的出料端。收集下压组件72位于收集传送组件71的出料端。进一步地，收集传送组件71包括收集传送架711、收集传送轮712、第一收集传送带713、第二收集传送带714、收集传送驱动件715及垫块716。收集传送轮712通过两个转轴转动设置于收集传送架711，两个转轴的一端均套设有齿轮717，两个齿轮717互相啮合。第一收集传送带713及第二收集传送带714均绕设于收集传送轮712。收集传送驱动件715设置于收集传送架711，收集传送驱动件 715的输出端连接两个转轴中的一个，收集传送驱动件715为电机。垫块716 设置于收集传送架711，垫块716位于第一收集传送带713与第二收集传送带 714之间。更进一步地，收集下压组件72包括下压驱动件721及下压板722。下压驱动件721设置于收集传送架711，下压驱动件721为气缸。下压板722 连接下压驱动件721的输出端。具体应用时，收集传送驱动件715驱动转轴转动，从而驱动第一收集传送带713与第二收集传送带714相对转动，将传送治具525传送的口罩主体传送至垫块716上，而后，下压驱动件721驱动下压板 722下压，下压预定次数后，预定数量的口罩主体堆叠为一组，便于打包收集及后续加工。需要说明的是，收集传送驱动件715具有计数功能，可根据实际需求进行设定，如10个口罩为一打，收集传送驱动件715转10转则判断压驱动件驱动下压板722下压10次，共收集了10个口罩。优选地，收集传送组件 71还包括出料件718，出料件718位于收集下压组件72的下方。出料件718 的结构与输送组件511的结构一致，于此不再赘述。下压组件将预定数量的口罩主体堆叠于出料件718的输送带5113后，输送带5113向前传送一个单位，下压组件继续将预定数量的口罩主体堆叠于输送带5113让出的区域，不断重复，实现将预定数量的口罩主体进行分组收集。

参照图29和图30，图29为本实施例中口罩耳带焊接装置及翻转输送机构的结构示意图，图30为本实施例中口罩耳带焊接装置及翻转输送机构另一视角的结构示意图。本实施例中的口罩耳带焊接装置包括焊接机构62、线料上料机构63、耳带传动机构64、裁切机构65以及焊接驱动机构66。焊接机构62设于传送机构52传送路径上，焊接机构62的焊接端面向口罩传送机构 52的治具525。线料上料机构63设于口罩翻转传送装置5的传送机构52传送路径上，线料上料机构63用于耳带线料的上料。线料上料机构63与焊接机构 62分别位于传送机构52相对的两侧。耳带传动机构64设于传送机构52上方，耳带传动机构64位于焊接机构62与线料上料机构63之间。耳带传动机构64 接收线料上料机构63上料的耳带线料，并对耳带线料进行传动塑形。裁切机构65设于耳带传动机构64一侧，裁切机构65对传动塑形后的耳带线料进行裁切，形成耳带。焊接驱动机构66设于耳带传动机构64上方，焊接驱动机构 66驱动耳带至焊接机构62，焊接机构62焊接耳带至口罩主体上。通过焊接机构62、线料上料机构63、耳带传动机构64、裁切机构65以及焊接驱动机构 66的配合设置，流畅的实现了耳带的自动上料、塑形、裁切以及焊接至口罩主体等工序，从而提升了耳带的生产效率，保证了口罩的生产效率。具体的，本实施例中的口罩耳带焊接装置还包括焊接安装板610。传送机构52设于焊接安装板610的表面。焊接机构62为现有的超声波焊接机构，此处不再赘述。在具体设置时，焊接机构62安装于焊接安装板610，并与传送机构52相邻，焊接机构62的焊接头面向治具525，对治具525内的口罩主体进行超声波焊接。线料上料机构63包括线料上料架631设于线料上料架631的耳带上料组件632、张料组件633以及变料组件634。线料上料架631设于耳带传动机构 64的一侧，耳带上料组件632、张料组件633以及变料组件634由远离耳带传动机构64向着靠近耳带传动机构64的方向依次设置，耳带上料组件632用于耳带线料的上料，张料组件633接收上料的耳带线料并进行张料，变料组件 634接收张料后的耳带线料并进行变向，变向后的耳带线料向着耳带传动机构 64的入料端延伸。具体的，线料上料架631为板状，其垂直设于焊接安装板 610上，并位于传送机构52远离焊接机构62的一侧，优选的，线料上料架631 与焊接机构62相对。耳带上料组件632包括料卷件(图中未显示)、主驱轮 6321、压线从动轮6322以及上料驱动件6323。料卷件可为卷轴，其上套设有成卷的耳带线料。主驱轮6321与压线从动轮6322分别转动连接于线料上料架 631一面，主驱轮6321与压线从动轮6322之间具有间隔，料卷件释放的耳带线料经过一过渡轮后从主驱轮6321与压线从动轮6322之间的间隔穿过，压线从动轮6322与从主驱轮6321配合压紧耳带线料。上料驱动件6323设于线料上料架631背向主驱轮6321的一面，上料驱动件6323的输出端穿过线料上料架631后与主驱轮6321连接，其驱动主驱轮6321转动，从而带动压线从动轮6322转动，进而拉动料卷件进行放料。张料组件633位于压线从动轮6322的下方，张料组件633包括张料导柱6331以及张料轮6332，张料导柱6331沿着线料上料架631的高度方向设置，张料轮6332滑动连接于张料导柱6331 上。拉料后的耳带线料向下延伸并绕设在张料轮6332上，向下移动张料轮6332 的位置可对耳带线料进行张料。张料后的耳带线向着靠近变料组件634的斜上方延伸，经过一过渡轮后形成“V”字型结构，而后在延伸至变料组件634进行变向。本实施例中的变料组件634为转动连接于线料上料架631上滚轮。通过对耳带线材的张料上料，以保证后续传动塑形的流畅性。

继续参照图29至图33，图31为本实施例中耳带传动机构及焊接驱动机构的结构示意图，图32为本实施例中耳带传动机构及焊接驱动机构的另一结构示意图，图33为本实施例中图31的D部放大图。更进一步，耳带传动机构64包括传动承载架641、传动塑形组件642、夹料驱动组件643、旋料驱动组件644以及放料驱动组件645。传动塑形组件642位于传送机构52的上方。旋料驱动组件644设于传动承载架41，其输出端与传动塑形组件642连接，其驱动传动塑形组件642旋转。夹料驱动组件643以及放料驱动组件645分别设于传动承载架641，夹料驱动组件643以及放料驱动组件645的驱动端分别正对传动塑形组件642的夹料端及放料端。传动塑形组件642接收上料的耳带线料，夹料驱动组件643驱动传动塑形组件642的夹料端对耳带线料进行夹紧，旋料驱动组件644驱动传动塑形组件642旋转，对耳带线料进行传动塑形，放料驱动组件645驱动传动塑形组件642的放料端对塑形裁切后的耳带进行放料。具体的，本实施例中的口罩耳带焊接装置还包括焊接安装架 620。焊接安装架620为龙门架构，其设于焊接安装板610，并横跨传送机构 52设置。传动承载架641通过连杆固定安装于焊接安装架620上，从而使得传动承载架641悬空于传送机构52的上方。本实施例中的传动承载架641为矩形板状，其与传送机构52平行，其四角分别通过四个连杆固定连接于焊接安装架620上。传动塑形组件642位于传动承载架641与传送机构52之间。传动塑形组件642包括旋转承载架6421、两个塑形限位件6422以及两个夹持件6423。两个塑形限位件6422分别设于旋转承载架6421相对的两端，两个夹持件6423分别设于旋转承载架6421相对的两侧，每一夹持件6423包括两个并排设置的夹持部64231。夹持部64321转动连接于旋转承载架6421，夹持部64321具有夹料端及放料端；耳带线料的带头被夹持部64321夹持，旋转承载架6321，使耳带塑形于塑形限位件6422。本实施例中的旋转承载架6421 包括主架64211以及两个副架64212。两个副架64212分别垂直连接于主架 64211的中间位置，两个副架64212相互平行，且两者之间具有间隔，每一副架64212的两端分别向着主架64211相对的两侧延伸。两个塑形限位件6422 分别设于主架64211相对的两端。本实施例中的塑形限位件6422为弧形的块状。优选的，塑形限位件6422的外壁开设有限位槽64221，限位槽64221具体是沿着塑形限位件6422的弧形弯折方向开设的弧形槽，其用于限定耳带线料的位置。优选的，限位槽64221的靠近于传送机构52的槽壁为倾斜面，限位槽64221远离传送机构52的槽壁为垂直于塑形限位件6422的垂直面，倾斜面的槽壁可便于耳带线料的滑入滑出，垂直面的槽壁对耳带线料进行限位。优选的，塑形限位件6422的中间部位具有缺口64222。两个夹持件6423具有四个夹持部64321，四个夹持部64321分别转动连接于两个副架64212的相对的两端，处于在两个塑形限位件6422之间的同侧的两个夹持部64321并排设置，四个夹持部64321的顺次连线为矩形结构，副架64212的长度大于塑形限位件6422的长度，使得四个夹持部64231分别位于塑形限位件6422的外侧。夹持部64231的中间部位与副架64212的相对的内壁转动连接，夹持部 64231背向主架64211的一端具有弯钩结构，夹持部64231具有弯钩结构的端部为夹持部64231的夹料端，则另一端为夹持部64231的放料端。副架64212 的端部对应夹持部64231的弯钩结构设置有相适配的夹持压合块642121，向下转动夹持部64231，则可使得夹持部64231的弯折钩结构扣合于夹持压合块 642121，完成夹持动作。夹料驱动组件643包括夹持驱动件6431、夹持压杆 6432以及夹持压头6433。夹持压杆6432与传动承载架641滑动连接，夹持驱动件6431的输出端与夹持压杆6432的一端连接，夹持压杆6432的另一端与夹持压头6433连接。夹持驱动件6431驱动夹持压杆6432，夹持压杆6432 带动夹持压头6433靠近或远离夹持部64321的夹料端。本实施例中的夹持压杆6432以及夹持压头6433的数量均为两个，夹持驱动件6431安装在焊接安装架620上，夹持驱动件6431的输出端通过第一驱动连块64311与两个夹持压杆6432的一端连接，两个夹持压杆6432的另一端穿过传动承载架641后通过第二驱动连接块64321与两个夹持压头6433的一端的连接，两个夹持压头6433的另一端分别与并排设置的两个夹持部64231的夹料端正对。夹持压杆6432与传动承载架641滑动连接，夹持压杆6432与传动承载架641垂直，第一驱动连块64311以及第二驱动连接块64321均与承载架641平行。夹持驱动件6431驱动两个夹持压杆6432下移，两个夹持压杆6432带动两个夹持压头6433正对压于并排设置的两个夹持部64231的夹料端，完成夹持动作。本实施例中的夹持驱动件6431为气缸。放料驱动组件645包括放料驱动件 6451、放料压杆6452以及放料压头6453。放料压杆6452与传动承载架641 滑动连接，放料驱动件6451的输出端与放料压杆6452的一端连接，放料压杆6452的另一端与放料压头6453连接。放料驱动件6451驱动放料压杆6452，放料压杆6452带动放料压头6453靠近或远离夹持部64321的放料端。本实施例中的放料压杆6452的数量为两个，放料驱动件6451安装在焊接安装架 620上，放料驱动件6451的输出端通过第三驱动连块64511与两个放料压杆6452的一端连接，两个放料压杆6452的另一端穿过传动承载架641后与放料压头6453的一端连接，放料压头6453的另一端与另外并排设置的两个夹持部64231的放料端正对。放料压杆6452与传动承载架641滑动连接，放料压杆6452与传动承载架641垂直，第三驱动连块64511与传动承载架641平行。放料驱动件6451驱动两个放料压杆6452下移，两个放料压杆6452带动放料压头6453正对压于并排设置的两个夹持部64231的放料端，使得转动夹持的夹持部64231复位，完成放料动作。本实施例中的放料驱动件6451为气缸。优选的，放料驱动组件645还包括推带件6454。推带件6454与放料压头6453 连接，并与塑形限位件6422相适配。推带件6454跟随放料压头6453移动，并辅助推离塑形限位件6422上的耳带。具体的，推带件6454包括推带主体 64541以及推块64542，推带主体64541与塑形限位件6422相适配，推块64542 与缺口64222相适配。推带主体64541通过一L型安装杆645411连接于放料压头6453的外壁，使得推带主体64541延伸至塑形限位件6422的外侧。推带主体64541为U型结构，其可包覆于塑形限位件6422外，推带主体64541 开口部位的末端向内延伸形成L型结构，推块64542设于推带主体64541的中间部位，并与缺口64222相对。推带件6454跟随放料压头6453的放料动作进行同步下移，从而使得推块64542向下推动裁切后耳带的中间部位，推带主体64541的开口部位的末端向下推动塑形限位件6422外侧的耳带，使得耳带脱离塑形限位件6422。优选的，耳带传动机构64还包括入料组件646。入料组件646设于传动承载架641，并与传动塑形组件642相邻，入料组件 646用于接收线料上料机构63上料的耳带线料，并导入耳带线料至传动塑形组件642的夹料端。具体的，入料组件646包括入料架6461以及入料件6462。入料架6461的一端连接于传动承载架641，其另一端向着传动塑形组件642 的外侧延伸。入料件6462转动连接于入料架6461，并靠近于传动塑形组件642。经过变料组件634变向延伸的耳带线材，绕设于入料件6462上，再继续向着传动塑形组件642的夹持部64231的夹料端延伸，通过入料件6462的入料过渡，以使得耳带线材的传动塑形前的入料更为流畅，进而保证了后续传动塑形的稳定进行。本实施例中的入料件6462为滚轮。优选的，入料架6461 包括入料横架64611以及入料竖架64612；入料横架64611的一端与传动承载架641连接，其另一端向着远离传动承载架641的方向延伸，入料竖架64612 的一端与入料横架64611的另一端可拆卸连接，入料竖架64612的另一端向着传动塑形组件642的外侧延伸。入料件6462转动连接于入料竖架64612的另一端。如此通过入料横架64611与入料竖直架64612可拆卸连接方式，可灵活入料横架64611与入料竖直架64612相对连接位置，进而灵活调整入料件6462的位置，以便更好的提供入料导向。优选的，入料件6462的数量为两个，两个入料件6462上下交错转动连接于入料竖直架64612的另一端，进一步提升入料导向效果。旋料驱动组件644包括旋料驱动件6441以及旋料驱动柱6442。旋料驱动件6441通过一旋料承载架64411安装于传动承载架641 上，旋料驱动件6441输出端通过轴连器与旋料驱动柱6442的一端连接，旋料驱动柱6442的另一端穿过传动承载架641后与传动塑形组件642连接，具体是与主架64211的中间部位连接。旋料驱动柱6442与传动承载架641转动连接，并与传动承载架641垂直。旋料驱动件6441驱动旋料驱动柱6442旋转，并带动传动塑形组件642转动。本实施例中的旋料驱动件6441为电机。

继续图34，图34为本实施例中裁切机构的结构示意图。更进一步，裁切机构65包括裁切驱动组件651以及裁切刀头组件652。裁切驱动组件651的输出端与裁切刀头组件652连接，其驱动裁切刀头组件652靠近传动塑形后的耳带线料，裁切刀头组件652对耳带线料进行裁切，形成耳带。具体的，裁切机构65还包括裁切支撑架653。裁切支撑架653设于焊接安装板610，并位于传送机构52的一侧，优选的，裁切支撑架653与焊接机构62相邻。焊接安装板610的上端设置有裁切承载块6531，裁切承载块6531的一端连接于裁切支撑架653的上端连接，其另一端向着传送机构52的上方延伸。裁切驱动组件651设于裁切承载块6531上，其输出端与裁切刀头组件652连接，裁切刀头组件652的裁切端面向传动塑形组件642，具体的，裁切端面向两个并排设置的夹持部64231之间的位置，用于对传动塑形后的耳带线料进行裁切，裁切出带头并形成耳带。本实施例中的裁切驱动组件651可采用气缸，裁切刀头组件652可采用气动手指与切刀配合，此处不做限定。优选的，裁切承载块6531与裁切支撑架653转动连接，通过转动裁切承载块6531可以调整裁切刀头组件652面向传动塑形组件642的角度，以便更为适配裁切。优选的，裁切机构665还包括裁切导向件654。裁切导向件654的数量为两个，两个裁切导向件654分别设于裁切承载块6531，并分别位于裁切驱动组件651相对的两侧，裁切导向件654与裁切驱动组件651平行。裁切导向件654的两端分别连接于裁切驱动组件651以及裁切刀头组件652，从而实现对裁切驱动组件651驱动进行导向。本实施例中的裁切导向件654为导柱和导套的配合。

继续参照图35，图35为本实施例中耳带传动机构及焊接驱动机构的再一结构示意图。更进一步，焊接驱动机构66包括焊接驱动组件661、复位导向组件662以及焊接压块组件663。焊接驱动组件661通过复位导向组件662与焊接压块组件663连接。焊接驱动组件661驱动焊接压块组件663，焊接压块组件663压于耳带的带头上，焊接机构662焊接耳带的带头至口罩主体上，复位导向组件662对焊接完成后的焊接压块组件663进行复位。焊接驱动机构66设于焊接安装架620上，其位于夹料驱动组件643以及放料驱动组件645 之间。具体的，复位导向组件662的数量为两个，焊接压块组件663具有两个焊接压块。本实施例中的焊接驱动组件661设于焊接安装架620上，其输出端通过驱动连接板6611分别与两个复位导向组件662的一端连接，两个复位导向组件662的另一端穿过传动承载架641后分别与焊接压块组件663的两个焊接压块连接，焊接压块组件663的焊接压块与并排设置的两个夹持部 64231中间部位正对。复位导向组件662与传动承载架641垂直，本实施例中复位导向组件662包括复位导柱以及套设于复位导柱外的复位弹簧，其中复位导柱与传动承载架641滑动连接，复位弹簧与传动承载架641抵接，焊接压块组件663的焊接压块与复位导柱连接。裁切机构665裁切完成后，本实施例中的焊接驱动组件661驱动复位导向组件662的复位导柱下降，进而带动焊接压块组件663的焊接压块压动裁切后的带头于治具525上的口罩主体上，此时复位弹簧被压缩，焊接机构662从而完成超声波焊接，实现耳带的焊接，而后焊接压块组件663在复位弹簧的反向作用力下复位。

本实施例中传动塑形以及焊接过程如下：为便于理解，现定义四个夹持部64231分别为a夹持部、b夹持部、c夹持部以及d夹持部，其中a夹持部与b夹持部为并排设置在两个塑形限位件6222之间的两个夹持部，c夹持部与d夹持部为并排设置在两个塑形限位件6222之间的另外两个夹持部，且a 夹持部与d夹持部呈对角设置。初始时，a夹持部以及b夹持处于两个夹持压头6433下方。线料上料机构63上料的耳带线材经过入料组件646接入到a 夹持部的夹料端。而后夹持驱动件6431驱动夹持压头6433下压于a夹持部以及b夹持部的夹料端，使得a夹持部以及b夹持部转动，并使得夹料端压耳带线材的带头于夹持压合块642121，夹持压头6433在完成夹持后回缩，此时带头被固定在a夹持部。而后，旋料驱动件6441驱动旋料驱动柱6442旋转180度，并带动传动塑形组件642旋转180度，从而使得，耳带线材绕设于a夹持部与c夹持部之间的塑形限位件6422的限位槽64221内，并继续穿过c夹持部一直延伸至到对角的d夹持部。此时，c夹持部以及d夹持部处于两个夹持压头6433下方，而后，夹持压头6433下压使得c夹持部与d夹持部处于夹持状态。如此，塑形限位件6422就完成了耳带线材的传动塑形。而后，裁切驱动组件651驱动裁切刀头组件652靠近c夹持部与d夹持部之间的耳带线材，裁切刀头组件652裁切掉c夹持部与d夹持部之间的耳带线材，裁切出另一个带头即可形成耳带。之后，焊接驱动组件661驱动焊接压块组件663下压于裁切后的耳带的两个带头至口罩主体上，焊接机构662进行超声波焊接，完成口罩焊接。之后，放料驱动件6451驱动放料压头6453下压于a夹持部以及b夹持部的放料端，使得a夹持部与b夹持部复位，同时通过推带件6454使得耳带从塑形限位件6422上退下。继续旋转，使得后续的耳带线材绕设在d夹持部与b夹持部之间的塑形限位件6422上，并穿过b夹持部延伸至a夹持部，重复上述过程，对下一个口罩主体进行裁切焊耳带操作，如此通过相对设置两个本实施例中的口罩耳带焊接装置6即可完成口罩主体两个耳带的焊接，高效快捷。焊接好耳带的口罩主体即为口罩成品，其经过传送机构52传送至收集装置7进行收集。

本实施例中的口罩生产过程如下：由口罩材料上料装置1对三层过滤口罩材料进行上料，在整合为一后，传送至折叠装置2进行折叠，形成口罩主体半成品，而后，与鼻梁上料装置3上料的鼻梁线一同结合进入到口罩主体成型装置4，进行封边成型为口罩主体，然后裁切为单个口罩主体，经由口罩翻转传送装置5进行翻转传送，依次两个耳带焊接装置6进行左右耳带的焊接，形成为口罩成品，之后，再被口罩翻转传送装置5传送至收集装置7进行成品收集，完成口罩全工序生产。

上仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动口罩生产线，其特征在于，包括：

口罩材料上料装置(1)，其用于口罩材料的整合上料；

与所述口罩材料上料装置(1)相邻的折叠装置(2)，所述折叠装置(2)接收整合上料的所述口罩材料，并折叠为口罩主体半成品；

与所述折叠装置(2)相邻的鼻梁线上料装置(3)，所述鼻梁线上料装置(3)用于鼻梁线的上料；

口罩主体成型装置(4)，其入料端分别与所述折叠装置(2)以及鼻梁线上料装置(3)相对，所述口罩主体成型装置(4)接收上料的所述鼻梁线以及所述口罩主体半成品，并成型为口罩主体；

与所述口罩主体成型装置(4)相邻的口罩翻转传送装置(5)，所述口罩翻转传送装置(5)接收并翻转所述口罩主体后，对所述口罩主体进行传送；

设于所述口罩翻转传送装置(5)传送路径上的两个耳带焊接装置(6)；两个所述耳带焊接装置(6)分别焊接右耳带及左耳带至所述口罩主体上，形成口罩成品；以及

设于所述口罩翻转传送装置(5)传送路径末端的收集装置(7)，其用于所述口罩成品的收集。

2.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述口罩材料上料装置(1)包括口罩材料上料架体(11)、至少两个口罩材料上料机构(12)以及整合机构(13)；所述至少两个口罩材料上料机构(12)以及整合机构(13)分别设于所述口罩材料上料架体(11)上，所述口罩材料上料机构(12)包括依次设置的口罩材料上料组件(121)、口罩材料张料组件(122)以及口罩材料导料组件(123)；所述整合机构(13)与所述口罩材料导料组件(123)相邻；所述口罩材料上料组件(121)用于口罩材料的上料，所述口罩材料张料组件(122)接收上料的口罩材料并进行张料，所述口罩材料导料组件(123)接收张料后的口罩材料并导料至所述整合机构(13)进行上料整合。

3.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述折叠装置(2)包括压痕组件(21)及折叠组件(22)；所述压痕组件(21)入料端与所述口罩材料上料装置(1)整合上料端相邻，所述折叠组件(22)设置于所述压痕组件(21)的出料端；所述压痕组件(21)包括第一压痕辊(211)及第二压痕辊(212)，所述第一压痕辊(211)与所述第二压痕辊(212)相对设置，整合上料的所述口罩材料由所述第一压痕辊(211)与所述第二压痕辊(212)之间经过时，所述第一压痕辊(211)与所述第二压痕辊(212)对所述口罩材料进行压痕处理；所述折叠组件(22)包括第一折叠件(221)及第二折叠件(222)；所述第一折叠件(221)与所述第二折叠件(222)对压痕处理后的所述口罩材料进行折叠。

4.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述鼻梁线上料装置(3)包括鼻梁线上料机构(31)、鼻梁线整直机构(32)、鼻梁线定段传送机构(33)、鼻梁线定段裁切机构(34)以及同步传动机构(35)；所述鼻梁线上料机构(31)、鼻梁线整直机构(32)、鼻梁线定段传送机构(33)以及鼻梁线定段裁切机构(34)依次设置；所述同步传动机构(35)分别与所述鼻梁线定段传送机构(33)以及鼻梁线定段裁切机构(34)连接；所述鼻梁线上料机构(31)用于鼻梁线的上料，所述鼻梁线整直机构(32)接收上料的所述鼻梁线并进行整直，所述鼻梁线定段传送机构(33)接收整直的鼻梁线，并定段传送至所述鼻梁线定段裁切机构(34)，所述鼻梁线定段裁切机构(34)对定段传送的所述鼻梁线进行定段裁切，所述同步传动机构(35)对所述鼻梁线定段传送机构(33)的传送以及鼻梁线定段裁切机构(34)的裁切进行同步。

5.根据权利要求4所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述口罩主体成型装置(4)包括整形机构(41)及成型机构(42)；所述整形机构(41)分别与所述折叠装置(2)以及鼻梁线上料装置(3)相对，其接收所述口罩主体半成品以及鼻梁线，整形后进行入到所述成型机构(42)；所述成型机构(42)与所述同步传动机构(35)连接。

6.根据权利要求5所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述成型机构(42)还包括主体裁切组件(424)；所述主体裁切组件(424)位于成型传送组件(421)的传送路径上，所述主体裁切组件(424)用于对连续口罩主体进行裁切。

7.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述口罩翻转传送装置(5)包括依序设置的翻转输送机构(51)以及传送机构(52)；所述翻转输送机构(51)用于接收并翻转所述口罩主体，并传送至所述传送机构(52)；所述传送机构(52)传送所述口罩主体经过所述耳带焊接装置(6)进行耳带的焊接，而后传送至所述收集装置(7)进行所述口罩主体的收集；其中，所述翻转输送机构(51)包括输送组件(511)及翻转组件(512)；所述输送组件(511)的输送带(5113)与所述翻转组件(512)的翻转板(5121)平行设置，所述翻转板(5121)可360度翻转。

8.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述耳带焊接装置(6)包括焊接机构(62)、线料上料机构(63)、耳带传动机构(64)、裁切机构(65)以及焊接驱动机构(66)；所述焊接机构(62)设于口罩翻转传送装置(5)传送路径上，所述焊接机构(62)的焊接端面向口罩翻转传送装置(5)；所述线料上料机构(63)设于所述口罩翻转传送装置(5)传送路径上，所述线料上料机构(63)用于耳带线料的上料；所述线料上料机构(63)与所述焊接机构(62)分别位于口罩翻转传送装置(5)相对的两侧，所述耳带传动机构(64)设于口罩翻转传送装置(5)上方，所述耳带传动机构(64)位于所述焊接机构(62)与线料上料机构(63)之间；耳带传动机构(64)接收线料上料机构(63)上料的耳带线料，并对耳带线料进行传动塑形；裁切机构(65)设于耳带传动机构(64)一侧，裁切机构(65)对传动塑形后的耳带线料进行裁切，形成耳带；焊接驱动机构(66)设于耳带传动机构(64)上方，焊接驱动机构(66)驱动耳带至焊接机构(62)，焊接机构(62)焊接耳带至口罩主体上。

9.根据权利要求8所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述耳带传动机构(64)包括传动承载架(641)、传动塑形组件(642)、夹料驱动组件(643)、旋料驱动组件(644)以及放料驱动组件(645)；所述传动塑形组件(642)位于所述口罩翻转传送装置(5)的上方；所述旋料驱动组件(644)设于所述传动承载架(641)，其输出端与所述传动塑形组件(642)连接，其驱动所述传动塑形组件(642)旋转；所述夹料驱动组件(643)以及放料驱动组件(645)分别设于所述传动承载架(641)，所述夹料驱动组件(643)以及放料驱动组件(645)的驱动端分别正对所述传动塑形组件(642)的夹料端及放料端；所述传动塑形组件(642)接收上料的所述耳带线料，所述夹料驱动组件(643)驱动所述传动塑形组件(642)的夹料端对所述耳带线料进行夹紧，所述旋料驱动组件(644)驱动所述传动塑形组件(642)旋转，对所述耳带线料进行传动塑形，所述放料驱动组件(645)驱动所述传动塑形组件(642)的放料端对塑形裁切后的所述耳带进行放料。

10.根据权利要求1所述的全自动口罩生产线，其特征在于，所述收集装置(7)包括收集传送组件(71)及收集下压组件(72)；所述收集传送组件(71)的进料端面向所述口罩翻转传送装置(5)的出料端；所述收集下压组件(72)位于所述收集传送组件(71)的出料端。

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