CN212761031U - 一种气缸套铸造模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及气缸套的技术领域，尤其涉及一种气缸套铸造模具。这种气缸套铸造模具包括模具本体，模具本体上设有模具内腔，模具本体的一端为小端、并且设有小端端板和小端隔热垫，模具本体的另一端为大端、并且设有大端成形端板和大端成形隔热垫，所述大端成形端板上设有“翅膀”图形的成形槽。这种气缸套铸造模具通过改进模具装备的结构，将复兴号内燃机车用气缸套毛坯大端法兰加工成带有成形“翅膀”结构，有效地节约了原材料消耗，提高了生产效率，减少浇铸单重，降低生产成本，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种气缸套的模具，尤其涉及一种气缸套铸造模具。
背景技术
复兴号内燃机车用的气缸套，其结构不同于传统的气缸套结构，主要区别为其大端法兰带有成形“翅膀”结构，其结构如图3所示。
加工如图3所示的气缸套，其大端法兰带有成形“翅膀”结构，首先通过如图1所示的模具加工出毛坯，毛坯结构如图2所示，仅能将大端法兰带有成形“翅膀”法兰结构铸造成大法兰形式结构，随后再通过机加工，加工至图3所示的带有成形“翅膀”结构的气缸套。
由此导致该产品毛坯原材料消耗多，浇注单重偏高，生产成本高，生产效率低的问题。其工艺方法单重：225kg/件，浇注数量：7件/炉，生产成本高，生产效率低。
实用新型内容
本实用新型旨在解决上述缺陷，提供一种气缸套铸造模具。
为了克服背景技术中存在的缺陷，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：这种气缸套铸造模具包括模具本体，模具本体上设有模具内腔，模具本体的一端为小端、并且设有小端端板和小端隔热垫，模具本体的另一端为大端、并且设有大端成形端板和大端成形隔热垫，所述大端成形端板上设有“翅膀”图形的成形槽。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述模具本体两端都设有贯穿的锥度孔，锥度孔设有3个，沿外圆径向均匀分布。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述模具本体的小端依次贴合小端隔热垫、小端端板。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述小端隔热垫、小端端板通过锥销固定在模具本体的小端。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述锥销连接模具本体上的锥销孔。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述模具本体的大端依次贴合大端成形隔热垫、大端成形端板。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述大端成形隔热垫、大端成形端板通过锥销固定在模具本体的大端。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述锥销连接模具本体上的锥销孔。
根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括所述模具本体置于离心浇注机滚轮上。
本实用新型的有益效果是：这种气缸套铸造模具通过改进模具装备的结构，将复兴号内燃机车用气缸套毛坯大端法兰加工成带有成形“翅膀”结构，有效地节约了原材料消耗，提高了生产效率，减少浇铸单重，降低生产成本，提高生产效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是原工艺模具的结构示意图；
图2是通过图1模具加工的气缸套的结构示意图；
图3是复兴号内燃机车的气缸套结构示意图；
图4是本实用新型模具的结构示意图；
图5是图4中大端成形端板的结构示意图；
图6是图5侧视图的结构示意图；
图7是通过图4模具加工的气缸套的结构示意图；
图8是图7右视图的结构示意图；
其中：1、锥销，2、小端端板，3、小端隔热垫，4、模具本体，5、模具内腔，6、大端成形隔热垫，7、大端成形端板，8、锥销，9、锥销孔，10、离心浇注机滚轮，11、成形槽。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
这种气缸套铸造模具由锥销1、小端端板2、小端隔热垫3、模具本体4、模具内腔5、大端成形隔热垫6、大端成形端板7、锥销8、锥销孔9、离心浇注机滚轮10和成形槽11这些部件组成。
如图4所示，模具结构包括模具本体4，模具本体4置于离心浇注机滚轮10上。模具本体4上设有模具内腔5，模具本体4的一端为小端、并且设有小端端板2和小端隔热垫3，模具本体4的另一端为大端、并且设有大端成形端板7和大端成形隔热垫6，如图5、图6所示，大端成形端板7上设有“翅膀”图形的成形槽11。模具本体4材质为灰铸铁，主体结构为回转体，其作用为形成气缸套毛坯主体结构，其大端和小端为开放形式，用于分别安装大端成形隔热垫6、大端成形端板7、小端隔热垫3和小端端板2，模具本体4设计一定尺寸贯穿的锥度孔9，锥度孔9位于模具本体4两端，每端3个沿外圆径向均匀分布。
其中，大端成形隔热垫6和小端隔热垫3起到防止铁液冷却凝固后与大端成形端板7和小端端板2粘接，减轻高温铁液对两端端板的热辐射，提高端板的使用寿命。
模具本体4的小端依次贴合小端隔热垫3、小端端板2。小端隔热垫3、小端端板2通过锥销1固定在模具本体4的小端，锥销1连接模具本体4上的锥销孔9。组装于模具本体4的小端端板2材质为灰铸铁，小端端板2反面设计一定尺寸凹坑以减轻小端端板2重量，减轻作业人员工作强度，小端端板2中心设计一定尺寸的圆孔，以利于高温铁液浇入模具内腔5后产生烟尘、气体顺利排出。
模具本体4的大端依次贴合大端成形隔热垫6、大端成形端板7，大端成形隔热垫6、大端成形端板7通过锥销8固定在模具本体4的大端，锥销8连接模具本体4上的锥销孔9。组装于模具本体4的大端成形端板7材质为灰铸铁，成形部位设计一定起模斜度，以利气缸套毛坯浇注后铸件从大端成形端板7顺利取出，大端成形端板7与模具本体4配合面设计“翅膀”随形结构，以形成气缸套毛坯法兰“翅膀”成形结构，大端成形端板反面设计一定尺寸凹坑以减轻大端成形端板7重量，减轻作业人员工作强度，大端成形端板7中心设计一定尺寸的圆孔，高温铁液通过浇注系统从大端成形端板7浇入模具内腔5。
实施例
生产过程中首先将小端隔热垫3与小端端板2贴合后装入模具本体4小端并将锥销1装入模具本体4锥销孔9用榔头将其锁紧紧固，其次将大端成形隔热垫6与大端成形端板7，如图6所示，贴合后装入模具本体4大端并将锥销8装入模具本体4的锥销孔9用榔头将其锁紧紧固，完成上述两项工作后则形成半封闭的模具内腔5，将组装完成的模具按工艺要求装入热处理炉进行预热干燥，预热干燥完成后将模具放置于离心浇铸机滚轮10上进行模具内腔5水基涂料流涂，按工艺要求开启离心浇铸机，转动的离心浇铸浇铸机滚轮10与模具本体4外圆面局部通过摩擦作用带动模具整体以一定速度旋转，将定量的涂料用勺子从大端成形端板7内圆孔倒入模具内腔5从而完成水基涂料流涂，完成水基涂料流涂后按工艺要求装入热处理炉进行模具内腔5涂料干燥，干燥完成的模具放置于离心浇铸机滚轮10上，按工艺要求开启离心浇铸机，转动的离心浇铸机滚轮10与模具本体4外圆局部通过摩擦作用带动模具整体以一定速度旋转，待铁液熔化检测合格后通过浇注系统将符合工艺的称重定量的高温铁液从大端成形端板7内圆孔浇入旋转的模具内腔5，高温铁液在模具内腔5经冷却凝固后最终形成气缸套毛坯，如图7、8所示。
从浇注单重由225kg/件减少为205kg/件，减少了20kg/件，减轻8.9%，浇注数量由7件/炉增加为8件/炉，生产效率提高了14.2%。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种气缸套铸造模具，包括模具本体（4），模具本体（4）上设有模具内腔（5），其特征在于：所述模具本体（4）的一端为小端、并且设有小端端板（2）和小端隔热垫（3），模具本体（4）的另一端为大端、并且设有大端成形端板（7）和大端成形隔热垫（6），所述大端成形端板（7）上设有“翅膀”图形的成形槽（11）。
2.如权利要求1所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述模具本体（4）两端都设有贯穿的锥销孔（9），锥销孔（9）设有3个，沿外圆径向均匀分布。
3.如权利要求1所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述模具本体（4）的小端依次贴合小端隔热垫（3）、小端端板（2）。
4.如权利要求1所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述小端隔热垫（3）、小端端板（2）通过锥销（1）固定在模具本体（4）的小端。
5.如权利要求4所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述锥销（1）连接模具本体（4）上的锥销孔（9）。
6.如权利要求1所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述模具本体（4）的大端依次贴合大端成形隔热垫（6）、大端成形端板（7）。
7.如权利要求1所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述大端成形隔热垫（6）、大端成形端板（7）通过锥销（8）固定在模具本体（4）的大端。
8.如权利要求7所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述锥销（8）连接模具本体（4）上的锥销孔（9）。
9.如权利要求1所述的气缸套铸造模具，其特征在于：所述模具本体（4）置于离心浇注机滚轮（10）上。
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