CN212737639U - 一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，包括轮胎，轮胎套接在轮毂上，所述橡胶轮胎沿着径向由外向内依次设置有胎体外层、交联层和胎芯发泡层；所述胎体外层包括使用时与地面接触的胎冠，胎冠两侧梁内侧延伸的胎身以及套接在轮毂的轮辋上的胎根，胎身、胎冠和胎根之间相互连接形成封闭结构。本实用新型克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，解决了现有的充气轮胎特别是电动车摩托车轮胎容易爆胎，防滑效果不佳以及挺性不足的问题，本实用新型采用了胎芯发泡层替代传统充气轮胎，防止爆胎，提高轮胎的使用寿命；同时，还能提高轮胎的挺性，具有很强的实用性。

Description

一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎

技术领域

本实用新型涉及免充气橡胶轮胎设备技术领域，具体涉及一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎。

背景技术

轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，随着我国汽车工业、采矿业、采煤业、金属冶炼行业的迅猛发展，轮胎的需求量也越来越大，且对其质量的要求也越来越高。

目前绝大多数轮胎采用充气式轮胎，这些轮胎在使用时减振效果好，行走阻力比较低，但也存在很大的局限性，例如容易被尖锐物体刺破，以至于造成严重的事故，而且充气轮胎的承重较差，不适合军用，适用范围较低。传统的轮胎都是由钢丝、帘布和各层胶体贴合形成，回收利用率低，废旧的充气轮胎无法循环使用的不环保问题。

还有少部分采用免充气轮胎，这些免充气轮胎大多都是通过注射的方式，向胎面内注射发泡料，发泡料一般为聚氨酯，通过将聚氨酯发泡料替代传统的内胎从而达到免充气实心轮胎。

这种免充气实心轮胎在实际使用过程中存在以下几个问题：

1、聚氨酯发泡剂发泡倍率难以控制，如果发泡倍率过大，容易导致胎面膨胀裂开，如果发泡倍率过小，类似于充气式轮胎气压不足的，导致受力不均匀，影响动平衡，而且发泡时对轮胎胎面的作用力不够均匀，会导致轮胎胎面不够饱满，同样会导致轮胎在使用时受力不均匀，影响动平衡。

2、发泡层与轮胎胎面在发泡时接触不够紧密，接触效果不好容易出现剥离脱离的情况，不适合20码速度及以上的轮胎要求。

3、聚氨酯材料价格昂贵，导致这种实心轮胎价格很高，不便于实施。

为此，我们提出一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，解决了现有的充气轮胎特别是电动车摩托车轮胎容易爆胎，防滑效果不佳以及挺性不足的问题，本实用新型采用了胎芯发泡层替代传统充气轮胎，防止爆胎，提高轮胎的使用寿命；同时，还能提高轮胎的挺性，具有很强的实用性。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，包括轮胎，其特征在于，

所述橡胶轮胎沿着径向由外向内依次设置有胎体外层、交联层和胎芯发泡层；

胎体外层、交联层和胎芯发泡层是采用两种不同的橡胶料通过复合和硫化工艺依次形成，其中胎体外层和胎芯发泡层之间通过交联层实现两者的紧密交联融合连接，最终形成了胎体外层、交联层和胎芯发泡层的一体硫化免充气橡胶轮胎结构。

进一步的，胎芯发泡层内具有多个相互独立且封闭的细小闭合孔。

进一步的，胎芯发泡层发泡后形成一中心孔。

进一步的，中心孔直径不小于2mm。

有益效果：

本实用新型实施例提供了一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎的生产制作工艺。具备以下有益效果：

1、能够提高承载力，使轮胎胎面更加饱满富有弹性，同时受力更加均匀，提高动平衡效果。

2、两个胎身副柱之间均设置有胎身主柱，胎身主柱能够提供轮胎纵向的支撑力，继而提高轮胎的承重效果，提高轮胎的挺性，继而提高轮胎的弹性。

3、能够使发泡条与胎面料接触更加紧密，防止脱离剥离。通过硫化剂在同一硫点的硫化作用下，发泡条的外表与胎面料的内壁进行硫化后交联融合，提高接触效果，防止脱离。

4、采用主要成分为再生橡胶的发泡料，降低了轮胎的整体价格，能够实现资源回收再利用更加环保，还能降低经济成本。

5、由于采用发泡料替换传统的充气内胎，避免了爆胎的风险。

6、通过在发泡料和胎面料中添加了阻燃剂，提高了阻燃效果，提高安全性能，同时也方便运用于军工领域，同时在胎面料中添加了橡胶塑料和纤维材料，提高了机械强度和撕裂强度，提高了承载力，适用于大型机械设备，提高了适用范围。

7、在硫化的同一时间内进行发泡和交联，提高了轮胎的生产效率。

8、由于胎芯发泡层内具有多个相互独立且封闭的闭合孔，使得轮胎在遇到较差的路面环境时，可以实现防扎防爆效果。

9、本发泡免充气轮胎无任何帘布和钢丝加入（现有轮胎和免充气轮胎有此结构），因此其制作工艺显著简化，省去了较多的人员工位和操作的能耗，且由于其为两种橡胶材料的复合和交联成品，因此其在粉碎脱硫后即可达到100%高效的再利用，相比现有含有钢丝和帘布的轮胎更环保。

附图说明

图1本实用新型成型后轮胎断面结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，包括轮胎50，轮胎套接在轮毂40上，如图1所示，所述橡胶轮胎沿着径向由外向内依次设置有胎体外层58、交联层54和胎芯发泡层56；

胎体外层58、交联层54和胎芯发泡层56是采用两种不同的橡胶料通过复合和硫化工艺依次形成，其中胎体外层58和胎芯发泡层56之间通过交联层54实现两者的紧密交联融合连接，最终形成了胎体外层58、交联层54和胎芯发泡层56的一体式免充气橡胶轮胎结构。

胎芯发泡层56内具有多个相互独立且封闭的细小闭合孔55，由于胎芯发泡层内具有多个相互独立且封闭的闭合孔，使得轮胎在遇到较差的路面环境时，可以实现防扎防爆效果。且闭合孔为圆形、椭圆形或异形孔结构，孔的大小尺寸控制在3mm内，使得轮胎有良好的挺性，胎芯发泡层发泡后的中心孔57直径控制在2mm以上，或者根据发泡情况，中心孔直径可减少至0mm。

通过发泡料的制作、胎面料的制作、发泡条的制作、复合胶料的制作、定长切割、热接、轮胎硫化成型这一系列步骤形成一种复合型发泡免充气橡胶轮胎，在此过程中，通过采用主要成分为再生橡胶的发泡料，降低了轮胎的成本，同时通过复合机将发泡条与胎面料复合在一起形成多层复合胶料，再通过后续的一体化硫化形成轮胎，使发泡条与胎面料接触更加紧密，提高了轮胎的承载力。

胎体外层的胎冠位置上设置有防滑槽，提高轮胎50的防滑效果。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，包括轮胎，其特征在于，

所述橡胶轮胎沿着径向由外向内依次设置有胎体外层（58）、交联层（54）和胎芯发泡层（56）；

胎体外层（58）、交联层（54）和胎芯发泡层（56）是采用两种不同的橡胶料通过复合和硫化工艺依次形成，其中胎体外层（58）和胎芯发泡层（56）之间通过交联层（54）实现两者的紧密交联融合连接，最终形成了胎体外层（58）、交联层（54）和胎芯发泡层（56）的一体硫化免充气橡胶轮胎结构。

2.如权利要求1所述的一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，其特征在于，胎芯发泡层（56）内具有多个相互独立且封闭的细小闭合孔（55）。

3.如权利要求1所述的一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，其特征在于，胎芯发泡层发泡后形成一中心孔（57）。

4.如权利要求3所述的一种无钢丝和帘子布的一体硫化免充气橡胶轮胎，其特征在于，所述中心孔（57）直径不小于2mm。

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