CN212407928U - 一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，包括增强套管、增强芯管、变径结构件、变径双胶圈承口结构件、芯管承口、主管一和主管二，增强套管一端及主管一与变径结构件以胶圈电熔双密封连接，增强套管另一端与变径双胶圈承口结构件以胶圈电熔双密封连接，增强芯管上设有限位止台且可于增强套管内滑动，变径双胶圈承口结构件内设有滑移止口，芯管接口内设有两道橡胶密封圈，增强芯管和芯管承口以热熔承插方式连接，主管二和芯管承口以胶圈电熔双密封连接。本实用新型属于补偿接头技术领域，具体是提供了一种解决原有技术中易渗漏、损坏的问题，防止位移应力造成增强芯管失圆、扁角等问题的变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件。

Description

一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件

技术领域

本实用新型属于补偿接头技术领域，具体是指一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件。

背景技术

现有的套筒式补偿接头采用套筒内装有芯管，利用芯管伸缩补偿原理，金属材质的套筒式补偿接头的套管和芯管刚性均较强，当管道位移产生非直线的应力经管道传导至芯管，造成芯管与套管偏角不同心易卡死失去伸缩补偿作用，且受力不均套管与芯管密封作用的橡胶密封圈易渗漏、损坏，土壤对金属材质的腐蚀和金属与土壤磨阻系数也影响使用寿命和补偿效果；全塑料材质的套筒式补偿接头，套管和芯管因柔性好刚性差易受沉降应力弯曲，压扁变形，造成芯管无法伸缩补偿，套管和芯管连接密封口没有防芯管失圆保护措施，芯管沉降受力时易压扁变形造成连接密封处渗漏，塑料制作的套筒式补偿接头熔接强度和塑料属性抗轴线拉力强度也较差，耐内水压力和承受外苛载能力较低，刚性不足长期应力下套管和芯管有线性开裂风险，金属材质和塑料材质制作的套筒式补偿接头加工制也造较复杂，售价和施工成本也高。

现有补偿技术无法解决埋地管道位移应力导致管材和接口扭曲变形、损坏、拉脱和折裂，给生产生活带来安全隐患，花大量时间和高成本查找、维修，社会资源带来严重浪费，急需有效的补偿技术解决上述问题。

实用新型内容

为解决上述现有难题，本实用新型提供了一种既具有刚性、防腐等特点且增加使用寿命，并限制增强芯管的滑动范围，解决原有技术单密封件受位移应力易渗漏、损坏的问题，防止位移应力造成增强芯管失圆、扁角等问题的变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件。

本实用新型采取的技术方案如下：本实用新型一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，包括增强套管、增强芯管、变径结构件、变径双胶圈承口结构件、芯管承口、主管一和主管二，所述变径结构件包括大承口和小承口，所述大承口内设有胶圈电熔双密封区，所述增强套管一端深入变径结构件大承口内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述小承口内设有胶圈电熔双密封区，所述主管一深入变径结构件的小承口内并与其以胶圈电熔双密封连接，较深的承口配合胶圈密封性能和电熔宽熔接面两道密封工艺解决了塑料对接接口渗漏和熔接抗拉强度不足的问题，所述变径双胶圈承口结构件包括套管接口和芯管接口，所述套管接口内设有胶圈电熔双密封区，所述增强套管另一端深入变径双胶圈承口结构件套管接口内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述增强芯管穿过变径双胶圈承口结构件的芯管接口接入增强套管内且可于其内滑动，所述变径双胶圈承口结构件内侧面于增强套管管径内处设有滑移止口，所述增强芯管端口上设有限位止台，当位移补偿到最大位置时，限位止台和滑移止口相互作用限制增强芯管继续滑动，防止增强套管与增强芯管分离，所述芯管接口内设有两道橡胶密封圈，增强芯管做伸缩滑动补偿时，双橡胶密封圈起到双重密封作用，解决原有技术单密封件受位移应力易渗漏、损坏的问题，所述芯管承口包括芯管热熔口和主管二接口，所述增强芯管另一端和芯管承口通过热熔承插方式安装连接，所述主管二接口内设有胶圈电熔双密封区，所述主管二和芯管承口以胶圈电熔双密封连接。

进一步地，所述胶圈电熔双密封区包括橡胶密封圈、电容线圈和通电接线柱。

进一步地，所述芯管接口设有稳固承口，可增加芯管接口包覆增强芯管的接触长度，防止位移应力造成增强芯管失圆、扁角等问题导致两道橡胶密封圈密封失效。

进一步地，所述增强套管采用轴向和径向缠绕钢丝焊接成骨架与塑料复合成型，焊接钢骨架增强了增强套管的刚性，解决了塑料套管刚性差易变形造成和芯管卡死无法伸缩补偿，以及塑料耐压低，线性开裂、抗拉强度差等不足的问题，而塑料将钢骨架包覆解决了金属易腐蚀和使用寿命短的问题。

进一步地，所述增强芯管采用钢丝缠绕成网状骨架与塑料复合成型，使增强芯管具有较强的柔韧性，解决了非直线位移应力由刚性强材质的芯管向套管内传导的问题，避免胶圈密封口损坏以及非直线位移造成和套管卡死，也解决塑料芯管耐压低、塑料线性开裂、抗拉强度差，以及金属材质使用寿命低等问题。

进一步地，所述限位止台和增强芯管采用承插热熔连接。

进一步地，所述变径结构件、变径双胶圈承口结构件、限位止台、主管二接口可采用包括但不限于钢板均匀布孔制成骨架进行增强。

进一步地，所述增强芯管与主管二采用相同材质时，主管二可热熔连接限位止台取代增强芯管设于增强套管内。

进一步地，所述增强芯管与主管二采用相同材质时，增强芯管与主管二可直接连接，包括但不限于电熔连接、热熔承插连、螺纹连接、法兰连接等。

进一步地，所述变径结构件、变径双胶圈承口结构件与增强套管的连接方式，以及变径结构件与主管一、芯管承口和主管二的连接方式不限于胶圈电熔双密封连接，可采用电熔连接、热熔承插连、法兰连接等，所述限位止台芯管承口与增强芯管连接，不限于热熔承插连接，同时可采用电熔连接。

采用上述结构本实用新型取得的有益效果如下：本方案变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，将增强套管和增强芯管采用钢丝焊接成骨架与塑料复合成型，既增强了增强套管的刚性，解决了塑料套管刚性差易变形造成和芯管卡死无法伸缩补偿，以及塑料耐压低，线性开裂、抗拉强度差等不足的问题，又解决了金属易腐蚀和使用寿命短的问题，并结合限位止台和滑移止口的设置，限制增强芯管的滑动范围，防止增强套管与增强芯管分离，并设置双橡胶密封圈起到双重密封作用，解决原有技术单密封件受位移应力易渗漏、损坏的问题，而在芯管接口设有稳固承口，可增加芯管接口包覆增强芯管的接触长度，防止位移应力造成增强芯管失圆、扁角等问题导致两道橡胶密封圈密封失效。

附图说明

图1为本实用新型一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件的内、外部结构参照图；

图2为本实用新型一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件的胶圈电熔双密封区的结构示意图。

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

其中，1、增强套管，2、增强芯管，3、变径结构件，4、变径双胶圈承口结构件，5、芯管承口，6、主管一，7、主管二，8、大承口，9、小承口，10、胶圈电熔双密封区，11、套管接口，12、芯管接口，13、滑移止口，14、限位止台，15、橡胶密封圈，16、芯管热熔口，17、主管二接口，18、电容线圈，19、通电接线柱，20、稳固承口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，本实用新型一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，包括增强套管1、增强芯管2、变径结构件3、变径双胶圈承口结构件4、芯管承口5、主管一6和主管二7，所述变径结构件3包括大承口8和小承口9，所述大承口8内设有胶圈电熔双密封区10，所述增强套管1一端深入变径结构件3大承口8内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述小承口9内设有胶圈电熔双密封区10，所述主管一6深入变径结构件3小承口9内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述变径双胶圈承口结构件4包括套管接口11和芯管接口12，所述套管接口11内设有胶圈电熔双密封区10，所述增强套管1另一端深入变径双胶圈承口结构件4套管接口11内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述增强芯管2穿过变径双胶圈承口结构件4的芯管接口12接入增强套管1内且可于其内滑动，所述变径双胶圈承口结构件4内侧面于增强套管1管径内处设有滑移止口13，所述增强芯管2端口上设有限位止台14，所述芯管接口12内设有两道橡胶密封圈15，所述芯管承口5包括芯管热熔口16和主管二接口17，所述增强芯管2另一端和芯管承口5通过热熔承插方式安装连接，所述主管二接口17内设有胶圈电熔双密封区10，所述主管二7和芯管承口5以胶圈电熔双密封连接。

其中，所述胶圈电熔双密封区10包括橡胶密封圈15、电容线圈18和通电接线柱19；所述芯管接口12设有稳固承口20；所述增强套管1采用轴向和径向缠绕钢丝焊接成骨架与塑料复合成型；所述增强芯管2采用钢丝缠绕成网状骨架与塑料复合成型；所述限位止台14和增强芯管2采用承插热熔连接；所述变径结构件3、变径双胶圈承口结构件4、限位止台14、主管二接口17可采用包括但不限于钢板均匀布孔制成骨架进行增强；所述增强芯管2与主管二7采用相同材质时，主管二7可热熔连接限位止台14取代增强芯管2设于增强套管1内；所述增强芯管2与主管二7采用相同材质时，增强芯管2与主管二7可直接连接，包括但不限于电熔连接、热熔承插连、螺纹连接、法兰连接等；所述变径结构件3、变径双胶圈承口结构件4与增强套管1的连接方式，以及变径结构件3与主管一6、芯管承口5和主管二7的连接方式不限于胶圈电熔双密封连接，可采用电熔连接、热熔承插连、法兰连接等，所述限位止台14芯管承口5与增强芯管2连接，不限于热熔承插连接，同时可采用电熔连接。

具体使用时，将主管一6与变径结构件3小承口9端通过胶圈电熔双密封连接，并将增强套管1一端与变径结构件3大承口8端通过胶圈电熔双密封连接，而将增强套管1另一端与变径双胶圈承口结构件4套管接口11端通过胶圈电熔双密封连接，将限位止台14和增强芯管2一端采用承插热熔连接，并将增强芯管2穿过变径双胶圈承口结构件4的芯管接口12接入增强套管1内，并在芯管接口12内设有两道橡胶密封圈15，将增强芯管2另一端与芯管承口5的芯管热熔口16端通过热熔承插方式安装连接，且将主管二7和芯管承口5的主管二接口17通过胶圈电熔双密封连接，增强芯管2与增强套管1做位移补偿时，增强芯管2在增强套管1内滑动，当位移补偿到最大位置时，限位止台14和滑移止口13相互作用限制增强芯管2继续滑动，防止增强套管1与增强芯管2分离，增强芯管2做伸缩滑动补偿时，双橡胶密封圈15起到双重密封作用，解决原有技术单密封件受位移应力易渗漏、损坏的问题。

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (10)

1.一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：包括增强套管、增强芯管、变径结构件、变径双胶圈承口结构件、芯管承口、主管一和主管二，所述变径结构件包括大承口和小承口，所述大承口内设有胶圈电熔双密封区，所述增强套管一端深入变径结构件大承口内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述小承口内设有胶圈电熔双密封区，所述主管一深入变径结构件的小承口内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述变径双胶圈承口结构件包括套管接口和芯管接口，所述套管接口内设有胶圈电熔双密封区，所述增强套管另一端深入变径双胶圈承口结构件套管接口内并与其以胶圈电熔双密封连接，所述增强芯管穿过变径双胶圈承口结构件的芯管接口接入增强套管内且可于其内滑动，所述变径双胶圈承口结构件内侧面于增强套管管径内处设有滑移止口，所述增强芯管端口上设有限位止台，所述芯管接口内设有两道橡胶密封圈，所述芯管承口包括芯管热熔口和主管二接口，所述增强芯管另一端和芯管承口通过热熔承插方式安装连接，所述主管二接口内设有胶圈电熔双密封区，所述主管二和芯管承口以胶圈电熔双密封连接。

2.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述胶圈电熔双密封区包括橡胶密封圈、电容线圈和通电接线柱。

3.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述芯管接口处设有稳固承口。

4.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述增强套管采用轴向和径向缠绕钢丝焊接成骨架与塑料复合成型。

5.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述增强芯管采用钢丝缠绕成网状骨架与塑料复合成型。

6.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述限位止台和增强芯管采用承插热熔连接。

7.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述变径结构件、变径双胶圈承口结构件、限位止台、主管二接口可采用包括但不限于钢板均匀布孔制成骨架进行增强。

8.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述增强芯管与主管二采用相同材质时，主管二可热熔连接限位止台取代增强芯管设于增强套管内。

9.根据权利要求1所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述增强芯管与主管二采用相同材质时，增强芯管与主管二可直接连接，包括但不限于电熔连接、热熔承插连、螺纹连接、法兰连接。

10.根据权利要求3所述的一种变径防扁角抗渗漏限定滑动承口结构件，其特征在于：所述变径结构件、变径双胶圈承口结构件与增强套管的连接方式，以及变径结构件与主管一、芯管承口和主管二的连接方式不限于胶圈电熔双密封连接，可采用电熔连接、热熔承插连、法兰连接，所述限位止台芯管承口与增强芯管连接，不限于热熔承插连接，可采用电熔连接。

Images