CN211784015U - 一种提升机三倍静力矩检查机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种提升机三倍静力矩检查机构，包括托板垫、固定于托板垫上的驱动千斤顶、设置于千斤顶上的驱动杆、设置于驱动杆与千斤顶之间的受压负荷传感器、固定于提升机闸盘与卷筒端盖重叠固定区的驱动承力架以及通过信号线与受压负荷传感器连接的显示装置；驱动承力架包括第一侧板、第二侧板和设置于第一侧板与第二侧板之间的连接板，第一侧板、第二侧板之间的中部设置有主筋板，主筋板上方和下方分别设置有第一副筋板和第二副筋板；主筋板、第一副筋板及第二副筋板均与第一侧板、第二侧板及连接板的内壁连接。本实用新型可随时对提升机制动装置的整机制动力矩进行检测，从而随时对提升机安全运行和维护提供方便快捷的考核及提供安全保证。

Description

一种提升机三倍静力矩检查机构

技术领域

本实用新型涉及矿井提升机设备现场安全运行、维护和监控领域，具体是一种提升机三倍静力矩检查机构。

背景技术

矿用提升机是金属矿和煤炭井下开采运输的关键设备，尤其是提升机制动系统制动力矩需要维持在安全限度以内才能保证全系统在工作过程中工作制动和安全紧急制动的安全可靠。为方便考核提升机制动系统的制动力矩，在提升机系统设计和国家有关煤矿安全规程中都对提升机制动装置的制动力矩有明确数值范围的限制，其含义是制动装置产生的制动力矩M与实际提升最大载荷旋转力矩M_静之比不得小于3，即要满足M≧3M_静。

制动装置包括制动器和制动闸座，通常情况下提升机使用单位对提升机进行安全检查基本通过安全监督机构定期或不定期进行。作为日常维护和整机参数调整的需要，现场具备随时对提升机整机制动力矩进行检查的设备和手段将为提升机安全运行和维护提供方便快捷的实际安全保证。本实用新型的技术手段可以在提升机运行现场随时实现对制动力矩的检测操作。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供一种提升机三倍静力矩检查机构，可以随时对提升机制动装置的整机制动力矩进行检测，从而随时对提升机制动装置安全运行和维护提供方便快捷的考核和安全保证。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本实用新型提出的一种提升机三倍静力矩检查机构，包括托板垫、固定于托板垫上的驱动千斤顶、设置于千斤顶上的驱动杆、设置于驱动杆与千斤顶之间的受压负荷传感器、固定于提升机闸盘与卷筒端盖重叠固定区的驱动承力架以及通过信号线与受压负荷传感器连接的显示装置；所述的驱动承力架包括第一侧板、第二侧板和设置于第一侧板与第二侧板之间的连接板，第一侧板、第二侧板之间的中部设置有主筋板，主筋板的上方和下方分别设置有第一副筋板和第二副筋板；主筋板、第一副筋板及第二副筋板均与第一侧板、第二侧板及连接板的内壁连接。

进一步地，所述驱动承力架通过螺钉固定在闸盘与卷筒端盖重叠固定区，该螺钉的数量至少为2个。

进一步地，三倍静力矩检查机构处于检测状态时，通过千斤顶施力使驱动杆顶部顶到主筋板底部，千斤顶施加的力通过主筋板传递到驱动承力架，再通过驱动承力架传递到闸盘从而驱动处于制动状态的闸盘产生微小转动。

进一步地，所述第一副筋板和第二副筋板均至少设置有一个。

进一步地，所述第二副筋板比主筋板短，所述第一副筋板比主筋板长或与主筋板等长或比主筋板短。

本实用新型具有以下有益效果：

目前提升机使用单位对提升机进行安全检查基本通过专门的安全监督机构定期或不定期进行，这对实时保障提升机的安全具有一定的局限性。本实用新型可以在提升机运行现场随时实现对提升机整机制动力矩的检测操作，随时通过检测结果计算出整机制动力矩，并与3M_静进行比较从而对现场运行提升机制动装置的安全性随时进行考核，从而提高了提升机制动装置检测的及时性，保障了提升机系统的制动安全性，具有极大的实用性。

附图说明

图1是提升机主轴装置示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是三倍静力矩检查机构的示意图；

图4是图1中局部L的放大图；

图5是千斤顶分段加力曲线图。

【主要元件及符号说明】

1-卷筒，2-钢丝绳，3-闸盘，4-闸座，5制动器，6-闸瓦，7-托板垫，8-驱动千斤顶，9-驱动杆，10-受压负荷传感器，11-驱动承力架，12-第一侧板，13-第二侧板，14-连接板，15-主筋板，16-第一副筋板，17-第二副筋板，18-螺钉，19- 信号线，20-显示装置，21-拐点，22-闸盘与卷筒端盖重叠固定区。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的一种提升机三倍静力矩检查机构，其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。

如图1所示，提升机主轴装置包括提升机主轴卷筒1，缠绕在主轴卷筒外的钢丝绳2，主轴卷筒两端均连接有闸盘3，闸盘两侧设置有闸座4(图1所示有 4个闸座)，闸座上固定有制动器5，制动器以两个为一对分布在闸盘的两个侧面，如图2所示。提升机制动时，一对制动器上的闸瓦6同时合闸对夹在制动器之间运动中的闸盘形成制动摩擦力从而对闸盘制动。图1及图2所示共有4 个闸座、每个闸座上固定有4个制动器，每两个分别位于闸盘两个侧面的制动器为一对。

本实用新型的三倍静力矩检查机构设置于提升机闸盘与卷筒端盖重叠固定区22上，在提升机主轴装置上仅需设立一套本实用新型的三倍静力矩检查机构即可实现本实用新型的目的。

所述的三倍静力矩检查机构包括托板垫7、垂直固定于托板垫上的驱动千斤顶8、设置于千斤顶上的驱动杆9、设置于驱动杆与千斤顶之间的受压负荷传感器10以及固定于任意一个闸盘与卷筒端盖重叠固定区的驱动承力架11。驱动承力架包括第一侧板12、第二侧板13和设置于第一侧板、第二侧板之间的连接板 14，第一侧板、第二侧板之间的中部设置有主筋板15，主筋板的上方和下方分别设置有第一副筋板16和第二副筋板17，第一副筋板和第二副筋板均至少设置有一个。主筋板、第一副筋板及第二副筋板均与第一侧板、第二侧板及连接板的内壁连接，且第二副筋板的长度比主筋板短，第一副筋板的长度比主筋板长或与主筋板等长或比主筋板短。驱动承力架上设置有安装孔用于通过螺钉18将驱动承力架固定在闸盘与卷筒端盖重叠固定区22，如图3所示，螺钉18的数量至少为2个。所述的受压负荷传感器10通过信号线19与显示装置20连接从而使受压负荷传感器检测到的信号通过显示装置显示。所述的托板垫7以及驱动千斤顶8、驱动杆9、受压负荷传感器10、信号线19、显示装置20为一套可移动的设备，需要检测时将其固定于闸座附近与驱动承力架11对应进行检测，检测完之后可以移走，不妨碍提升机主轴装置正常工作。

本实用新型的工作原理如下：

提升机制动器对转动闸盘的制动能力是考核全部制动器合闸后闸瓦在提升机闸盘上产生的制动力矩M。针对图1所示的提升机系统，选择某一对制动器如图3中的一对制动器，让此一对制动器合闸并对闸盘施加正压力，制动器闸瓦对运动中的闸盘表面产生摩擦阻力促使闸盘进入制动状态(为方便描述，将该对制动器编号为a11和a12，a11代表第1对第1号制动器，a12代表第1对第2号制动器)，除该第1对制动器以外的其它制动器处于开闸状态(即闸瓦离开闸盘)。然后缓慢操作千斤顶使千斤顶的驱动杆顶部顶到主筋板底部，如图1和图3所示，逐步通过千斤顶增加施力(分段加力曲线如图5所示)，千斤顶施加的作用力由驱动杆传递到主筋板，再由主筋板传递到驱动承力架上，由于闸盘与卷筒端盖重叠固定区与驱动承力架之间由螺钉固定，该作用力将驱动处于制动状态的闸盘克服第1对分组制动器a11和a12对闸盘产生的静摩擦阻力直至处于制动状态的闸盘产生一个微小的转动量。千斤顶对驱动承力架施力促使闸盘产生微小转动量而对其施加的作用力通过受压负荷传感器检测到并经信号线传送至显示装置进行采集、显示和计算。假设千斤顶施加的该作用力为P1(即第一对制动器a11和a12合闸状态下)并呈垂直方向，千斤顶施力点到闸盘旋转中心的连线与P1力的作用方向垂直且其半径为R(如图1所示)，二者的乘积 RP1即为第一对制动器a11和a12合闸后在千斤顶施力驱使下闸盘产生微小转动量时，闸盘需要克服第一对制动器a11和a12的闸瓦产生的静摩擦力矩。RP1 是第一对制动器a11和a12对制动状态下的闸盘的第一分组制动力矩；再以类似方法选定第二对制动器a21和a22做合闸制动状态，其它分组制动器均处于开闸状态，通过三倍静力矩检查机构检测得到第二对制动器的分组制动力矩RP2。以类似分组方法分别对所有制动器做分组合闸检测，将每一对制动器检测的分组制动力矩进行综合计算并获得提升机全部制动器产生的综合制动力矩M1(即通过三倍静力矩检查机构检测获得提升机系统制动力矩)，其表达为M1＝R∑Pi (i＝1----n，n为制动器分组数)。

在提升机系统设计和国家有关煤矿安全规程中都对提升机制动装置的制动力矩有明确数值范围的限制，其含义是提升机制动器产生的制动力矩M与实际提升最大载荷旋转力矩M_静之比不得小于3(即要满足M≧3M_静)。此处的M 即与检测获得的M1＝R∑Pi(i＝1----n，n为制动器分组数)相同，由于实际提升最大载荷旋转力矩M_静为提升机系统设计时预先确定的已知数，R也是可以通过测量得出，∑Pi通过本实用新型三倍静力矩检查机构分别对合闸的各分组制动器检测并计算总和得出。对所得R∑Pi的值和3M_静的值进行比较，如果比较结果 R∑Pi≧3M_静，即可得知所考核的提升机制动系统是满足安全规程要求的，否则不满足。

具体地，Pi值的选取过程为：通过千斤顶对闸盘施力使其克服某一对制动器的静摩擦力矩而产生微量转动的过程中，千斤顶施加的作用力大小由受压负荷传感器检测到，千斤顶的分段加力曲线如图5所示，随着时间进行，作用力逐渐增大，在闸盘与闸瓦出现相对移动的瞬间加力曲线出现拐点，此拐点的力负荷数值即为千斤顶驱动闸盘产生微小转动量所需的力Pi。结合千斤顶施力点的力矩半径R，得出实测的某一对制动器的分组制动力矩RPi的数值，由式M1＝R∑Pi计算出提升机所有分组制动器的整机制动力矩，再将R∑Pi与3M_静进行比较，据此对提升机的制动安全进行考核。

以上所采用的受压负荷传感器是市场通用型的产品，可采用的受压负荷传感器类型可为轮辐式拉压传感器、S型剪切传感器、桥式负荷传感器、柱式负荷传感器等，这些传感器是目前成熟产品，不再做此类技术叙述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述公开的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种提升机三倍静力矩检查机构，其特征在于包括托板垫、固定于托板垫上的驱动千斤顶、设置于千斤顶上的驱动杆、设置于驱动杆与千斤顶之间的受压负荷传感器、固定于提升机闸盘与卷筒端盖重叠固定区的驱动承力架以及通过信号线与受压负荷传感器连接的显示装置；所述的驱动承力架包括第一侧板、第二侧板和设置于第一侧板与第二侧板之间的连接板，第一侧板、第二侧板之间的中部设置有主筋板，主筋板的上方和下方分别设置有第一副筋板和第二副筋板；主筋板、第一副筋板及第二副筋板均与第一侧板、第二侧板及连接板的内壁连接。

2.如权利要求1所述的提升机三倍静力矩检查机构，其特征在于驱动承力架通过螺钉固定在闸盘与卷筒端盖重叠固定区，该螺钉的数量至少为2个。

3.如权利要求1所述的提升机三倍静力矩检查机构，其特征在于三倍静力矩检查机构处于检测状态时，通过千斤顶施力使驱动杆顶部顶到主筋板底部，千斤顶施加的力通过主筋板传递到驱动承力架，再通过驱动承力架传递到闸盘从而驱动处于制动状态的闸盘产生微小转动。

4.如权利要求1所述的提升机三倍静力矩检查机构，其特征在于第一副筋板和第二副筋板均至少设置有一个。

5.如权利要求1所述的提升机三倍静力矩检查机构，其特征在于第二副筋板比主筋板短，第一副筋板比主筋板长或与主筋板等长或比主筋板短。

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