CN211575094U - 高温气化低氧燃烧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高温气化低氧燃烧装置，包括燃烧炉，燃烧炉的前端设置有落料机构以及推料机构，燃烧炉的内部设置为炉膛；所述炉膛的底端设置有阶梯往复式炉排，位于阶梯往复式炉排上方的炉膛被划分成气化室和高温绝热低氧燃烧室，高温绝热低氧燃烧室内设置有折流结构。本实用新型因在高温绝热低氧燃烧室内设置有折流结构，进而使得气化室内进入高温绝热低氧燃烧室的烟气在炉内湍流燃烧，能够增加烟气流转通道，改变烟气流向，增加飞灰的碰壁次数，使大颗粒飞灰落入燃烧室底部，减少飞灰进入换热系统；加长烟气流程，避免局部产生炽热点。

Description

高温气化低氧燃烧装置

技术领域

本实用新型涉及锅炉燃烧装置技术领域，特别是一种高温气化低氧燃烧装置。

背景技术

工业锅炉是锅炉、热风炉、热载体炉的心脏。烟气的黑烟和氮氧化物生成及还原与燃烧技术直接相关，热能设备的换热效率与燃烧温度直接相关。据统计，我国工业锅炉总数约为60万台，其中层燃锅炉约占总数的70％，我国工业锅炉设计效率一般仅比发达国家低1％-3％，但使用效率却低10％以上。

工业锅炉在实际运行中，由炉排产生的热气直接进入到燃烧炉的炉膛中，而后进入到换热系统进行换热，因炉膛内部的空间有限，烟气在炉膛内暂存的时间极短，进而导致燃料无法充分进行燃烧，且容易出现高热点，烟气中的飞灰颗粒会随之进入到换热系统内部，导致锅炉排烟损失偏高，锅炉的效率低下。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题是提供了一种高温气化低氧燃烧装置，以解决现有的工业锅炉烟气在炉膛内暂存的时间极短而无法充分进行燃烧，容易出现高热点，导致锅炉排烟损失偏高，锅炉的效率低下的问题，以增加烟气在炉膛内的暂存的时间，保证燃料进行充分燃烧，以减少飞灰进入换热系统，提高锅炉效率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案如下。

高温气化低氧燃烧装置，包括燃烧炉，燃烧炉的前端设置有落料机构以及推料机构，燃烧炉的内部设置为炉膛；所述炉膛的底端设置有顶端倾斜设置的阶梯往复式炉排，位于阶梯往复式炉排上方的炉膛被划分成用于实现燃料分级燃烧的气化室和高温绝热低氧燃烧室，高温绝热低氧燃烧室内设置有用于降低烟气流速、保证飞灰沉降、避免产生高热点的折流结构；所述推料机构的受控端连接有用于控制装置整体作业的PLC控制器，阶梯往复式炉排的受控端连接于PLC控制器的输出端。

进一步优化技术方案，所述气化室和高温绝热低氧燃烧室之间通过倾斜炉拱进行划分，倾斜炉拱的左上端开设有用于保证阶梯往复式炉排上的燃料燃烧产生的热气能够进入到高温绝热低氧燃烧室内的热气出口。

进一步优化技术方案，所述折流结构包括设置在倾斜炉拱上的第二竖直固定折流挡墙、设置在燃烧炉顶壁上的第三竖直固定折流挡墙以及与阶梯往复式炉排竖直固定的第一竖直固定折流挡墙，第二竖直固定折流挡墙与第三竖直固定折流挡墙之间、第三竖直固定折流挡墙与第一竖直固定折流挡墙之间以及第一竖直固定折流挡墙与燃烧炉的右侧内壁之间分别形成烟气流转通道。

进一步优化技术方案，所述倾斜炉拱的一端固定设置在燃烧炉内壁上，倾斜炉拱的另一端固定设置在第一竖直固定折流挡墙上。

进一步优化技术方案，所述阶梯往复式炉排包括炉排架体，炉排架体上相互交错且呈阶梯状依次设置有右端侧壁开设有出风孔a的风冷动炉排以及前后两端连通设置有通水口的水冷静止炉排，两相邻的风冷动炉排与水冷静止炉排形成一个炉排组，每一个炉排组底端分别形成一个等压风箱，各等压风箱共用一个鼓风机构进行鼓风；所述风冷动炉排通过推动机构进行推动，推动机构的受控端连接于PLC控制器的输出端；所述水冷静止炉排的顶端面左侧固定设置有上部开设有多个吹风孔的扁平状风管，扁平状风管通过输风结构与鼓风机构相连接，鼓风机构的受控端连接于PLC控制器的输出端。

进一步优化技术方案，所述风冷动炉排呈“n”形结构，风冷动炉排的左端侧壁底边沿的高度高于右端侧壁底边沿的高度，扁平状风管的顶端与风冷动炉排左侧壁的底边沿之间有一定的间距。

进一步优化技术方案，所述出风孔a开设在风冷动炉排的右端侧壁中上部。

进一步优化技术方案，所述水冷静止炉排的左右两端连通设置有内径从左至右依次减小、用于保证位于水冷静止炉排右端的燃料或燃灰不会轻易地进入到等压风箱内部的锥形出风孔。

进一步优化技术方案，所述输风结构包括与鼓风机构相连通的输气管道；所述鼓风机构包括鼓风机、与输气管道相连通的进风管道以及设置在进风管道上用于调节鼓风机向输气管道内的送风量的调节风阀，调节风阀的受控端连接于PLC控制器的输出端。

进一步优化技术方案，每层风冷动炉排均由若干片独立设置的扣板式小炉排并列扣装而成。

由于采用了以上技术方案，本实用新型所取得技术进步如下。

本实用新型因在高温绝热低氧燃烧室内设置有折流结构，进而使得气化室内进入高温绝热低氧燃烧室的烟气在炉内湍流燃烧，能够增加烟气流转通道，改变烟气流向，增加飞灰的碰壁次数，使大颗粒飞灰落入燃烧室底部，从排灰口排出，减少飞灰进入换热系统；加长烟气流程，避免局部产生炽热点，温度分布均匀，从而大幅降低NOx的生成。

本实用新型能够避免产生高热点，颗粒物在炉内沉降效率高，确保烟气中的颗粒浓度较低。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型所述阶梯往复式炉排的结构示意图；

图4为本实用新型所述阶梯往复式炉排剖开后的第一视角示意图；

图5为本实用新型所述阶梯往复式炉排剖开后的第二视角示意图；

图6为本实用新型所述阶梯往复式炉排剖开后的主视图；

图7为本实用新型所述水冷静止炉排的左视图；

图8为图7中A-A向剖面图。

其中：1、落料机构；2、推料机构；3、燃烧炉；4、气化室，41、倾斜炉拱，42、热气出口；5、高温绝热低氧燃烧室，51、第一竖直固定折流挡墙，52、第二竖直固定折流挡墙，53、第三竖直固定折流挡墙；6、阶梯往复式炉排，61、炉排架体，62、水冷静止炉排，621、锥形出风孔，622、通水口，623、通水管道，63、风冷动炉排，631、出风孔a，632、定位轴，64、等压风箱，641、风箱隔板，65、鼓风机构，651、鼓风机，652、进风管道，653、调节风阀，654、输气管道，66、推动机构，661、推动气缸，67、扁平状风管，671、出风孔b； 7、渣灰收集槽。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本实用新型进行进一步详细说明。

一种高温气化低氧燃烧装置，结合图1至8所示，包括燃烧炉3和PLC控制器，燃烧炉3的前端设置有落料机构1以及推料机构2，推料机构2的受控端连接于PLC控制器的输出端。燃烧炉3的内部设置为炉膛，炉膛的底端设置为阶梯往复式炉排6，阶梯往复式炉排6的顶端倾斜设置，阶梯往复式炉排6可以降低炉排温度，防止烧坏炉排，阶梯往复式炉排6的受控端连接于PLC控制器的输出端。推料机构2的推料方向与阶梯往复式炉排6的顶端倾斜方向相同，能够将从落料机构1落出的燃料推入到阶梯往复式炉排6上，进而实现燃料的燃烧。

本实用新型中的落料机构1采用呈锤筒状的落料斗。推料机构2采用推料气缸，也可采用液压缸或其他形式的推动机构。

阶梯往复式炉排6包括炉排架体61、水冷静止炉排62、风冷动炉排63、等压风箱64、鼓风机构65和推动机构66，鼓风机构65和推动机构66的受控端分别连接于PLC控制器的输出端。

炉排架体61的竖直截面呈三角形，用于定位水冷静止炉排62和风冷动炉排63。

风冷动炉排63和水冷静止炉排62相互交错，且高度依次降低，呈阶梯状依次设置在炉排架体61上，即风冷动炉排-水冷静止炉排-风冷动炉排-水冷静止炉排依次交错设置。从炉排架体61的最顶端起首先设置的为风冷动炉排，从炉排架体61的最顶端起每一个风冷动炉排与它相邻的水冷静止炉排形成一个炉排组。每一个炉排组底端分别形成一个等压风箱64，等压风箱64按照30-50cm的长度设置在每一个炉排组的底端，来实现精确给风。

各等压风箱64均由鼓风机构65进行鼓风，共用一个鼓风机构65。各等压风箱64之间由倾斜设置在炉排架体61底端内壁与水冷静止炉排62底端面之间的风箱隔板641进行间隔，风箱隔板641的设置保证各等压风箱64之间不会相连通。

风冷动炉排63呈“n”形结构，风冷动炉排63的左端侧壁底边沿的高度高于右端侧壁底边沿的高度。

风冷动炉排63的左端侧壁内固定穿设有定位轴632，与风冷动炉排63的定位轴632同高度的炉排架体61的内壁上开设有滑槽，使得风冷动炉排63通过定位轴632定位到滑槽内并在滑槽内进行滑动。

风冷动炉排63的右端侧壁中上部开设有出风孔a631，改变现有炉排出风孔设置在风冷动炉排右端侧壁底端的情况，保证阶梯往复式炉排6在进行燃料燃烧时燃料不会通过出风孔a631进入到等压风箱64内部。

每一层风冷动炉排63分别通过一个推动机构66进行推动，推动机构66包括两个推动气缸661，两个推动气缸661的定位端固定设置在燃烧炉3的左侧壁上，两个推动气缸661的活塞杆端穿过炉排架体61的左侧壁并分别与风冷动炉排63的定位轴632的两端相固定，两个推动气缸661对风冷动炉排63进行同步推动，推动气缸661的受控端连接于PLC控制器的输出端。

本实用新型中，每层风冷动炉排63均由若干片独立设置的扣板式小炉排并列扣装在定位轴632上形成，当单片小炉排损坏时，可通过推动机构满行程推出该层风冷动炉排，使整层风冷动炉排全部裸露在上层水冷静炉排的外部，直接从定位轴上取下损坏的小炉排更换即可，非常方便检修。

水冷静止炉排62固定设置在炉排架体61上，呈矩形块状。水冷静止炉排62的左右两端连通设置有锥形出风孔621，锥形出风孔621的内径从左至右依次减小，保证位于水冷静止炉排62右端的燃料或燃灰不会轻易地从锥形出风孔 621进入到等压风箱64内部，同时还能够保证等压风箱64内部的风能够有效地从锥形出风孔621排出。

为了进一步保证水冷静止炉排62能够起到水冷的作用，本实用新型在水冷静止炉排62的前后两端连通设置有通水口622，通水口622设置在锥形出风孔 621的上端，与锥形出风孔621不相连通，通水口622与设置在炉排架体61外侧的通水管道623相连通，通水管道623内通入有循环冷却水。

为了保证燃料在阶梯往复式炉排6上能够完全地进行落料，且为了进一步地保证从鼓风机构65和等压风箱64吹出的风为均匀风，便于鼓风机构65对风冷动炉排63和水冷静止炉排62吹风量的控制，本实用新型在水冷静止炉排62 的顶端面上固定设置有扁平状风管67，扁平状风管67的上部开设有多个吹风孔，具体地开设在扁平状风管67的顶端面上。扁平状风管67位于水冷静止炉排62 的顶端面上左侧，保证风冷动炉排63在满行程运动下，其右端侧壁不会触碰到扁平状风管67。扁平状风管67的顶端与风冷动炉排63左侧壁的底边沿之间有一定的间距，进而保证风冷动炉排63在进行运动时，风冷动炉排63左侧壁不会触碰到扁平状风管67，进而能够实现风冷动炉排63的无阻碍推料作业。

扁平状风管通过输风结构与鼓风机构相连接，输风结构包括与鼓风机构65 相连通的输气管道654。扁平状风管67的左端通过输气管道654与鼓风机构65 相连通，能够保证从鼓风机构65鼓出的风有效地被排出，使得鼓风机构65能够有效地控制阶梯往复式炉排6的排风量。若不加输气管道654，由鼓风机构 65鼓出的风需要经过等压风箱64内较大的空间才能够由阶梯往复式炉排6排出，所以需要鼓风机构65鼓出的风充满整个等压风箱64，导致阶梯往复式炉排 6排出的风量不易控制。而本实用新型中设置的扁平状风管67以及输气管道654 能够解决该问题，保证了阶梯往复式炉排6排出的风量能够得到有效地控制。

鼓风机构65包括鼓风机651、进风管道652和调节风阀653，鼓风机651 设置有一个，鼓风机651和调节风阀653的受控端分别连接于PLC控制器的输出端。同时，鼓风机651还连接有变频器，变频器的受控端连接于PLC控制器的输出端，通过控制变频器来控制鼓风机651的频率。

每一个等压风箱64分别连通设置有一个进风管道652，进风管道652与设置在所对应的等压风箱64内的输气管道654相连通，各进风管道652均连接鼓风机651，各进风管道652上分别设置有一个调节风阀653，通过控制调节风阀 653的开度来调节鼓风机651向输气管道654内的送风量。

位于阶梯往复式炉排6上方的炉膛被划分成气化室4(一燃室)和高温绝热低氧燃烧室5(二燃室)，进而实现分级燃烧的目的。

高温绝热低氧燃烧室5内设置有折流结构，折流结构用于降低烟气流速、保证飞灰沉降、避免产生高热点。

气化室4和高温绝热低氧燃烧室5之间通过倾斜炉拱41进行划分，倾斜炉拱41的左上端开设有热气出口42，热气出口42用于保证阶梯往复式炉排6上的燃料燃烧产生的热气能够进入到高温绝热低氧燃烧室5内，且阶梯往复式炉排6底部产生的热气能够沿倾斜炉拱41运动至热气出口42处，再进入到高温绝热低氧燃烧室5内。

折流结构包括设置在倾斜炉拱41上的第二竖直固定折流挡墙52、设置在燃烧炉3顶壁上的第三竖直固定折流挡墙53以及与阶梯往复式炉排6竖直固定的第一竖直固定折流挡墙51，第二竖直固定折流挡墙52与第三竖直固定折流挡墙 53之间、第三竖直固定折流挡墙53与第一竖直固定折流挡墙51之间以及第一竖直固定折流挡墙51与燃烧炉3的右侧内壁之间分别形成烟气流转通道。

倾斜炉拱41的一端固定设置在燃烧炉3内壁上，倾斜炉拱41的另一端固定设置在第一竖直固定折流挡墙51上。

第二竖直固定折流挡墙52的最顶端高度低于第三竖直固定折流挡墙53的最底端高度，第三竖直固定折流挡墙53的最底端高度低于第一竖直固定折流挡墙51的最顶端高度，进而能够保证烟气在烟气流转通道内的行程更长。

气化室4由第一竖直固定折流挡墙51、倾斜炉拱41、阶梯往复式炉排6以及燃烧炉3的内壁围设而成。第一竖直固定折流挡墙51竖直设置在炉排架体61 上。

倾斜炉拱41采用低炉拱设计，对阶梯往复式炉排6上的燃料进行强热辐射，控制气化室4的温度在800℃，使燃料在气化室4部分燃烧并高温高速气化。此外，倾斜炉拱41的设置能够有效地降低气化后热气的流速。

高温绝热低氧燃烧室5采用隔温蓄热炉墙，保证高温绝热低氧燃烧室内预期稳定的温度场，使可燃气体在高温绝热低氧燃烧室完全燃烧，同时烟气流速低。

气化室4内设置有监测系统a，监测系统a用于对气化室4的热气出口42 处氧含量、温度、二氧化碳含量以及烟气流速进行监测，并将监测信息反馈至 PLC控制器。监测系统a包括用于检测氧含量的氧含量传感器a、用于检测温度的温度传感器a、用于检测二氧化碳含量的二氧化碳传感器a以及用于检测烟气流速的流速传感器a，氧含量传感器a、温度传感器a、二氧化碳传感器a和流速传感器a的信号输出端分别连接于PLC控制器的输入端。

高温绝热低氧燃烧室5内设置有监测系统b，监测系统b用于对高温绝热低氧燃烧室5出口处的氧含量、温度、二氧化碳含量以及烟气流速进行监测，并将监测信息反馈至PLC控制器。监测系统b包括用于检测氧含量的氧含量传感器b、用于检测温度的温度传感器b、用于检测二氧化碳含量的二氧化碳传感器 b以及用于检测烟气流速的流速传感器b，氧含量传感器b、温度传感器b、二氧化碳传感器b和流速传感器b的信号输出端分别连接于PLC控制器的输入端。

位于阶梯往复式炉排6右侧的燃烧炉3底壁上开设有渣灰收集槽7，渣灰收集槽7用于收集从阶梯往复式炉排6上落下的渣灰。

第一竖直固定折流挡墙51上开设有矩形口，能够保证渣灰从阶梯往复式炉排6上顺利地落入到渣灰收集槽7内。

本实用新型的实际使用方法，具体包括以下步骤：

S1、PLC控制器控制推料机构2将从落料机构1内落出的燃料推入到燃烧炉3内设置的阶梯往复式炉排6上端。启炉，待加热到800℃时，再利用推料机构2将物料慢慢送入到整个阶梯往复式炉排6上。

S2、通过鼓风机构65向阶梯往复式炉排6内鼓入空气，在由阶梯往复式炉排6与倾斜炉拱以及燃烧炉侧壁形成特定体积的气化室4内使得燃料实现不完全燃烧情况下的气化，气化后的热气进入到气化室4内。

步骤S2中，鼓风机构65向阶梯往复式炉排6内鼓入空气过程如下：

S21、PLC控制器控制鼓风机651动作，同时控制调节风阀653的开度，鼓风机651将空气鼓入进风管道652，再通过输气管道654进入到扁平状风管67。

S22、扁平状风管67中的空气由扁平状风管67顶部开设的出风孔b671喷出，喷出后的气体由风冷动炉排63右侧壁中部设置的出风孔a631排入气化室4，同时对风冷动炉排63进行冷却，部分气体因风冷动炉排63的顶壁和右侧壁的阻挡作用折回到等压风箱64内部，再由水冷静止炉排62上的锥形出风孔621 排入气化室4，进而实现送风。

在步骤S2进行的同时，通过通水管道623向水冷静止炉排62的通水口622 内通入循环冷却水，对水冷静止炉排62进行冷却。

燃料在高温下快速裂解气化，并伴有部分燃烧产生，气化燃烧产生的高温一部分用来维持气化室的高温，以保证高温热解气化燃烧反应的连续进行；另一部分气化后未完全燃烧的可燃气体，进入高温绝热低氧燃烧室(二燃室)，再次进行充分混合燃烧。

S3、阶梯往复式炉排6上的燃料在燃烧一段时间后，间歇性由上而下进行落料。

步骤S3中，阶梯往复式炉排6间歇性由上而下进行落料的过程如下：

S31、PLC控制器依次设定各推动机构66的推动作业时间以及推动时间间隔，且上部的推动机构66推动作业时间早于下部的推动机构66推动时间，各推动机构66推动时间间隔相同；

S32、推动机构66推动风冷动炉排63向右进行满行程运动，将水冷静止炉排62上的燃料推入到下一风冷动炉排63上，进而实现间歇性由上而下进行落料。

S4、气化室4内设置的监测系统a对气化室4的热气出口42处氧含量、温度、二氧化碳含量以及烟气流速进行监测，并将监测信息反馈至PLC控制器。

S5、气化后的热气经倾斜炉拱41降低流速后，穿过热气出口42，使得气化室4内气化后的热气进入到高温绝热低氧燃烧室5，高温绝热低氧燃烧室5设计足够的的可燃气体燃烧反应空间，合理设置挡火墙，用来改变烟气流向，增加飞灰的碰壁次数，使大颗粒飞灰落入燃烧室底部，从排灰口排出，减少飞灰进入换热系统；加长烟气流程，避免局部产生炽热点，温度分布均匀，从而大幅降低NOx的生成。

高温绝热低氧燃烧室5内的高温烟气经烟气流转通道降低流速、沉降飞灰、增加烟气流程后从出火口排入换热系统换热。

步骤S5中，高温绝热低氧燃烧室5内的热气的停留时间大于2S。

S6、高温绝热低氧燃烧室5内设置的监测系统b对高温绝热低氧燃烧室5 出口处的氧含量、温度、二氧化碳含量以及烟气流速进行监测，并将监测信息反馈至PLC控制器。

S7、PLC控制器实时根据监测系统a和监测系统b的监测信息形成一个数据组，与内部设定数据值进行比较，判断是否需要对气化室的产气量进行控制。

若形成的数据组与内部设定数据值相同，则无需对气化室4的产气量进行控制。

若形成的数据组与内部设定数据值不相同，则需要通过PLC控制器来控制气化室4的给风量和送料量，进而控制气化室4的产气量。

步骤S7中，PLC控制器控制气化室4的给风量和送料量过程如下：

S71、PLC控制器控制调节风阀653的开度来控制向气化室4内的给风量；

S72、PLC控制器控制推料机构2的推料间隔来控制气化室4的送料量。

本实用新型因在高温绝热低氧燃烧室5内设置有折流结构，进而使得气化室4内进入高温绝热低氧燃烧室5的烟气在炉内湍流燃烧，能够增加烟气流转通道，改变烟气流向，增加飞灰的碰壁次数，使大颗粒飞灰落入燃烧室底部，从排灰口排出，减少飞灰进入换热系统；加长烟气流程，避免局部产生炽热点，温度分布均匀，从而大幅降低NOx的生成。

本实用新型能够避免产生高热点，颗粒物在炉内沉降效率高，确保烟气中的颗粒浓度较低。

Claims (10)

1.高温气化低氧燃烧装置，包括燃烧炉(3)，燃烧炉(3)的前端设置有落料机构(1)以及推料机构(2)，燃烧炉(3)的内部设置为炉膛；其特征在于：所述炉膛的底端设置有顶端倾斜设置的阶梯往复式炉排(6)，位于阶梯往复式炉排(6)上方的炉膛被划分成用于实现燃料分级燃烧的气化室(4)和高温绝热低氧燃烧室(5)，高温绝热低氧燃烧室(5)内设置有用于降低烟气流速、保证飞灰沉降、避免产生高热点的折流结构；所述推料机构(2)的受控端连接有用于控制装置整体作业的PLC控制器，阶梯往复式炉排(6)的受控端连接于PLC控制器的输出端。

2.根据权利要求1所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述气化室(4)和高温绝热低氧燃烧室(5)之间通过倾斜炉拱(41)进行划分，倾斜炉拱(41)的左上端开设有用于保证阶梯往复式炉排(6)上的燃料燃烧产生的热气能够进入到高温绝热低氧燃烧室(5)内的热气出口(42)。

3.根据权利要求2所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述折流结构包括设置在倾斜炉拱(41)上的第二竖直固定折流挡墙(52)、设置在燃烧炉(3)顶壁上的第三竖直固定折流挡墙(53)以及与阶梯往复式炉排(6)竖直固定的第一竖直固定折流挡墙(51)，第二竖直固定折流挡墙(52)与第三竖直固定折流挡墙(53)之间、第三竖直固定折流挡墙(53)与第一竖直固定折流挡墙(51)之间以及第一竖直固定折流挡墙(51)与燃烧炉(3)的右侧内壁之间分别形成烟气流转通道。

4.根据权利要求3所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述倾斜炉拱(41)的一端固定设置在燃烧炉(3)内壁上，倾斜炉拱(41)的另一端固定设置在第一竖直固定折流挡墙(51)上。

5.根据权利要求1所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述阶梯往复式炉排(6)包括炉排架体(61)，炉排架体(61)上相互交错且呈阶梯状依次设置有右端侧壁开设有出风孔a(631)的风冷动炉排(63)以及前后两端连通设置有通水口(622)的水冷静止炉排(62)，两相邻的风冷动炉排(63)与水冷静止炉排(62)形成一个炉排组，每一个炉排组底端分别形成一个等压风箱(64)，各等压风箱(64)共用一个鼓风机构(65)进行鼓风；所述风冷动炉排(63)通过推动机构(66)进行推动，推动机构(66)的受控端连接于PLC控制器的输出端；所述水冷静止炉排(62)的顶端面左侧固定设置有上部开设有多个吹风孔的扁平状风管(67)，扁平状风管(67)通过输风结构与鼓风机构(65)相连接，鼓风机构(65)的受控端连接于PLC控制器的输出端。

6.根据权利要求5所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述风冷动炉排(63)呈“n”形结构，风冷动炉排(63)的左端侧壁底边沿的高度高于右端侧壁底边沿的高度，扁平状风管(67)的顶端与风冷动炉排(63)左侧壁的底边沿之间有一定的间距。

7.根据权利要求5或6所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述出风孔a(631)开设在风冷动炉排(63)的右端侧壁中上部。

8.根据权利要求5所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述水冷静止炉排(62)的左右两端连通设置有内径从左至右依次减小、用于保证位于水冷静止炉排(62)右端的燃料或燃灰不会轻易地进入到等压风箱(64)内部的锥形出风孔(621)。

9.根据权利要求5所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：所述输风结构包括与鼓风机构(65)相连通的输气管道(654)；所述鼓风机构(65)包括鼓风机(651)、与输气管道(654)相连通的进风管道(652)以及设置在进风管道(652)上用于调节鼓风机(651)向输气管道(654)内的送风量的调节风阀(653)，调节风阀(653)的受控端连接于PLC控制器的输出端。

10.根据权利要求5所述的高温气化低氧燃烧装置，其特征在于：每层风冷动炉排(63)均由若干片独立设置的扣板式小炉排并列扣装而成。

Images