CN211345850U - 一种分体式有机热载体炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及有机热载体炉技术领域，尤其涉及一种分体式有机热载体炉，包括分体式燃煤有机热载体炉、脱硝反应器和辐射部件，分体式燃煤有机热载体炉中设有第一对流段、第二对流段、第三对流段和第四对流段，脱硝反应器设置在第二对流段和第三对流段之间，辐射部件设置在脱硝反应器的一侧，且辐射部件的底部设有链条炉排，第一对流段、第二对流段、第三对流段和第四对流段依次由上至下排列，第一对流段和辐射部件顶部之间设有烟道部件。本实用新型分体式结构的有机热载体炉为单独的辐射段、模块式的对流段，全部在工厂内组装、验收，故能满足大型热功率有机热载体炉对结构的要求。

Description

一种分体式有机热载体炉

技术领域

本实用新型涉及有机热载体炉技术领域，尤其涉及一种分体式有机热载体炉。

背景技术

目前常规有机热载体炉为立式圆筒形管式炉和方箱型两种结构。立式圆筒形炉其受热面由内、外层螺旋盘管组成，随着热功率的增大，也可由内、中、外三层螺旋盘管组成。立式圆筒形管式炉结构因受高径比和运输尺寸限制，这种结构已不能满足大型有机热载体炉的要求，故必须在结构上解决这一问题。方箱型有机热载体炉其辐射受热面为长方形的螺旋形盘管或双长方形螺旋盘管组成，其对流受热面为S型蛇形管结构，烟气从辐射段经对流段换热后从排烟口排出。大型的方箱炉，由于运输尺寸的限制，需要布置多层的辐射受热面管组，对流受热面也需布置多层的管组，全部需要现场组装。急需在结构上进行改进。

随着市场对大型热功率有机热载体炉的需求迅猛增加，常规圆筒炉型受圆筒高径比和运输尺寸的限制，已不能适应。而常规方箱炉辐射段、对流段需要采用多层结构，全部需现场拼装、焊接、检验。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种分体式有机热载体炉。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种分体式有机热载体炉，包括分体式燃煤有机热载体炉、脱硝反应器和辐射部件，所述分体式燃煤有机热载体炉中设有对流段部件，且对流段部件包括第一对流段、第二对流段、第三对流段和第四对流段，所述脱硝反应器设置在第二对流段和第三对流段之间，所述辐射部件设置在脱硝反应器的一侧，且辐射部件的底部设有链条炉排。

优选的，所述第一对流段、第二对流段、第三对流段和第四对流段依次由上至下排列。

优选的，所述第一对流段和辐射部件顶部之间设有烟道部件。

优选的，所述辐射部件的内部设有盘管部件。

优选的，所述辐射部件顶部的一侧设有进口集箱，且辐射部件底部的一侧设有出口集箱。

优选的，所述对流段部件中设有对流段管组。

相较于现有技术，本实用新型分体式结构的有机热载体炉为单独的辐射段、模块式的对流段，全部在工厂内组装、验收，故能满足大型热功率有机热载体炉对结构的要求。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种分体式有机热载体炉的主视结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种分体式有机热载体炉的辐射部件主视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种分体式有机热载体炉的对流段俯视结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种分体式有机热载体炉的对流段部件主视结构示意图。

图中：1分体式有机热载体炉体、2对流段部件、21第一对流段、22第二对流段、23第三对流段、24第四对流段、3脱硝反应器、4烟道部件、5辐射部件、6链条炉排、7对流段管组、8盘管部件、9进口集箱、10出口集箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种分体式有机热载体炉，包括分体式燃煤有机热载体炉1、脱硝反应器3和辐射部件5，分体式燃煤有机热载体炉1中设有对流段部件2，且对流段部件2包括第一对流段21、第二对流段22、第三对流段23和第四对流段24，脱硝反应器3设置在第二对流段22和第三对流段23之间，辐射部件5设置在脱硝反应器3的一侧，且辐射部件5的底部设有链条炉排6，第一对流段21和辐射部件5顶部之间设有烟道部件4，烟道部件4内壁采用耐高温的陶瓷纤维结构。

其中，第一对流段21、第二对流段22、第三对流段23和第四对流段24依次由上至下排列，对流段部件2中设有对流段管组7，每一组模块均有一系列并联的蛇形管和上下集箱组成，对流段管子直径、管子横向间距、纵向间距、排数、层数以及模块之间连接方式需要呈并联或者串联，这些均按“热力计算”“管内流阻计算”要求确定。

其中，辐射部件5的内部设有盘管部件8，辐射部件5顶部的一侧设有进口集箱9，辐射部件5底部的一侧设有出口集箱10，盘管部件8单层的圆筒形螺旋盘管，螺旋盘管的管子直径、圈数、导程数需按照《热力计算》、《管内流阻计算》的要求确定。辐射受热面螺旋盘管的中心位置需与燃煤链条炉排的炉排长度、宽度等尺寸相匹配，燃油/气炉需与燃烧器火炬直径、火炬长度相匹配。

随着市场对大型热功率有机热载体炉的需求迅猛增加，常规圆筒炉型受圆筒高径比和运输尺寸的限制，已不能适应。而常规方箱炉辐射段、对流段需要采用多层结构，全部需现场拼装、焊接、检验。而分体式结构的有机热载体炉为单独的辐射段、模块式的对流段，全部在工厂内组装、验收，故能满足大型热功率有机热载体炉对结构的要求。

立式圆筒形管式本体包括辐射受热面、对流受热面，炉本体直径受运输尺寸限制，只能向高度发展，但又受高径比限制这种结构，已不能满足大型有机热载体炉的要求。立式圆筒形中只布置单层的辐射受热面，随着单层的辐射受热面直径的加大，再加上高度的匹配，辐射受热面面积能满足大型炉的要求，这样原来的炉本体成了辐射段部件，炉本体中的对流受热面分出来，呈单独的对流段部件。对流段受热面由平行的蛇形钢管组成，呈水平布置。管外烟气自上而下流动，管内导热油自下而上流动，有利于传热和减轻积灰。蛇形钢管有两侧管板作为支架固定和定位，大型有机热载体的对流部件需要若干个组件，每个组件外形的长、宽一样，呈模块型结构，模块型组件安装时非常方便。

方箱型有机热载体炉本体，包括长方型的螺旋盘管或双长方型螺旋盘管组成的辐射受热面，其对流受热面为S形蛇形管，大型的方箱炉，辐射受热面需要布置多层的受热面管组，S形蛇形管对流受热面也需要布置多层管组。S形蛇形管易积灰且并联时温差大。辐射对流受热面均需现场拼装，现场固定、定位以及检验，包括现场受热面对接焊缝无损检测，异地特种设备监检等。本来在制造厂内能完成的工序转到现场安装，程序复杂周期长。大型有机热载体炉不宜选择方箱型。

分体式有机热载体炉主要设计参数

①额定热功率:38.4MW

②额定工作压力：0.8Mpa

③设计压力：1.1Mpa

④导热油最高工作温度：320℃

⑤导热油环流量：1600m³/h

⑥燃料品种：烟煤

⑦燃料低位发热值：22380KJ/kg

⑧热效率：85.3％

按市场需要，可以设计燃油、气分体式有机热载体炉。

分体式燃油/气有机热载体炉相较于分体式燃煤有机热载体炉1没有脱硝反应器3，且辐射部件5的底部设有燃烧器。

实施例：辐射段制造主要工艺过程：1.管子：材料验收→划线下料→管端加工→管子拼接→焊接→无损检测→弯制成盘管→待装；2.集箱：材料验收→划线下料→管端加工→装配端盖→焊接→无损检测→划管孔线→钻孔→待装；3.辐射段总装：盘管与上、下集箱装配→装配定位焊→焊接→角焊缝无损检测→水压试验。

对流段制造主要工艺过程：1.管子：材料验收→划线下料→管端加工→弯管→待装；2.集箱：材料验收→划线下料→管端加工→装配端盖→焊接→无损检测伤→划管孔线→钻孔→待装；3.管板：材料验收→划线下料→划管孔中心线→钻孔→待装；4.蛇形管装配：管板安装固定于专用工装上→对流管束装配定位焊→焊接→无损检测→待装；5.对流段总装：蛇形管与上、下集箱装配→定位焊→焊接→角焊缝无损检测→水压试验。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种分体式有机热载体炉，其特征在于，包括：

分体式燃煤有机热载体炉(1)，所述分体式燃煤有机热载体炉(1)中设有对流段部件(2)，且对流段部件(2)包括第一对流段(21)、第二对流段(22)、第三对流段(23)和第四对流段(24)；

脱硝反应器(3)，所述脱硝反应器(3)设置在第二对流段(22)和第三对流段(23)之间；以及

辐射部件(5)，所述辐射部件(5)设置在脱硝反应器(3)的一侧，且辐射部件(5)的底部设有链条炉排(6)。

2.根据权利要求1所述的一种分体式有机热载体炉，其特征在于，所述第一对流段(21)、第二对流段(22)、第三对流段(23)和第四对流段(24)依次由上至下排列。

3.根据权利要求1所述的一种分体式有机热载体炉，其特征在于，所述第一对流段(21)和辐射部件(5)顶部之间设有烟道部件(4)。

4.根据权利要求1所述的一种分体式有机热载体炉，其特征在于，所述辐射部件(5)的内部设有盘管部件(8)。

5.根据权利要求1所述的一种分体式有机热载体炉，其特征在于，所述辐射部件(5)顶部的一侧设有进口集箱(9)，且辐射部件(5)底部的一侧设有出口集箱(10)。

6.根据权利要求1所述的一种分体式有机热载体炉，其特征在于，所述对流段部件(2)中设有对流段管组(7)。

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