CN211197733U - 电池的自动上料检测排序系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电池的自动上料检测排序系统，包括工作台、支撑杆和导向板，所述工作台上表面一侧设置有两个支撑杆，两个支撑杆顶端设置有导向板，导向板倾斜设置，且导向板顶端通过支撑柱设置有集料盒，所述集料盒为顶端开口的空心壳体，且集料盒内腔设置有挡板，且挡板竖直设置，所述集料盒底部内壁设置为倾斜结构，使用时，将电池放入集料盒中，在集料盒的作用下使得电池一个一个的依次落入导向板上，并通过启动步进电机，使得送料轮、凸轮及传送带运作起来，从而使得活动板推动挡料板上下移动，从而使得挡料板对电池进行放行及禁行，从而使得电池依次进入送料轮上，并在送料轮的作用下，使得电池落在传送带表面设置的运料装置上。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池生产技术领域，具体是一种电池的自动上料检测排序系统。
背景技术
在电池的生产线中，首先需要对采购回来的电池进行加工，第一个步骤就是需要将若干电池装载到流水线中，而后进行检测、排序、定位等工序。
目前现有的电池自动上料检测排序系统存在较多不足之处：
1、由于电池的形状为圆柱体，大都是通过人工或机械手逐一将电池抓取进行上料，从而使得电池不能有序的进行排列和统一上料，从而导致整个上料过程中上料连续性差，降低了上料速度，大大降低了生产效率；
2、在对电池的加工过程中，现有技术中，在检测到不合格的电池时，需要用机械手臂将不合格电池捡出生产线，不仅速度缓慢，还会增加整个电池的加工生产成本。
因此，本领域技术人员提供了一种电池的自动上料检测排序系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种电池的自动上料检测排序系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种电池的自动上料检测排序系统，包括工作台、支撑杆和导向板，所述工作台上表面一侧设置有两个支撑杆，两个支撑杆顶端设置有导向板，导向板倾斜设置，且导向板顶端通过支撑柱设置有集料盒，所述集料盒为顶端开口的空心壳体，且集料盒内腔设置有挡板，且挡板竖直设置，所述集料盒底部内壁设置为倾斜结构，且集料盒位于倾斜结构最底处设置有出料口，出料口位于导向板正上方，由于集料盒底部内壁倾斜设置，并在挡板的作用下，使得电池可以有序的滚落至导向板上，不会出现拥挤混乱的现象，所述工作台上表面设置有支柱，支柱侧壁设置有步进电机，步进电机轴部连接有转轴，转轴套设有送料轮，且转轴位于送料轮外侧分别套设有第三皮带轮和第四皮带轮，所述送料轮边侧设置有若干个均匀分布的容纳槽，容纳槽为弧形结构，通过设置的容纳槽，使得导向板上的电池可以落进容纳槽中进行限位，并使得电池依次进入传送带上进行运输，并实现单次批量连续上料，提高电池上料效率，节省人力，实现电池上料的自动化，所述第三皮带轮通过皮带连接有第二皮带轮，第二皮带轮套设有转杆，转杆套设有凸轮，且转杆通过轴承转动连接有支架，支架底部连接工作台上表面；
所述凸轮滚动连接有活动板，活动板上表面设置有挡料板，挡料板顶端延伸至导向板上方，所述导向板设置有槽体，且导向板与挡料板连接处设置有通孔，挡料板与通孔滑动连接，所述导向板底部与挡料板连接处设置有限位套，挡料板与限位套滑动连接，所述活动板上表面两侧均设置有弹簧，弹簧顶端连接导向板底部，所述活动板底部与凸轮连接处设置有滑槽，滑槽的尺寸与凸轮的尺寸相吻合，当凸轮转动时，会使得挡料板做上下移动，从而使得每放下一个电池后都会对上一个电池进行阻挡，，并在导向板设置的槽体作用下使得电池排列整齐，从而实现了有序的对电池进行上料的功能，所述第四皮带轮通过皮带连接有第一皮带轮，第一皮带轮套设有转杆，转杆套设有第一传送带轮，第一传送带轮通过传送带连接有第二传送带轮，第二传送带轮套设有转杆，转杆通过轴承与工作台转动连接；
所述传送带表面设置有若干个均匀分布的运料装置，所述运料装置包括底板和侧板，所述底板上表面两侧均设置有侧板，且侧板上设置有V形槽，通过侧板设置的V形槽，对电池起到了限位及固定的作用，防止电池在运输过程中滚动的现象发生，且便于对不合格的电池进行剔除，方便实用，节省人力，从而提高了工作效率，所述工作台上表面一侧设置有箱体，且传送带贯穿箱体，所述箱体为U型结构，箱体顶端内壁分别设置有检测装置和控制器，箱体侧壁设置有液压缸，所述控制器分别与检测装置和液压缸电性连接，液压缸端部设置有顶料块；
所述工作台远离液压缸一侧内腔设置有收纳箱，收纳箱与工作台滑动连接，所述工作台位于收纳箱正上方处设置有开口，且收纳箱为顶端开口的框体结构，所述收纳箱与工作台内壁连接处设置有滑块，工作台内壁与滑块对应设置有滑槽，滑块与滑槽滑动连接，通过工作台位于收纳箱上方设置有开口，使得不合格电池在剔除过程中直接落入收纳箱中进行收集，并通过抽拉收纳箱，便于对不合格的电池进行集中处理，方便快捷。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、通过设置集料盒、挡板、导向板、送料轮、容纳槽及运料装置，使得电池可以有序的进行运输，并在槽体的作用下，使得电池排列整齐，从而实现了有序的对电池进行上料的功能，并实现单次批量连续上料，提高电池上料效率，节省人力，实现电池上料的自动化。
2、在运料装置侧板设置的V形槽的作用下，使得电池的两端卡在V形槽上，对电池起到了限位及固定的作用，防止电池在运输过程中滚动的现象发生，当检测到不合格电池时，通过控制器控制液压缸推动，使得液压缸推动顶料块穿过V形槽，从而可以将运料装置上的电池进行剔除，使得不合格电池在剔除过程中直接落入收纳箱中进行收集，并通过抽拉收纳箱，便于对不合格的电池进行集中处理，方便快捷，从而避免了现有技术中使用各种机械臂对电池进行移除的现象，节省了生产成本，适合社会广泛使用。
附图说明
图1为一种电池的自动上料检测排序系统的结构示意图。
图2为一种电池的自动上料检测排序系统中箱体的结构示意图。
图3为一种电池的自动上料检测排序系统中A的局部放大图。
图4为一种电池的自动上料检测排序系统中导向板的结构示意图。
图5为一种电池的自动上料检测排序系统中送料轮的结构示意图。
图6为一种电池的自动上料检测排序系统中运料装置的结构示意图。
图中：1-工作台、2-支撑杆、3-导向板、4-集料盒、5-挡板、6-出料口、7-支撑柱、8-支架、9-支柱、10-转轴、11-送料轮、12-容纳槽、13-第一皮带轮、14-第一传送带轮、15-传送带、16-运料装置、17-第二传送带轮、18-箱体、19-检测装置、21-液压缸、22-收纳箱、23-第二皮带轮、24-凸轮、25-挡料板、26-限位套、27-弹簧、28-第三皮带轮、29-底板、30-侧板、31-第四皮带轮。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1～6，本实用新型实施例中，一种电池的自动上料检测排序系统，包括工作台1、支撑杆2和导向板3，所述工作台1上表面一侧设置有两个支撑杆2，两个支撑杆2顶端设置有导向板3，导向板3倾斜设置，且导向板3顶端通过支撑柱7设置有集料盒4，所述工作台1上表面设置有支柱9，支柱9侧壁设置有步进电机，步进电机轴部连接有转轴10，转轴10套设有送料轮11，且转轴10位于送料轮11外侧分别套设有第三皮带轮28和第四皮带轮31，所述第三皮带轮28通过皮带连接有第二皮带轮23，第二皮带轮23套设有转杆，转杆套设有凸轮24，且转杆通过轴承转动连接有支架8，支架8底部连接工作台1上表面，所述凸轮24滚动连接有活动板，活动板上表面设置有挡料板25，挡料板25顶端延伸至导向板3上方，所述第四皮带轮31通过皮带连接有第一皮带轮13，第一皮带轮13套设有转杆，转杆套设有第一传送带轮14，第一传送带轮14通过传送带15连接有第二传送带轮17，第二传送带轮17套设有转杆，转杆通过轴承与工作台1转动连接；
所述传送带15表面设置有若干个均匀分布的运料装置16，所述工作台1上表面一侧设置有箱体18，且传送带15贯穿箱体18，所述箱体18为U型结构，箱体18顶端内壁分别设置有检测装置19和控制器，箱体18侧壁设置有液压缸21，所述控制器分别与检测装置19和液压缸21电性连接，液压缸21端部设置有顶料块，所述工作台1远离液压缸21一侧内腔设置有收纳箱22，收纳箱22与工作台1滑动连接。
使用时，将电池放入集料盒4中，在集料盒4的作用下使得电池一个一个的依次落入导向板3上，并通过启动步进电机，使得送料轮11、凸轮24及传送带15运作起来，由于凸轮24与活动板滚动连接，从而使得活动板推动挡料板25上下移动，从而使得挡料板25对电池进行放行及禁行，从而使得电池依次进入送料轮11上，并在送料轮11的作用下，使得电池落在传送带15表面设置的运料装置16上，当运料装置16将电池运至箱体18内时，由于步进电机转动时，会有一定的停顿时间，因而箱体18内的检测装置19对电池进行检测，当检测合格时，传送带15继续运行，当检测不合格时，检测装置19将信号传递至控制器20，从而使得控制器20控制液压缸21工作，使得液压缸21推动该运料装置16上的电池掉落至收纳箱22中，由于收纳箱22与工作台1滑动连接，因而可将收纳箱22取出，对不合格的电池进行处理，方便快捷。
所述集料盒4为顶端开口的空心壳体，且集料盒4内腔设置有挡板5，且挡板5竖直设置，所述集料盒4底部内壁设置为倾斜结构，且集料盒4位于倾斜结构最底处设置有出料口6，出料口6位于导向板3正上方。
由于集料盒4底部内壁倾斜设置，并在挡板5的作用下，使得电池可以有序的滚落至导向板3上，不会出现拥挤混乱的现象。
所述导向板3设置有槽体，且导向板3与挡料板25连接处设置有通孔，挡料板25与通孔滑动连接，所述导向板3底部与挡料板25连接处设置有限位套26，挡料板25与限位套26滑动连接，所述活动板上表面两侧均设置有弹簧27，弹簧27顶端连接导向板3底部，所述活动板底部与凸轮24连接处设置有滑槽，滑槽的尺寸与凸轮24的尺寸相吻合。
当凸轮24转动时，会使得挡料板25做上下移动，从而使得每放下一个电池后都会对上一个电池进行阻挡，，并在导向板3设置的槽体作用下使得电池排列整齐，从而实现了有序的对电池进行上料的功能。
所述送料轮11边侧设置有若干个均匀分布的容纳槽12，容纳槽12为弧形结构。
通过设置的容纳槽12，使得导向板3上的电池可以落进容纳槽12中进行限位，并使得电池依次进入传送带15上进行运输，并实现单次批量连续上料，提高电池上料效率，节省人力，实现电池上料的自动化。
所述运料装置16包括底板29和侧板30，所述底板29上表面两侧均设置有侧板30，且侧板30上设置有V形槽。
通过侧板30设置的V形槽，对电池起到了限位及固定的作用，防止电池在运输过程中滚动的现象发生，且便于对不合格的电池进行剔除，方便实用，节省人力，从而提高了工作效率。
所述工作台1位于收纳箱22正上方处设置有开口，且收纳箱22为顶端开口的框体结构，所述收纳箱22与工作台1内壁连接处设置有滑块，工作台1内壁与滑块对应设置有滑槽，滑块与滑槽滑动连接。
通过工作台1位于收纳箱22上方设置有开口，使得不合格电池在剔除过程中直接落入收纳箱22中进行收集，并通过抽拉收纳箱22，便于对不合格的电池进行集中处理，方便快捷。
本实用新型的工作原理是：
使用时，将电池放入集料盒4中，在集料盒4的作用下使得电池一个一个的依次落入导向板3上，并通过启动步进电机，使得送料轮11、凸轮24及传送带15运作起来，由于凸轮24与活动板滚动连接，从而使得活动板推动挡料板25上下移动，从而使得挡料板25对电池进行放行及禁行，从而使得电池依次进入送料轮11上，并在送料轮11的作用下，使得电池落在传送带15表面设置的运料装置16上，当运料装置16将电池运至箱体18内时，由于步进电机转动时，会有一定的停顿时间，因而箱体18内的检测装置19对电池进行检测，当检测合格时，传送带15继续运行，当检测不合格时，检测装置19将信号传递至控制器20，从而使得控制器20控制液压缸21工作，使得液压缸21推动该运料装置16上的电池掉落至收纳箱22中，由于收纳箱22与工作台1滑动连接，因而可将收纳箱22取出，对不合格的电池进行处理，方便快捷。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种电池的自动上料检测排序系统，包括工作台(1)、支撑杆(2)和导向板(3)，其特征在于，所述工作台(1)上表面一侧设置有两个支撑杆(2)，两个支撑杆(2)顶端设置有导向板(3)，导向板(3)倾斜设置，且导向板(3)顶端通过支撑柱(7)设置有集料盒(4)，所述工作台(1)上表面设置有支柱(9)，支柱(9)侧壁设置有步进电机，步进电机轴部连接有转轴(10)，转轴(10)套设有送料轮(11)，且转轴(10)位于送料轮(11)外侧分别套设有第三皮带轮(28)和第四皮带轮(31)，所述第三皮带轮(28)通过皮带连接有第二皮带轮(23)，第二皮带轮(23)套设有转杆，转杆套设有凸轮(24)，且转杆通过轴承转动连接有支架(8)，支架(8)底部连接工作台(1)上表面，所述凸轮(24)滚动连接有活动板，活动板上表面设置有挡料板(25)，挡料板(25)顶端延伸至导向板(3)上方，所述第四皮带轮(31)通过皮带连接有第一皮带轮(13)，第一皮带轮(13)套设有转杆，转杆套设有第一传送带轮(14)，第一传送带轮(14)通过传送带(15)连接有第二传送带轮(17)，第二传送带轮(17)套设有转杆，转杆通过轴承与工作台(1)转动连接；
所述传送带(15)表面设置有若干个均匀分布的运料装置(16)，所述工作台(1)上表面一侧设置有箱体(18)，且传送带(15)贯穿箱体(18)，所述箱体(18)为U型结构，箱体(18)顶端内壁设置有检测装置(19)，箱体(18)侧壁设置有液压缸(21)，液压缸(21)端部设置有顶料块，所述工作台(1)远离液压缸(21)一侧内腔设置有收纳箱(22)，收纳箱(22)与工作台(1)滑动连接。
2.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述集料盒(4)为顶端开口的空心壳体，且集料盒(4)内腔设置有挡板(5)，且挡板(5)竖直设置。
3.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述集料盒(4)底部内壁设置为倾斜结构，且集料盒(4)位于倾斜结构最底处设置有出料口(6)，出料口(6)位于导向板(3)正上方。
4.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述导向板(3)设置有槽体，且导向板(3)与挡料板(25)连接处设置有通孔，挡料板(25)与通孔滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述导向板(3)底部与挡料板(25)连接处设置有限位套(26)，挡料板(25)与限位套(26)滑动连接，所述活动板上表面两侧均设置有弹簧(27)，弹簧(27)顶端连接导向板(3)底部。
6.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述活动板底部与凸轮(24)连接处设置有滑槽，滑槽的尺寸与凸轮(24)的尺寸相吻合。
7.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述送料轮(11)边侧设置有若干个均匀分布的容纳槽(12)，容纳槽(12)为弧形结构。
8.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述运料装置(16)包括底板(29)和侧板(30)，所述底板(29)上表面两侧均设置有侧板(30)，且侧板(30)上表面设置有V形槽，所述V形槽开口方向向上。
9.根据权利要求1所述的一种电池的自动上料检测排序系统，其特征在于，所述工作台(1)位于收纳箱(22)正上方处设置有开口，且收纳箱(22)为顶端开口的框体结构，所述收纳箱(22)与工作台(1)内壁连接处设置有滑块，工作台(1)内壁与滑块对应设置有滑槽，滑块与滑槽滑动连接。
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Granted publication date: 20200807 Termination date: 20201017 |
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