CN210795584U - 一种内爬式塔式起重机 - Google Patents

Abstract

本实用新型专利涉及建筑施工设备，具体涉及一种内爬式塔式起重机，包括塔体和顶升机构，该内爬式塔式起重机还包括支撑在楼板上的、用于支撑顶升机构的、方框结构的爬升框；所述爬升框的直角处均设置有楔块耳板；所述楔块耳板包括：内折板，该内折板包括用于与方框结构连接的两个侧板、连接两个侧板的中板，所述两侧板相垂直设置；外板，该外板与侧板对应且与侧板平行，外板与侧板之间留有用于插入楔块的卡槽；底座，该底座设置于楔块耳板的底部用于连接外板和内折板。通过将上述的爬升框设置于楼板上，通过框架结构的方式支撑在楼板上，相较于采用预埋牛腿的方式进行支撑，安装和顶升操作均在电梯井道内进行更加安全。

Description

一种内爬式塔式起重机

技术领域

本实用新型专利涉及建筑施工设备，具体涉及一种内爬式塔式起重机。

背景技术

高层以及超高层建筑在我国各大小城市如雨后春笋相继出现，其特点是占地面积少、合理利用空间、结构造型设计独特美观等。超高层建筑施工过程当中，为了满足工程建设的不同需求，就需要通过竖向运输设备机械吊装不同重量级的结构构件以及其他建筑材料等，而一般的外附塔式起重机因为高度的限制不能满足一些超高层建筑的施工需求，且随着建筑高度的增加，外附塔式起重机的标准节增多，所受风荷载也较大。因此，在现代超高层建筑施工中，不受建筑高度限制且一次投入少的内爬式塔式起重机(以下简称“内爬塔体”)得到了广泛应用，因其随着施工楼层的上升而整体爬升，且塔身一部分在楼层内，所受风荷载较小。

在以往的内爬塔体使用中，塔身一般安装在电梯井道内，采用预埋牛腿的方式进行支撑，安装和顶升操作均在电梯井道内进行，安全隐患较多，且操作不方便。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种设置于井外且调整方便、更加安全的一种内爬式塔式起重机。

为了实现上述目的，本申请一方面采用的技术方案是一种内爬式塔式起重机，包括塔体和顶升机构，该内爬式塔式起重机还包括支撑在楼板上的、用于支撑顶升机构的、方框结构的爬升框；其中

所述爬升框的直角处均设置有楔块耳板；

所述楔块耳板包括：

内折板，该内折板包括用于与方框结构连接的两个侧板、连接两个侧板的中板，所述两侧板相垂直设置；

外板，该外板与侧板对应且与侧板平行，外板与侧板之间留有用于插入楔块的卡槽；

底座，该底座设置于楔块耳板的底部用于连接外板和内折板。

通过将上述的爬升框设置于楼板上，通过框架结构的方式支撑在楼板上，相较于采用预埋牛腿的方式进行支撑，安装和顶升操作均在电梯井道内进行更加安全，并且结合上述的楔块耳板，不仅可以进一步提升爬升框的强度，还通过设置上述的内折板与外板形成的卡槽与楔块配合，在需要调整塔体与爬升框的间隙时，将楔块卡入卡槽，以进行调节间隙，这样通过楔块即可在调试、调整过程中对塔体与爬升框的间隙进行调整，防止塔体的晃动，即通过简单的操作让本内爬式塔式起重机在井外作业更加安全、可靠。

进一步的是，四边形板体，该楔块的上边与下边平行、一侧边与上下边垂直、另一侧边相对于上下边倾斜；所述楔块的下边长度＜上边的长度。

进一步的是，所述外板和侧板上均开有竖向排列的两个通孔且外板上的通孔与侧板上的通孔相对应；所述楔块上设置有位于下方的通孔和位于上方的竖向延伸的条形孔，该楔块上的条形孔与外板上的上方通孔对应；所述楔块上的通孔与外板上的下方通孔对应。

这里设置条形孔与外板上的两通孔之间的连线相对应的目的是，对楔块在竖向方向可进行调节，同时对横向方向进行限位，即在操作时，将外板上通过两个插销或螺栓通过对应的两个通孔后，穿设在条形孔内，以对楔块进行定位。

进一步的是，楔块上的通孔为横向的条形孔，所述卡槽内设置有位于内折板两端的楔块座，所述楔块座的朝向塔体的一侧边用于与楔块侧边贴合。

进一步的是，楔块座的侧边为与楔块侧边对应的斜边或直边。

进一步的是，所述内折板内侧与爬升框之间留有空隙，以防止插入侧板的螺栓或插销直接与爬升框相干涉。

进一步的是，所述侧板与中板之间夹角为135°。

进一步的是，所述爬升框为分体式结构，以方便可在楼板上直接安装、装配，方便、快捷。

进一步的是，所述爬升框包括：

主梁，用于支撑内爬式塔式起重机的顶升机构；

副梁，该副梁与主梁相对设置；

联接梁，该联接梁分别位于爬升框的两侧，用于将主梁端部与副梁端部连接。

通过采用这样的四部分(一根主梁、一根副梁和两根联接梁)组成的分体式结构，不仅方便在不同楼层的楼板上进行运输，还可根据塔体尺寸的进行灵活调整后再进行装配。

进一步的是，所述主梁的端部和副梁的端部均设置有相向延伸且竖向布置的联接板，所述联接梁的端部与联接板连接；所述内折板的一个侧板与副梁或主梁连接，另一个侧板连接在副梁或主梁的联接板上。

在主梁和副梁上设置上述的联接板，在提高强度的同时，也起到了方便装配的作用，即方便联接梁与主梁、副梁进行连接。

进一步的是，一根所述联接梁由两个根槽钢组成，两个槽钢的端部将联接板夹持于中间并通过螺栓与联接板连接。

进一步的是，所述主梁的高度＞副梁的高度，以提升主梁对顶升机构的支撑强度。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显。或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来辅助对本实用新型的理解，附图中所提供的内容及其在本实用新型中有关的说明可用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为用于说明实施方式中的爬升框的示意图；

图2为用于说明实施方式中的楔块耳板的局部示意图；

图3为用于说明实施方式中的楔块座与楔块的配合时的示意图；

图4为用于本内爬式塔式起重机工作时的示意图；

图中标记为：1-爬升框、100-楔块耳板、110-内折板、111-侧板、112-中板、120-外板、130-底座、140-楔块座、2-楔块、3-主梁、4-副梁、5-联接梁、6-塔体、7-顶升机构、8-联接板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行清楚、完整的说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本实用新型。在结合附图对本实用新型进行说明前，需要特别指出的是：

本实用新型中在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案和技术特征，在不冲突的情况下，这些技术方案和技术特征可以相互组合。

此外，下述说明中涉及到的本实用新型的实施例通常仅是本实用新型一分部的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

关于本实用新型中术语和单位。本实用新型的说明书和权利要求书及有关的部分中的术语“包括”以及它的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

参照图1～4，实施例一：一种内爬式塔式起重机，包括塔体6和顶升机构7，塔体6由支撑钢梁组成，该内爬式塔式起重机还包括支撑在楼板上的、用于支撑顶升机构7的、方框结构的爬升框1，在施工时，优选的可以在楼板上设置支承型钢梁，将爬升框1支撑在支承型钢梁上，上述顶升机构7驱动塔体采用油缸支架驱动顶升梁顶升塔体6；其中，所述爬升框1的直角处均设置有楔块耳板100；所述楔块耳板100包括内折板110、外板120和底座130；

内折板110，该内折板110包括用于与方框结构连接的两个侧板111、连接两个侧板111的中板112，所述两侧板111相垂直设置；

外板120，该外板120与侧板111对应且与侧板111平行，外板120与侧板111之间留有用于插入楔块2的卡槽；

底座130，该底座130设置于楔块耳板100的底部用于连接外板120和内折板110。

所述楔块2为四边形板体，该楔块2的上边与下边平行、一侧边与上下边垂直、另一侧边相对于上下边倾斜；所述楔块的下边长度＜上边的长度。

将上述的爬升框1设置于楼板上，通过框架结构的方式支撑在楼板上，相较于采用预埋牛腿的方式进行支撑，安装和顶升操作均在电梯井道内进行更加安全，并且结合上述的楔块耳板100，不仅可以进一步提升爬升框1的强度，还通过设置上述的内折板110与外板120形成的卡槽与楔块2配合，在需要调整塔体6与爬升框1的间隙时，将楔块2卡入卡槽，以进行调节间隙。

施工时，首先进行内爬塔基础钢筋施工、地脚螺栓预埋、与筏板基础混凝土整体浇筑，将内爬塔塔体6安装至独立高度，设计单位复核验算，承受内爬塔支承钢梁重量的核心筒结构部位是否需要加固，需要加固时预埋加固工字钢锚板螺栓再预埋支承钢梁连接板，进行核心筒结构部位混凝土浇筑，然后安装加固工字钢锚板，焊接带孔连接板，并将带孔工字钢与带孔连接板用螺栓连接，在这之后再进行吊装支承钢梁、爬升框1、顶升机构7的工作，在每个对应楼板上对爬升框1进行组装，之后进行塔体6平配载荷，然后在上述卡槽中楔入上述的楔块2并紧固。之后安装顶升机构7、止动块，顶升机构7泵站通电，然后安全销插入顶升横梁挂靴，拔出爬升框1的楔块2，如是首次进行顶升时，切割塔体6与筏板基础连接固定支脚，将可调梯子、终点挡块分别用销轴与塔体6相连，如不是首次进行顶升，则解除塔体6底部爬梯支座与可调梯子连接，并移至顶升层与爬升框1主梁3销连，然后进行塔体6的顶升。

当顶升完成后，油缸回缩，塔体6与爬升框1之间间均匀的楔入楔块2，最后拆除顶升机构7，卸去塔吊配平载荷。

所述外板120和侧板111上均开有竖向排列的两个通孔且外板120上的通孔与侧板111上的通孔相对应；所述楔块2上设置有位于下方的通孔和位于上方的竖向延伸的条形孔，该楔块2上的条形孔与外板120上的上方通孔对应；所述楔块2上的通孔与外板120上的下方通孔对应。

所述楔块2上的通孔(下方的通孔)为横向的条形孔，所述卡槽内设置有位于内折板两端的楔块座，所述楔块座的朝向塔体的一侧边用于与楔块2侧边贴合。

所述楔块座的侧边为与楔块2侧边对应的斜边或直边，优选的选用斜边。在使用时，塔体6就位于爬升框1后，将楔块2打入卡槽，楔块在塔体6的边角位置从两个方向(水平方向限位)对塔体限位，设置楔块2和楔块座，以实现对塔体6与爬升框之间的间距误差方便进行补偿，通过楔块2的使使用防止塔体6的晃动。

所述侧板111与中板112之间夹角为135°。

爬升框1包括主梁3、副梁4和联接梁5；主梁3，用于支撑内爬式塔式起重机的顶升机构7；副梁4，该副梁4与主梁3相对设置；联接梁5，该联接梁5分别位于爬升框1的两侧，用于将主梁3端部与副梁4端部连接。所述主梁3的端部和副梁4的端部均设置有相向延伸且竖向布置的联接板，所述联接梁5的端部与联接板连接；所述内折板110的一个侧板111与副梁4或主梁3连接，另一个侧板111连接在副梁4或主梁3的联接板上。一根所述联接梁5由两个根槽钢组成，两个槽钢的端部将联接板夹持于中间并通过螺栓与联接板连接。所述主梁3的高度＞副梁4的高度，以提升主梁3对顶升机构7的支撑强度。

实施时，支承钢梁可采用热轧工字钢600×400×20×30mm，材质为Q345，通过环链葫芦将工字梁吊装至两块预埋钢板之间方便后续焊接。

吊装爬升框1可按下列步骤完成：

S1.用内爬塔机将两根支承型钢梁吊至搬运小车上，运输至承重钢筋混凝土梁附近，利用HSZ10T-3m环链葫芦将其吊放在钢筋混凝土梁指定位置。

S2.用内爬塔机将爬升框1的各部件吊至搬运小车上，运输至承重钢梁附近，利用环链葫芦分别将爬升框主梁3、副梁4吊放在钢梁上并用M33×100—10.9级螺栓12个与支承型钢梁联接。

S3.利用环链葫芦将爬升框联接梁5吊放在钢梁上并分别用8根销轴与爬升框主梁3、副梁4联接。

S4.塔吊配平载荷，停留10min，从上而下均匀楔入8个楔块2，调整爬升框1，使楔块2与塔身主弦之间的间隙为4～6mm，各间隙应尽量均匀，并用开口销使楔块2与爬升框1紧固。

S5.用1200N-m的拧紧力矩拧紧联接梁5、爬升框主梁3与爬升框副梁4的联接螺栓，完成爬升框1的安装。

以上对本实用新型的有关内容进行了说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本实用新型。基于本实用新型的上述内容，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种内爬式塔式起重机，包括塔体和顶升机构，其特征在于，该内爬式塔式起重机还包括支撑在楼板上的、用于支撑顶升机构的、方框结构的爬升框；其中

所述爬升框的直角处均设置有楔块耳板，所述楔块耳板包括：

内折板，该内折板包括用于与方框结构连接的两个侧板、连接两个侧板的中板，所述两侧板相垂直设置；

外板，该外板与侧板对应且与侧板平行，外板与侧板之间留有用于插入楔块的卡槽；

底座，该底座设置于楔块耳板的底部用于连接外板和内折板。

2.如权利要求1所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述楔块为四边形板体，该楔块的上边与下边平行、一侧边与上下边垂直、另一侧边相对于上下边倾斜；所述楔块的下边长度＜上边的长度。

3.如权利要求1所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述外板和侧板上均开有竖向排列的两个通孔且外板上的通孔与侧板上的通孔相对应；所述楔块上设置有位于下方的通孔和位于上方的竖向延伸的条形孔，该楔块上的条形孔与外板上的上方通孔对应；所述楔块上的通孔与外板上的下方通孔对应。

4.如权利要求3所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述楔块上的通孔为横向的条形孔，所述卡槽内设置有位于内折板两端的楔块座，所述楔块座的朝向塔体的一侧边用于与楔块侧边贴合。

5.如权利要求4所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述楔块座的侧边为与楔块侧边对应的斜边或直边。

6.如权利要求1所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述爬升框为分体式结构。

7.如权利要求1所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述爬升框包括：

主梁，用于支撑内爬式塔式起重机的顶升机构；

副梁，该副梁与主梁相对设置；

联接梁，该联接梁分别位于爬升框的两侧，用于将主梁端部与副梁端部连接。

8.如权利要求7所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述主梁的端部和副梁的端部均设置有相向延伸且竖向布置的联接板，所述联接梁的端部与联接板连接；所述内折板的一个侧板与副梁或主梁连接，另一个侧板连接在副梁或主梁的联接板上。

9.如权利要求7所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，一根所述联接梁由两个根槽钢组成，两个槽钢的端部将联接板夹持于中间并通过螺栓与联接板连接。

10.如权利要求8所述的内爬式塔式起重机，其特征在于，所述主梁的高度＞副梁的高度。

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