CN210685995U - 联合破岩的水力截割滚刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了联合破岩的水力截割滚刀。它包括刀具主体，刀具中轴，刀具加强部位，高压水注水孔，中部连接装置和高压水射流通道；所述刀具中轴位于所述刀具主体的横向中心线上；所述刀具加强部位位于所述刀具主体上；所述高压水注水孔位于所述刀具中轴内、且横向贯穿所述刀具主体侧面；所述中部连接装置位于所述高压水注水孔中部；所述高压水射流通道布置于所述刀具主体内、且与所述中部连接装置相连通。本实用新型具有破岩效率较高，破岩效果较好，磨损率较小的优点。

Description

联合破岩的水力截割滚刀

技术领域

本实用新型涉及硬岩隧道掘进装备技术领域，更具体地说它是联合破岩的水力截割滚刀。

背景技术

随着全断面岩石掘进机在水利工程、地铁工程、交通工程等隧道建设工程方面的广泛应用，对TBM掘进装置的性能也提出了更高的要求。现有TBM滚刀多采用常截面型盘形滚刀，该类型滚刀具有耐磨损、易切削等特点，受到隧道施工建设的欢迎。

当前我国大型工程建设突飞猛进，特别是在引水隧洞、交通硐室、防护工程等领域，TBM的掘进作用日益突出，提高TBM的掘进效率，对TBM滚刀的升级换代迫在眉睫。

现有TBM滚刀的常规结构，第一种滚刀方式为：采用普通滚轮式滚刀；第二种滚刀方式为：在TBM刀盘空白位置上随机打孔案装水射流结构，使水射流结构与普通滚轮式滚刀间隔布置；

但是采用上述第一种滚刀方式进行破岩，破坏岩石所需最大力较大，且易磨损滚刀，破岩效率较低；

采用上述第二种滚刀方式，如申请号为：201310188881.X，专利名称为《高压水射流在掘进机刀盘中的布置方法与结构》；其在传统 TBM刀盘主体结构形式基础上，在TBM刀盘的空白位置随机布置若干高压水喷嘴，具有提高TBM的破岩效率，降低刀盘温度，对环境防尘降温；但是，由于其需在TBM刀盘上专门开设安装高压水刀的开孔，结构复杂，成本较高，随机对机械滚刀进行降温，并不具有针对性，由于其处于常开状态，易造成水资源浪费，且达不到预计效果。

因此，现亟需开发一种结构简单，降低TBM刀盘的开孔率，能调控水射流的启闭，破岩效率较高的联合破岩的机械滚刀。

发明内容

本实用新型的目的是为了提供一种联合破岩的水力截割滚刀，结构简单，降低TBM刀盘的开孔率，能调控水射流的启闭，破岩效率较高，破岩效果较好，磨损率较小。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：包括刀具主体，刀具中轴，刀具加强部位，高压水注水孔，中部连接装置和高压水射流通道；

所述刀具中轴位于所述刀具主体的横向中心线上；

所述刀具加强部位位于所述刀具主体上；

所述高压水注水孔位于所述刀具中轴内、且横向贯穿所述刀具主体侧面；

所述中部连接装置位于所述高压水注水孔中部；

所述高压水射流通道布置于所述刀具主体内、且与所述中部连接装置相连通。

在上述技术方案中，所述高压水射流通道有多个；所述高压水射流通道以所述中部连接装置为中心呈辐射状布置；

所述高压水射流通道上设有喷嘴；所述喷嘴与所述高压水射流通道连通。

在上述技术方案中，所述高压水射流通道上设有水流控制阀；所述水流控制阀位于所述中部连接装置与所述喷嘴之间。

在上述技术方案中，有刀具转向传感器设于所述刀具主体侧面上；

有传感线路通道位于所述刀具主体内、且位于所述刀具加强部位内，且位于所述水流控制阀与所述刀具转向传感器之间。

在上述技术方案中，所述传感线路通道呈中空结构；

有传感线路设于所述传感线路通道内；

所述水流控制阀与所述刀具转向传感器通过所述传感线路连接。

在上述技术方案中，所述刀具主体呈滚轮形；

所述刀具主体至少为单滚轮结构或双滚轮结构中的一种。

在上述技术方案中，当所述刀具主体为单滚轮结构时，所述刀具加强部位位于所述刀具主体两侧面上；

所述高压水射流通道位于所述刀具主体的纵向中心面上；

所述喷嘴设于所述刀具主体外周上。

在上述技术方案中，当所述刀具主体为双滚轮结构时，所述刀具主体包括第一刀具主体和第二刀具主体；

所述刀具加强部位分别位于所述第一刀具主体和第二刀具主体的两侧面上；所述第一刀具主体和第二刀具主体并列连接；

所述高压水射流通道位于二个并列设置的所述刀具加强部位的连接面上；

所述喷嘴设于二个并列设置的所述刀具加强部位的连接面的外周上。

在上述技术方案中，所述高压水射流通道有六条。

本实用新型具有如下优点：

(1)本实用新型将高压水射流喷嘴与机械滚刀集成化布置形成水力截割滚刀，不需要在TBM刀盘上打孔，结构简单，成本较低，设于机械滚刀中的高压水射流喷嘴对机械滚刀进行针对性的降温，其简化了现有联合破岩中水力破岩构件和机械破岩构件分开布置的刀盘布置结构形式；本实用新型将机械滚刀结构和高压水射流结构集成布置，优化了刀盘布置方式，形成一种新的刀具；本实用新型在现有的TBM 刀盘上基础上不做大幅变动就能实现，工业上的可实现程度更高；

本实用新型所述的联合破岩的水力截割滚刀采用单滚刀结构或双滚刀结构；当水力截割滚刀采用单滚刀结构时，水力截割滚刀的水射流喷嘴和机械滚刀的切割部分(即刀具主体)都在刀具的周向最外侧；当水力截割滚刀采用双滚刀结构时，水力截割滚刀的水射流喷嘴位于二个滚轮(即机械滚刀)的连接处，机械滚刀的切割部分(即刀具主体)在刀具的周向最外侧(如图14所示)；破岩效果较好，破岩效率较高；

(2)本实用新型刀具转向传感器可以根据机械滚刀的转动情况，通过控制相应高压水射流通道的开闭控制高压水的破岩，能够最大程度上提高高压水的破岩能力，同时能够解决水射流喷嘴常开造成的水资源浪费问题；

(3)本实用新型高压水射流喷嘴和机械滚刀集成一体，与高压水射流喷嘴与机械滚刀分开布置相比，高压水射流喷出的水雾对机械刀具的降温防磨损的效果更好；与简单叠加方式相比，本发明水力截割滚刀的水雾覆盖机械刀具部分更加均匀，且有水流在刀具内部流动，降温效果更好；

(4)本实用新型水力截割滚刀，由滚刀的水力切割部分(即高压水射流)在刀盘滚动方向的前方预切槽，水力切割会形成一定宽度和深度的槽(即水力切槽)，水力切割过程会对掌子面的岩石形成初步破碎，在此基础上，TBM的水力截割滚刀的刀具主体(即机械滚刀) 跟进，滚压切削水力切槽；水力截割滚刀的机械滚刀跟进使水力切槽形成的岩石裂隙延伸拓展，相邻水力截割滚刀之间的裂隙交汇；相邻水力截割滚刀之间的岩块被切削成三角形岩石渣片和椭圆形或板形岩石渣片；由于切割力的叠加作用，本发明破岩时安装有水力截割滚刀的机械刀盘贯入度相对较小；

(5)本实用新型高压水射流喷出的水雾对机械刀具的降温防磨损的效果更好；在实现同等破岩效果的基础上，本发明采用水力截割滚刀，能够减少TBM刀盘上的开孔数量(将高压水射流和机械刀具简单叠加需要专门为高压水射流喷嘴开孔)，对于TBM的刀盘稳定性和强度要求有益，降低了TBM刀盘制造和材料工艺难度。

附图说明

图1为本实用新型局部剖视结构示意图。

图2为本实用新型主视透视图一。

图3为图2的A处放大图。

图4为图1的右视局部透视结构示意图。

图5为图1的剖视结构示意图。

图6为图1的左视局部透视结构示意图。

图7为现有传统机械刀具破岩工作示意图。

图8为本实用新型位于掌子面上破岩示意图一。

图9为本实用新型主视结构示意图二。

图10为图9的局部透视结构示意图。

图11为图10的A处放大图。

图12为本实用新型位于掌子面上破岩示意图。

图13为本实用新型破岩工作示意图。

图14为图9在TBM刀盘上布置局部结构示意图。

图15为本实用新型喷嘴通过高压水射流破岩形成水力切槽的工作结构示意图。

图16为本实用新型刀具主体在水力切槽上滚压破岩工作结构示意图。

图7中，FN表示为推动力；FR表示为滚动力；M表示为切削前岩石表面；N表示为切削后岩石表面；Z表示为传统机械刀具破岩时的运动方向。

图8中，当所述刀具主体1为双滚轮结构时，本实用新型位于掌子面上破岩示意图；图8中，A向为本实用新型TBM运动方向；

T1表示第一个联合破岩的水力截割滚刀，S1表示第二个联合破岩的水力截割滚刀切槽；T1滚压S1；

T2表示第二个联合破岩的水力截割滚刀，S2表示第三个联合破岩的水力截割滚刀切槽；T2滚压S2；

T3表示第三个联合破岩的水力截割滚刀，S3表示第四个联合破岩的水力截割滚刀切槽；T3滚压S3；

T4表示第四个联合破岩的水力截割滚刀，S4表示第五个联合破岩的水力截割滚刀切槽；T4滚压S4；

T5表示第五个联合破岩的水力截割滚刀，S5表示第六个联合破岩的水力截割滚刀切槽；T5滚压S5；

T6表示第六个联合破岩的水力截割滚刀，S6表示第一个联合破岩的水力截割滚刀切槽；T6滚压S6。

图12中，当所述刀具主体1为双滚轮结构时，本实用新型位于掌子面上破岩示意图；图8中，A向为本实用新型TBM运动方向；

T1表示第一个水力截割双滚刀刀具，S1表示第二个水力截割双滚刀刀具切槽；T1滚压S1；

T2表示第二个水力截割双滚刀刀具，S2表示第三个水力截割双滚刀刀具切槽；T2滚压S2；

T3表示第三个水力截割双滚刀刀具，S3表示第四个水力截割双滚刀刀具切槽；T3滚压S3；

T4表示第四个水力截割双滚刀刀具，S4表示第五个水力截割双滚刀刀具切槽；T4滚压S4；

T5表示第五个水力截割双滚刀刀具，S5表示第六个水力截割双滚刀刀具切槽；T5滚压S5；

T6表示第六个水力截割双滚刀刀具，S6表示第一个水力截割双滚刀刀具切槽；T6滚压S6。

图13中，FN表示为推动力；FR表示为滚动力；M表示为切削钱岩石表面；N表示为切削后岩石表面；Z表示为当所述刀具主体1为双滚轮结构时，本实用新型的运动方向；

N1表示为联合破岩的水力截割滚刀上的第一个喷嘴；

N2表示为联合破岩的水力截割滚刀上的第二个喷嘴；

N3表示为联合破岩的水力截割滚刀上的第三个喷嘴；

N4表示为联合破岩的水力截割滚刀上的第四个喷嘴；

N5表示为联合破岩的水力截割滚刀上的第五个喷嘴；

N6表示为联合破岩的水力截割滚刀上的第六个喷嘴；

O→P表示喷嘴的喷射段；

图13中，N2(第二个喷嘴)正在喷射，N3(第三个喷嘴)即将喷射；N1(第一个喷嘴)、N4(第四个喷嘴)、N5(第五个喷嘴)、N6 (第六个喷嘴)不喷射。

图14中，当所述刀具主体为双滚轮结构时，周向布置的相邻二个双滚轮联合破岩的水力截割滚刀沿周向错开一个滚刀身位。

图15和图16中，E表示待破岩的掌子面；F表示水力切槽。

图中1-刀具主体,1.1-第一刀具主体,1.2-第二刀具主体,2-刀具中轴,3-刀具加强部位,4-高压水注水孔,5-中部连接装置,6-高压水射流通道,6.1-喷嘴,7-水流控制阀,8-刀具转向传感器,9-传感线路通道,10-传感线路。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本实用新型的优点更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：联合破岩的水力截割滚刀，包括刀具主体1，刀具中轴2，刀具加强部位3，高压水注水孔4，中部连接装置5和高压水射流通道6；

所述刀具中轴2位于所述刀具主体1的横向中心线上，为所述刀具主体1的轴承部分；所述刀具主体1可以以刀具中轴2为旋转中心滚动；

所述刀具加强部位3位于所述刀具主体1上；刀具加强部位位于刀具两侧面成对称分布，起到加强刀具强度的作用；

所述高压水注水孔4位于所述刀具中轴2内、且横向贯穿所述刀具主体1；

所述中部连接装置5位于所述高压水注水孔4中部；中部连接装置位于所述高压水注水孔的交汇处，所述中部连接装置位于刀具的中心，所述中部连接装置具有分流作用；

所述高压水射流通道6布置于所述刀具主体1内、且与所述中部连接装置5相连通(如图1、图2、图3、图4所示)；高压水注水孔位于所述刀具主体中轴中心处，与所述刀具中轴同心。

所述高压水射流通道6有多个；所述高压水射流通道6以所述中部连接装置5为中心呈辐射状布置；高压水射流通道6与中部连接装置5，将中部连接装置5中的高压水流从多个方向喷出，形成多个方向的水刀破岩，且达到对机械刀具的降温防磨损的效果。

所述高压水射流通道6上设有喷嘴6.1；所述喷嘴6.1与所述高压水射流通道6连通；高压水流通过喷嘴6.1喷射。

所述高压水射流通道6上设有水流控制阀7；所述水流控制阀7 位于所述中部连接装置5与所述喷嘴6.1之间；水流控制阀用以控制高压水射流通道的开闭，所述水流控制阀数目与高压水射流通道一致；所述刀具转向控制器位于刀具表面，所述刀具转向控制器具有检测判别刀具转动角度的作用。

有刀具转向传感器8设于所述刀具主体1侧面上；

有传感线路通道9位于所述刀具主体1内、且位于所述刀具加强部位3内，且位于所述水流控制阀7与所述刀具转向传感器8之间；传感线路通道用以传感线路的通过。

所述传感线路通道9呈通孔结构(如图2、图3、图6、图9所示)，用以支持传感线路的通过；

有传感线路10设于所述传感线路通道9内；

所述水流控制阀7与所述刀具转向传感器8通过所述传感线路 10连接(如图5、图6所示)；传感线路用以联系所述水流控制阀和所述刀具转向传感器，刀具转向控制器通过传感线路传递信号，用以控制所述水流控制阀的开闭；克服了现有技术喷嘴常开造成的水资源浪费的情况。

所述刀具主体1呈滚轮型滚刀(如图1所示)，为用于破岩的机械滚刀；

所述刀具主体1至少为单滚轮结构或双滚轮结构中的一种(如图 2、图9所示)；刀具主体可以根据实际工作的破岩硬度等需要设计成单轮、双轮或其他多轮结构。

当所述刀具主体1为单滚轮结构时，所述刀具加强部位3位于所述刀具主体1两侧面上；

所述高压水射流通道6位于所述刀具主体1的纵向中心面上；

所述喷嘴6.1设于所述刀具主体1外周上(如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示)；提高破岩效率。

根据实际工作破岩硬度的需要，当所述刀具主体1为双滚轮结构时，所述刀具主体1包括第一刀具主体1.1和第二刀具主体1.2；

所述刀具加强部位3分别位于所述第一刀具主体1.1和第二刀具主体1.2的两侧面上；所述第一刀具主体1.1和第二刀具主体1.2并列连接；

所述高压水射流通道6位于二个并列设置的所述刀具加强部位3 的连接面上；

所述喷嘴6.1设于二个并列设置的所述刀具加强部位3的连接面的外周上(如图9、图10、图12、图13、图14所示)，提高破岩效率，减少磨损。

所述高压水射流通道6有六条(如图4、图5、图6所示)；高压水射流通道6与中部连接装置5，将中部连接装置5中的高压水流从六个方向喷出，形成六个方向的水刀破岩，且达到对机械刀具的降温防磨损的效果；高压水射流通道6的数量可以根据实际需要设置。

当所述刀具主体1为单滚轮结构时，本实用新型所述的联合破岩的水力截割滚刀的工作过程包括如下内容：

水射流的破岩流程：

如图3所示：所述高压水注水孔4为外界高压水的注水通道，外界高压水接入后，通过高压水注水孔4进入中部连接装置5；中部连接装置连通各个高压水射流通道6，进入中部连接装置5的高压水会进一步进入各个高压水射流通道6，并由水流控制阀7控制高压水的流出；当水流控制阀7接收到由刀具转向传感器8发出的射流信号时，水流控制阀7打开，高压水射流喷出，开始水射流破岩；同理，当水流控制阀7接收到由刀具转向传感器8发出的关闭信号时，水流控制阀7关闭，高压水射流被水流控制阀7截断，停止水射流破岩。

刀具转向传感器的工作流程：

如图3、图8所示：水力截割滚刀在工作时，位于刀具主体1表面的刀具转向传感器8可以识别刀具主体1的转向位置；在滚动到某一位置时，刀具转向传感器8会将获取的转向角，即喷嘴6.1的位置反馈给水流控制阀7，控制水流的开闭；以图8为例，刀具主体1在转动至该位置时，根据前行方向，平行于掌子面的第三个喷嘴N3即将转向掌子面，即第三个喷嘴N3即将喷射；而位于起始喷射点O点和滚刀最低点P点之间的滚刀进程，为联合破岩的水力截割滚刀正在喷射的位置，即第二个喷嘴N2正在喷射；在刀具主体1的起始喷射点O至最低点P以外的其他位置，第一个喷嘴N1、第四个喷嘴N4、第五个喷嘴N5、第六个喷嘴N6处于停止喷射状态；需要说明的是，图8所示的联合破岩的水力截割滚刀的高压水射流通道6及喷嘴6.1 的数目仅作为展示本实用新型所述的联合破岩的水力截割滚刀的水力截割滚动工作原理的示意，最终的联合破岩的水力截割滚刀中高压水射流通道6的数量需要根据刀盘的直径、水射流的压力、破岩的能耗等需求进行配置。

水力截割滚刀在TBM施工中的工作流程：

如图7所示：具体施工过程中，水力截割滚刀区别于传统机械滚刀的是：在TBM刀盘的转动方向上，水力截割滚刀会在滚刀的机械部分未到达之前，高压水射流通道6的喷嘴6.1在滚刀机械部分的行进轨迹上通过高压水射流使掌子面的岩石产生预裂，高压水射流会在滚刀机械部位行进轨迹的前方产生一定深度和宽度的切槽；切槽的宽度可以由高压水射流的喷嘴孔径和水射流速度决定(水射流的孔径代表射流的直径，而研究发现水射流在冲击切割时，水射流的作用力和水射流的速度有关，即实际的作用范围比水射流直接喷射接触面积大)，切槽的深度与水射流的速度有关(水射流的速度来自于水压和喷嘴孔径)；刀具主体1(即机械滚刀)位于高压水射流(即水刀)之间，刀具主体1与高压水射流在时间上同步运行，高压水射流先破岩形成水力切槽，水力切槽的宽度大于刀具主体1，刀具主体1在水力切槽上滚动破岩；

水射流产生的作用力在距离喷嘴的不同位置作用力的大小是不同的，距离喷嘴越远，作用力越小；因此，为了切割等深度的槽，需要对水压进行调节，即位于O点的第三喷嘴N3即将开始喷射时，所需水压最大，刀盘最低位置P点所需水压最小。

当所述刀具主体1为双滚轮结构结构时，工作过程同所述刀具主体1为单滚轮结构结构，不同之处在于：

实现水力-机械联合破岩，位于前后的水力截割双滚刀刀具5错开一个滚刀身位，前一副水力截割双滚刀刀具5的刀具主体5.1连接处的喷嘴喷射高压水破岩，形成水力预切槽，紧随其后的刀具主体 5.1(即双滚轮结构结构的机械刀具部分)滚压前一副高压水射流喷嘴形成的水力预切槽(如图9、图12、图13、图14所示)，经喷嘴破岩形成水力预切槽之后的岩石试样达到破碎的时间更短，因此破岩效率更高；刀具主体5.1(即双滚刀的机械刀具部分)施加的最大力减小，刀具所承受的反力相应减少，对刀具的磨损相应减少。

现以尺寸150mm×150mm×100mm的白砂岩试样为例，对白砂岩试样进行贯入试验(TBM滚刀破岩的主要法向力)；

采用现有技术的机械滚刀对白砂岩试样进行贯入试验，破坏白砂岩试样所需最大力达到140KN；

采用本实用新型所述的联合破岩的水力截割滚刀对白砂岩试样进行贯入实验，对白砂岩试样进行水刀预切槽处理后，再进行滚刀贯入试验，破坏白砂岩试样所需最大力仅为40KN，破岩力降低了70％以上，且水刀预切槽处理之后的白砂岩试样达到破碎的时间更短，因此破岩效率更高；同样地，由于本实用新型所述的联合破岩的水力截割滚刀施加的最大力减小，刀具所承受的反力相应减少，对刀具的磨损相应减少；破岩速度更快。

本实用新型通过水刀切割造成白砂岩试样初步破坏之后已经有裂隙产生，再经过滚刀切割，施加的力减小，破岩时间缩短，破岩难度相对较低。

为了能够更加清楚的说明本发明所述的联合破岩的水力截割滚刀与现有技术(机械破岩滚刀和现有的TBM刀盘上高压水射流喷嘴与机械滚刀在刀盘上采用简单叠加组合方式破岩滚刀)结构相比所具有的优点，工作人员将这两种技术方案进行了对比，其对比结果如下表：

由上表可知，本发明所述的联合破岩的水力截割滚刀与现有技术 (机械破岩滚刀和现有的TBM刀盘上高压水射流喷嘴与机械滚刀在刀盘上采用简单叠加组合方式破岩滚刀)结构相比，破岩效率较高，破岩能耗较小，刀盘损耗率较小。

其它未说明的部分均属于现有技术。

Claims (9)

1.联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：包括刀具主体(1)，刀具中轴(2)，刀具加强部位(3)，高压水注水孔(4)，中部连接装置(5)和高压水射流通道(6)；

所述刀具中轴(2)位于所述刀具主体(1)的横向中心线上；

所述刀具加强部位(3)位于所述刀具主体(1)上；

所述高压水注水孔(4)位于所述刀具中轴(2)内、且横向贯穿所述刀具主体(1)；

所述中部连接装置(5)位于所述高压水注水孔(4)中部；

所述高压水射流通道(6)布置于所述刀具主体(1)内、且与所述中部连接装置(5)相连通。

2.根据权利要求1所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：所述高压水射流通道(6)有多个；所述高压水射流通道(6)以所述中部连接装置(5)为中心呈辐射状布置；

所述高压水射流通道(6)上设有喷嘴(6.1)；所述喷嘴(6.1)与所述高压水射流通道(6)连通。

3.根据权利要求2所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：所述高压水射流通道(6)上设有水流控制阀(7)；所述水流控制阀(7)位于所述中部连接装置(5)与所述喷嘴(6.1)之间。

4.根据权利要求3所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：有刀具转向传感器(8)设于所述刀具主体(1)侧面上；

有传感线路通道(9)位于所述刀具主体(1)内、且位于所述刀具加强部位(3)内，且位于所述水流控制阀(7)与所述刀具转向传感器(8)之间。

5.根据权利要求4所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：

所述传感线路通道(9)呈中空结构；

有传感线路(10)设于所述传感线路通道(9)内；

所述水流控制阀(7)与所述刀具转向传感器(8)通过所述传感线路(10)连接。

6.根据权利要求5所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：所述刀具主体呈滚轮形；

所述刀具主体(1)至少为单滚轮结构或双滚轮结构中的一种。

7.根据权利要求6所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：当所述刀具主体(1)为单滚轮结构时，所述刀具加强部位(3)位于所述刀具主体(1)两侧面上；

所述高压水射流通道(6)位于所述刀具主体(1)的纵向中心面上；

所述喷嘴(6.1)设于所述刀具主体(1)外周上。

8.根据权利要求6所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：当所述刀具主体(1)为双滚轮结构时，所述刀具主体(1)包括第一刀具主体(1.1)和第二刀具主体(1.2)；

所述刀具加强部位(3)分别位于所述第一刀具主体(1.1)和第二刀具主体(1.2)的两侧面上；所述第一刀具主体(1.1)和第二刀具主体(1.2)并列连接；

所述高压水射流通道(6)位于二个并列设置的所述刀具加强部位(3)的连接面上；

所述喷嘴(6.1)设于二个并列设置的所述刀具加强部位(3)的连接面的外周上。

9.根据权利要求7或8所述的联合破岩的水力截割滚刀，其特征在于：所述高压水射流通道(6)有六条。

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