CN210333044U - 一种锥管式旋风分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种锥管式旋风分离器，包括进气管、排气管、分离器壳体、料斗、排料口，还包括圆台形壳体和导流装置；圆台形壳体上端连接分离器壳体，下端连接料斗；导流装置包括导流杆和导流锥；导流杆一端连接导流锥，另一端通过导流杆支架固定在分离器壳体上；导流锥一端连接导流杆，另一端通过导流锥支架固定在料斗上。本实用新型提出了一种锥管式旋风分离器，可以通过导流装置的设置，起到增强分离过程稳定性的作用，不仅提高了分离器内气流的稳定旋转，而且极大的降低了排气管的压降，较好的解决了排气管入口气流漩涡破碎的问题和管口磨损的问题，进一步提升旋风分离器的性能。

Description

一种锥管式旋风分离器

技术领域

本实用新型涉及机械设备制造技术领域，具体而言，涉及一种锥管式旋风分离器。

背景技术

我国的水泥，多晶硅，煤化工，粉末冶金，碳素，钢铁，燃煤发电，化工，食品，医药等行业都大量的使用旋风分离器，旋风分离器是专用于气固体系，液固体系，气液体系分离的一种专用设备。其工作原理为：依靠切向进入气流的旋转运动，使固体颗粒，液滴产生较大的离心力而甩向筒体内壁表面，实现分离。

多年来，由于对分离器内部气流运动规律没有正确的认识，致我国上述诸多行业使用的分离器功能普遍偏低，低效，高耗的情况普遍存在。例如，我国多晶硅生产厂三氯化硅生产工序大量使用的氯化硅分离器，对在反应罐的化学反应起着及其关键的着用。由于反应罐出口气体中物料浓度很高，大量的颗粒料不能被旋风分离器分离后重新返回反应罐，因此有大量物料在下一过滤设备和反应罐之间循环，因此，分离器效率的高低直接影响反应罐的反应效率。目前，我国三氯化硅生产中大量使用的分离器效率均较低，分离器在运行的过程中，壳体内部的气体高速旋转，旋转的动力是由切向进口管进入的气体提供的，在壳内气体的带动下涡流的旋转中心会发生改变，进而降低了旋转速度，旋转速度的降低必然会降低气固分离的效率，这就使得罐内的较粗的循环物料增加而降低反应效率。另外，大量的物料被旋风子管带到下游，导致过滤器的磨损加剧。故分离器性能好坏严重影响到反应效率和能耗的高低，影响下游设备的磨损，除尘，及节能环保等。

因此提供一种锥管式旋风分离器，提高分离器内气流的稳定性，降低排气管的压力，较好的解决了排气管入口气流漩涡破碎问题和管口磨损的问题是本领域人员亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型正是基于上述技术问题至少之一，提出了一种锥管式旋风分离器，可以通过导流装置的设置，起到增强分离过程稳定性的作用，不仅提高了分离器内气流的稳定旋转，而且极大的降低了排气管的压降，较好的解决了排气管入口气流漩涡破碎的问题和管口磨损的问题，进一步提升旋风分离器的性能。

有鉴于此，本实用新型提出了一种锥管式旋风分离器，包括进气管、排气管、分离器壳体、料斗、排料口，还包括圆台形壳体和导流装置；圆台形壳体上端连接分离器壳体，下端连接料斗；导流装置包括导流杆和导流锥；导流杆一端连接导流锥，另一端通过导流杆支架固定在分离器壳体上；导流锥一端连接导流杆，另一端通过导流锥支架固定在料斗上。

其中，本实用新型中，排气管位于壳体顶部中央位置，进口管切向位于壳体上部，料斗位于圆台形壳体的底部，导流装置设置在排气管与接料斗之间。

优选的，导流杆可为长条的圆台形体，等径的管状体，大波纹管壮体，小波纹管状体，较短的管壮体。

优选的，导流器部件导流锥的底部直径小于圆台形壳体下端直径。

优选的，分离器壳体下端口与圆台形壳体上端口相连；圆台形壳体下端口与料斗上端口连接。

优选的，导流装置设置在分离器壳体的轴心位置。

优选的，导流锥可以是锥形体，大波纹管体和小波纹管体等。

在该技术方案中，本使用新型通过在壳体内中心设置导流装置，当壳体内气流高速旋转时，导流器能很好的将气体旋转中心控制在轴心位置，起到了加快旋风分离器内气体的旋转速度，进而获得了更大的离心力，使气体内的颗粒物在更大的离心力作用下能很好的分离出来，故提高了旋风分离器的性能。

进一步的，导流杆顶端与排气管底端之间有间隙；导流杆与排气管之间的间隙为80-220mm。

优选的，导流杆与排气管之间的间隙为80mm，100mm，150mm，180mm，200mm，220mm。

进一步的，导流杆一端套入排气管内；导流杆套入排气管内的长度为80-220mm。

优选的，导流杆套入排气管内的长度为80mm，100mm，150mm，180mm，200mm，220mm。

本实用新型中导流杆与导流锥组合成了导流装置，共同实现对二段涡旋气流的引流，导流，稳流的功能；同时，极大的降低了排气管的压降，较好的解决了排气管入口气流漩涡破碎的问题和管口磨损的问题。

进一步的，导流锥直径大于排气管直径。

本实用新型为确保分离出来的固体颗粒能够顺利进入料斗，而不被涡旋半径更小的二段涡旋气流夹带飞出排气管，故要求导流器部件中导流锥的底部直径应大于排气管的内径。

进一步的，圆台形壳体上端直径为下端直径的两倍。

本实用新型中圆台形壳体上端直径为下端直径的两倍，有利于分离出的固体颗粒进入料斗内；同时，圆台形壳体上端尺寸直径过大会使得壳内气流旋转中心偏移。

通过以上技术方案，本实用新型提出了一种锥管式旋风分离器，可以通过导流装置的设置，起到增强分离过程稳定性的作用，不仅提高了分离器内气流的稳定旋转，而且极大的降低了排气管的压降，较好的解决了排气管入口气流漩涡破碎的问题和管口磨损的问题，进一步提升旋风分离器的性能。

附图说明

图1示出了本实用新型实施例1锥管式旋风分离器的结构示意图。

图2示出了本实用新型实施例2锥管式旋风分离器的结构示意图。

图3示出了本实用新型导流杆的结构示意图。

图4示出了本实用新型导流锥的结构示意图。

其中，图中1为进气管，2为排气管，3为分离器壳体，4为料斗，5为排料口，6为圆台形壳体，7为导流杆，8为导流锥，9为导流杆支架，10为导流锥支架。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

实施例1

本实用新型提出了一种锥管式旋风分离器可以通过导流装置的设置，起到增强分离过程稳定性的作用，不仅提高了分离器内气流的稳定旋转，而且极大的降低了排气管2的压降，较好的解决了排气管2入口气流漩涡破碎的问题和管口磨损的问题，进一步提升旋风分离器的性能，其结构如图1。

如图1，本实用新型提出了一种锥管式旋风分离器，包括进气管1、排气管2、分离器壳体3、料斗4、排料口5，还包括圆台形壳体6和导流装置；圆台形壳体6上端连接分离器壳体3，下端连接料斗4；导流装置包括导流杆7和导流锥8；导流杆7一端连接导流锥8，另一端通过导流杆支架9固定在分离器壳体3上；导流锥8一端连接导流杆7，另一端通过导流锥支架10固定在料斗4上。

为进一步优化本技术方案，提出了导流杆7可为长条的圆台形体，等径的管状体，大波纹管壮体，小波纹管状体，较短的管壮体如图3。

为进一步优化本技术方案，提出了导流器部件导流锥8的底部直径小于圆台形壳体6下端直径。

为进一步优化本技术方案，提出了分离器壳体3下端口与圆台形壳体6上端口相连；圆台形壳体6下端口与料斗4上端口连接。

为进一步优化本技术方案，提出了导流装置设置在分离器壳体3的轴心位置。

为进一步优化本技术方案，提出了导流锥8可以是锥形体，大波纹管体和小波纹管体等如图4。

为进一步优化本技术方案，提出了导流杆7一端套入排气管2内；导流杆7套入排气管2内的长度为80mm，100mm，150mm，180mm，200mm，220mm。

为进一步优化本技术方案，提出了导流锥8直径大于排气管2直径。

为进一步优化本技术方案，提出了圆台形壳体6上端直径为下端直径的两倍。

实施例2

本实用新型提出了一种锥管式旋风分离器可以通过导流装置的设置，起到增强分离过程稳定性的作用，不仅提高了分离器内气流的稳定旋转，而且极大的降低了排气管2的压降，较好的解决了排气管2入口气流漩涡破碎的问题和管口磨损的问题，进一步提升旋风分离器的性能，其结构如图2。

如图2，本实用新型提出了一种锥管式旋风分离器，包括进气管1、排气管2、分离器壳体3、料斗4、排料口5，还包括圆台形壳体6和导流装置；圆台形壳体6上端连接分离器壳体3，下端连接料斗4；导流装置包括导流杆7和导流锥8；导流杆7一端连接导流锥8，另一端通过导流杆支架9固定在分离器壳体3上；导流锥8一端连接导流杆7，另一端通过导流锥支架10固定在料斗4上。

为进一步优化本技术方案，提出了导流杆7可为长条的圆台形体，等径的管状体，大波纹管壮体，小波纹管状体，较短的管壮体如图3。

为进一步优化本技术方案，提出了导流器部件导流锥8的底部直径小于圆台形壳体6下端直径。

为进一步优化本技术方案，提出了分离器壳体3下端口与圆台形壳体6上端口相连；圆台形壳体6下端口与料斗4上端口连接。

为进一步优化本技术方案，提出了导流装置设置在分离器壳体3的轴心位置。

为进一步优化本技术方案，提出了导流锥8可以是锥形体，大波纹管体和小波纹管体等如图4。

为进一步优化本技术方案，提出了导流杆7顶端与排气管2底端之间有间隙；导流杆7与排气管2之间的间隙为80mm，100mm，150mm，180mm，200mm，220mm。

为进一步优化本技术方案，提出了导流锥8直径大于排气管2直径。

为进一步优化本技术方案，提出了圆台形壳体6上端直径为下端直径的两倍。

本实用新型的工作原理和使用方法为：气体从切向进气管1进入分离器壳体3内，由于分离器壳体3的截面为圆形，而且切向进气管1朝向分离器壳体3的切线方向，从切向进气管1进入的气流自然形成沿分离器壳体3内壁旋转的气流，通常称为涡旋气流。导流杆7将旋转气体的旋转中心控制在分离器壳体3的轴心处。导流杆7和导流锥8的设置使气体中的颗粒物从快速旋转的气流中获得较大的离心力，在此离心力的作用下更容易与分离器壳体3和圆台形壳体6的内壁发生碰撞后被分离出来，而后受重力作用落进入下部料斗4中。料斗4开口处的导流锥8，很好的将沿壳内壁向下旋转的气流引导流向壳体轴心，绕导流杆7保持原来的流向向上旋流，减少了气流在导流锥8处改向时的扰流。较好的防止了料斗4内的固体颗粒物在改向气流的扰动下被吹出料斗4。被分离出固体颗粒的气流从排气管2排出。其中圆台形壳体6的上大下小的结构使气流在导流锥8处旋转半径减小，在改向回流时受到气流的扰动较小，大大减少了固体颗粒被回流气流卷走的量。

本专利产品在多晶硅冷氢化工艺上应用，其分离效率高达到95%以上，比目前其他分离器效率提高10%以上，使用寿命理论是可达3年以上，比其他分离器寿命延长一倍以上，为企业创造了较大的经济效益。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种锥管式旋风分离器，包括进气管、排气管、分离器壳体、料斗、排料口，其特征在于，还包括圆台形壳体和导流装置；所述圆台形壳体上端连接所述分离器壳体，下端连接所述料斗；所述导流装置包括导流杆和导流锥；所述导流杆一端连接所述导流锥，另一端通过导流杆支架固定在所述分离器壳体上；所述导流锥一端连接所述导流杆，另一端通过导流锥支架固定在所述料斗上。

2.根据权利要求1所述的一种锥管式旋风分离器，其特征在于，所述导流杆顶端与所述排气管底端之间有间隙；所述导流杆与所述排气管之间的间隙为80-220mm。

3.根据权利要求1所述的一种锥管式旋风分离器，其特征在于，所述导流杆一端套入所述排气管内；所述导流杆套入所述排气管内的长度为80-220mm。

4.根据权利要求1所述的一种锥管式旋风分离器，其特征在于，所述导流锥直径大于所述排气管直径。

5.根据权利要求1所述的一种锥管式旋风分离器，其特征在于，所述圆台形壳体上端直径为下端直径的两倍。

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