CN210280604U - 多流直弧形宽扁坯连铸机生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，包括钢包、钢包回转台、中间罐、中间罐车、与中间罐连接的宽扁坯连铸机生产线，连铸机生产线包括依次设置的结晶器、液压振动装置、密排夹持段、拉矫机、火切机以及设置在辊道上的引锭杆，密排夹持段包括设置在结晶器下方的弯曲辊段以及设置在弯曲段下方的多个扇形段，在连铸机生产过程中连铸机的最大拉速通过增大多个扇形辊段围合形成的弧形半径来提高，拉矫机的上拉矫辊和下拉矫辊分别与驱动装置连接，每个扇形段上分别设置有滑块，在弧形径向上对应地设置有多条更换导轨，各个所述滑块分别滑接于相应的所述更换导轨内。本实用新型拉速大，产量高，能多流同时生产相同断面宽扁坯。

Description

多流直弧形宽扁坯连铸机生产线

技术领域

本实用新型涉及冶金机械连铸拉坯设备技术领域，更为具体地，涉及一种可匹配大型转炉的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线。

背景技术

小型板坯，也称窄板坯，俗称宽扁坯，通常指厚度125～200mm、宽度 400～900mm的板坯，是一种处于矩形坯与常规板坯之间的特殊坯型。与传统板坯相比，其厚度较薄，宽度较窄。与矩形坯相比，其宽度较大，宽厚比超过2.0。以示区别，通常将这种坯型称之为者宽扁坯。该板坯的主要特点是单流小时产量低，其最终产品作为中宽带钢，用于家电、焊管及建筑用材等行业。随着我国国民经济发展的需要，我国带钢使用范围越来越广，需求量越来越大，达到了仅一亿吨水平，带钢生产逐步向淘汰窄带、发展中宽带方向发展，带钢生产所需的连铸坯型也由矩形坯转向了小型板坯，生产钢种开始涉及了优质碳素结构钢，质量要求越来越高。

二十一世纪以来，我国钢铁生产规模和生产技术取得了快速的发展，炼钢以转炉为主，呈现出炉容量大(120t及以上)、冶炼周期短(28～38min)，为了与大型转炉生产节奏相匹配，小型板坯铸机所配置的流数越来越多，传统的双流板坯已不能满足工艺生产需要，且传统板坯生产拉速较低，铸机产量小，不能满足现代化工业生产的需求。

实用新型内容

鉴于上述问题，本实用新型的目的是提供一种多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，以解决传统板坯产量小拉速低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型通过以下的技术方案来实现的。

一种多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，包括钢包、运载和承托所述钢包的钢包回转台、位于所述钢包下方的中间罐、用于支承运载所述中间罐的中间罐车、与所述中间罐的水口连接的宽扁坯连铸机生产线，所述宽扁坯连铸机生产线包括依次设置的结晶器、液压振动装置、密排夹持段、拉矫机、火切机以及设置在辊道上的引锭杆，所述密排夹持段包括设置在所述结晶器下方的弯曲段以及设置在所述弯曲段下方的多个扇形段，在连铸机生产过程中连铸机的最大拉速通过增大所述多个扇形段围合形成的弧形半径来提高，所述拉矫机的上拉矫辊和下拉矫辊分别与驱动装置连接，所述多个扇形段上分别设置有滑块，在所述弧形径向上对应地设置有多条更换导轨，各个所述滑块分别滑接于相应的所述更换导轨内。

进一步地，所述多个扇形辊段围合形成的弧形半径为6-10m，连铸机生产厚度为165mm的铸坯的最大拉速为1-1.55m/min。

进一步地，所述中间罐下方设置有三个～六个水口，每个所述水口与一条宽扁坯连铸机生产线连接。

进一步地，流间距为1600～2500mm。

进一步地，所述宽扁坯连铸机生产线每流包括两套液压振动装置，所述两套液压振动装置分别通过箱型梁固定在所述连铸机的内弧侧和外弧侧。

进一步地，每套所述液压振动装置包括一套振动油缸及板簧，设置在所述连铸机内弧侧的所述振动油缸和设置在所述连铸机外弧侧的所述振动油缸的运动行程相同，设置在所述连铸机内弧侧的所述板簧与设置在所述连铸机外弧侧的所述板簧安装角度也相同。

进一步地，所述密排夹持段的辊缝为固定辊缝。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下的有益效果：本实用新型通过增大多个扇形段围合形成的弧形半径以提高铸机的最大拉速，为提高宽扁坯的产量提供了可靠的实现途径，且生产出来的板坯产品质量好；此外本发明设置三到六流生产，流间距小，实现了多流同时生产相同断面宽扁坯，并与大型转炉快速冶炼周期相匹配，既显著增加产能，又可降低钢厂的基建投资和后续生产的消耗，可满足市场需求；本实用新型采用更换导轨对多个扇形段进行在线更换和维修，不需要吊出弯曲段和前面的扇形段，大大减少了维修工作量，可显著提高铸机的作业率。

为了实现上述以及相关目的，本实用新型的一个或多个方面包括后面将详细说明特别指出的特征。下面的说明以及附图详细说明了本实用新型的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本实用新型的原理的各种方式中的一些方式。此外，本实用新型旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明内容，并且随着对本实用新型的更全面理解，本实用新型的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为本实用新型的实施例多流直弧形宽扁坯连铸机结构示意图；

图2为图1的B向剖视图。

在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。

图1为多流直弧形宽扁坯连铸机结构示意图。图2示出了五流直弧形宽扁坯连铸机的剖面图。见图1和图2共同所示，本实用新型公开了一种多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，包括钢包1、运载和承托钢包1的钢包回转台2、位于钢包1下方的中间罐3、用于支承运载中间罐的中间罐车4、中间罐3的浸入式水口连接的宽扁坯连铸机生产线，为了使得单台连铸机多流同时生产相同断面宽扁坯，且与大型转炉快速冶炼周期相完美匹配，中间罐3的底部设置三到六个浸入式水口，每个浸入式水口与一条宽扁坯连铸机生产线连接，从而实现多流连铸，流间距控制在1600～2500mm。每条宽扁坯连铸机生产线包括依次设置的结晶器5、液压振动装置7、密排夹持段、拉矫机10、火切机 11以及设置在辊道12上的引锭杆13。宽扁坯连铸机生产线每流包括两套液压振动装置7，两套液压振动装置7分别通过箱型梁8固定在连铸机的内弧侧和外弧侧。每套液压振动装置7包括一套振动油缸及板簧，设置在连铸机内弧侧的振动油缸和设置在连铸机外弧侧的振动油缸的运动行程相同，设置在连铸机内弧侧的板簧与设置在连铸机外弧侧的板簧安装角度也相同，这样设置有利于设备组成简化，可以实现非正弦振动，能减小振痕深度，提高铸坯表面质量，显著减少粘结性漏钢事故的发生。

密排夹持段包括设置在结晶器5下方的弯曲段90以及设置在弯曲段90 下方的多个扇形段。多个扇形段均采用整体辊密排布置来降低铸坯的鼓肚变形量，同时这也提高了辊子的刚度，减少了由于辊子挠度增加而引起的铸坯附加变形，这也为维修更换、对弧提供了便利。密排夹持段之间的辊缝，用来引导和夹持铸坯，防止铸坯鼓肚，同时也用来送引锭杆13。在本实施例中，为了简化设备结构，密排夹持段的辊缝为固定辊缝，弯曲段的框架和扇形段的框架既不与气缸连接也不与驱动装置连接，从而使得其辊缝大小不可调节，当需要生产不同厚度板坯而需要改变辊缝大小时，取出密排夹持段更换为合适辊缝的密排夹持段。为了便于扇形段的在线更换工作，在多个扇形段围合形成的弧形径向设置多条更换导轨，每个扇形段上方对应设置每条更换导轨，每个扇形段上设置有滑块，每个扇形段上的滑块对应地滑接于各条更换导轨内。在本实施例中，多个扇形段包括第一扇形段910、第二扇形段911、第三扇形段912以及第四扇形段913。在第二扇形段911、第三扇形段912以及第四扇形段913的中部均设置有滑块，在第二扇形段911、第三扇形段912以及第四扇形段913围合形成的弧形径向设置有与第二扇形段911对应地第一更换导轨14、与第三扇形段913对应地第二更换导轨15以及与第四扇形段913 对应地第三更换导轨(图中未示出)。本实施例中的第一扇形辊段不设置滑块和更换导轨，在其需要维修或更换时，直接从结晶器的顶部吊装和抽出，当然也可以在第一扇形段上设置滑块和相应的更换导轨。第二扇形段911上的滑块滑接于第一更换导轨14中，第三扇形段912上的滑块滑接于第二更换导轨15中，第四扇形段913上的滑块滑接于第三更换导轨中。正常工作时，各扇形段上的滑块均位于各更换导轨的底部。当其中一扇形段需要进行维修或者更换时，比如第二扇形段911需要维修或者更换，沿更换导轨方向向上拖动第二扇形段911，第二扇形段911上的滑块滑动带动至第二扇形段911移至第一更换导轨14的顶部，从而取出第二扇形段911进行维修或更换；以此类推，当需要维修或者更换其他扇形辊段时，做法如上，完全不需要先吊出弯曲段90和第一扇形段910，大大减少了维修工作量，可显著提高连铸机的作业率。

传统板坯生产拉速小，产量低，因此为了提高产量，需提高拉速。小型板坯的宽厚比大，未凝固铸坯需要全部夹持以避免铸坯鼓肚，因而铸坯的密排夹持必须在矫直点前结束，这就使得最大设计拉速受到限制，以常用的165mm厚度铸坯为例，单流产能仅30～50万吨/流。要想提高拉速则必须要延长密排夹持段长度，由于直弧形铸机弯曲段90的长度增加有限，因此本发明通过采用增大多个扇形段围合形成的弧形半径来延长密排夹持段的长度。连铸机的拉坯功能由布置在矫直区域的拉矫机完成，因此为了提高拉速，拉矫机10的上拉矫辊和下拉矫辊分别与一驱动装置连接，该驱动装置包括电机。电机的输出轴与一减速机连接，减速机再通过传动机构与上拉矫辊/下拉矫辊的辊轴连接，从而使得电机工作带动上拉矫辊/下拉矫辊转动。本发明人在多次的实验研究发现弧形半径每增加1m，密排夹持段长度可增加约1.5m，拉速可提高约0.15m/min，因此扇形段数量配置越多，拉速越高，连铸机产量越大。本发明人以165mm厚度宽扁坯为例，测试了不同弧形半径下的最大拉速，得到表1中的数据。

扇形段围合形成的弧形半径(m)	6	8	9	10
					最大拉速(m/min)	1.0	1.25	1.4	1.55

表1为165mm厚度宽扁坯不同弧形半径下的连铸机最大拉速。

由表1可以看出多个扇形段围合形成的弧形半径越大，连铸机的最大拉速越大，因此可以根据实际需要设置合适的扇形段数量和半径，从而满足生产要求。

在应用本实用新型的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线时，将引锭杆13依次通过辊道12、拉矫机10、第四扇形段913、第三扇形段912、第二扇形段 911、第一扇形段910、弯曲段90送入结晶器5下口，钢包1内的液态钢水通过其下方的保护套管流入中间罐3内进行缓冲与净化，然后再通过浸入式水口注入结晶器5内，经过一次冷却形成带有液芯的铸坯，铸坯经过弯曲段90 进行连续弯曲，再进入第一扇形段910、第二扇形段911，第三扇形段912、第四扇形段913进行二次冷却后进入拉矫机10被连续矫直，矫直后的铸坯被引锭杆13牵引出，最后火切机11将铸坯切割成需要的定尺长度，得到所需的合格宽扁坯。

如上参照附图以示例的方式描述根据本实用新型的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本实用新型所提出的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本实用新型的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。

Claims (7)

1.一种多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，包括钢包、运载和承托所述钢包的钢包回转台、位于所述钢包下方的中间罐、用于支承运载所述中间罐的中间罐车、与所述中间罐的水口连接的宽扁坯连铸机生产线，所述宽扁坯连铸机生产线包括依次设置的结晶器、液压振动装置、密排夹持段、拉矫机、火切机以及设置在辊道上的引锭杆，其特征在于，所述密排夹持段包括设置在所述结晶器下方的弯曲段以及设置在所述弯曲段下方的多个扇形段，在连铸机生产过程中连铸机的最大拉速通过增大所述多个扇形段围合形成的弧形半径来提高，所述拉矫机的上拉矫辊和下拉矫辊分别与驱动装置连接，所述多个扇形段上分别设置有滑块，在所述弧形径向上对应地设置有多条更换导轨，各个所述滑块分别滑接于相应的所述更换导轨内。

2.如权利要求1所述的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，其特征在于，所述多个扇形段围合形成的弧形半径为6-10m，连铸机生产厚度为165mm的铸坯的最大拉速为1-1.55m/min。

3.如权利要求1所述的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，其特征在于，所述中间罐下方设置有三个～六个水口，每个所述水口与一条宽扁坯连铸机生产线连接。

4.如权利要求3所述的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，其特征在于，流间距为1600～2500mm。

5.如权利要求1所述的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，其特征在于，所述宽扁坯连铸机生产线每流包括两套液压振动装置，所述两套液压振动装置分别通过箱型梁固定在所述连铸机的内弧侧和外弧侧。

6.如权利要求5所述的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，其特征在于，每套所述液压振动装置包括一套振动油缸及板簧，设置在所述连铸机内弧侧的所述振动油缸和设置在所述连铸机外弧侧的所述振动油缸的运动行程相同，设置在所述连铸机内弧侧的所述板簧与设置在所述连铸机外弧侧的所述板簧安装角度也相同。

7.如权利要求1所述的多流直弧形宽扁坯连铸机生产线，其特征在于，所述密排夹持段的辊缝为固定辊缝。

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