CN210063427U - 自动分装装置及雾化制粉系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动分装装置及雾化制粉系统，属于靶材材料制备技术领域。所述自动分装装置包括：第一电磁阀，设置于雾化设备的料斗的出料口；称重传送机构，设置于出料口的下方，用于传送装料容器以及称量装料容器内所装载的粉末重量；以及，控制器，分别与第一电磁阀和称重传送机构连接，控制器用于控制第一电磁阀的开启，且当装料容器内的粉末重量满足预设重量时，控制第一电磁阀关闭，然后控制称重传送机构将所述装料容器传送至下一工序。本实用新型的自动分装装置通过控制器控制第一电磁阀和称重传送机构相互配合实现粉末的自动分装，提高生产效率，使粉末分装更加精确，还可以在制粉后立即分装，避免了粉末沉降后冷却导致的团聚或者板结。

Description

自动分装装置及雾化制粉系统

技术领域

本实用新型涉及靶材材料制备技术领域，尤其涉及一种自动分装装置及雾化制粉系统。

背景技术

现有的薄膜太阳能电池芯片通常采用磁控溅射方式在基板上形成窗口层、吸收层等功能性膜层，而靶材是磁控溅射中的溅射源。薄膜太阳能电池芯片制备中采用的靶材通常包括背衬管和涂覆在背衬管外周面的一层合金粉末涂层，靶材所用合金粉末一般通过雾化制粉工艺获得。

雾化制粉工艺基本分为熔炼、雾化、筛分三大步骤，一般是在雾化步骤结束后进行粉末分装工作。现有的粉末分装方式为人工操作，工人先将装有粉末的料斗从雾化设备上拆卸下来，之后将粉末分装到各个料桶中，再将各个料桶分别搬送至地磅或电子秤进行称重。这种人工方式分装粉末不仅费时费力，效率较低，且粉末分装精度不高。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种自动分装装置及雾化制粉系统，以解决人工方式分装粉末费时费力，效率较低，且粉末分装精度不高的问题。

为了解决上述人工分装存在的技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一方面，本实用新型的实施例提供了一种自动分装装置，用于实现粉末的自动分装，包括：

第一电磁阀，设置于雾化设备的料斗的出料口；

称重传送机构，设置于所述出料口的下方，用于传送装料容器以及称量所述装料容器内所装载的粉末重量；以及，

控制器，分别与所述第一电磁阀和所述称重传送机构连接，所述控制器用于控制所述第一电磁阀的开启，且当所述装料容器内的粉末重量满足预设重量时，控制所述第一电磁阀关闭，然后控制所述称重传送机构将所述装料容器传送至下一工序。

在一些实施例中，所述控制器还用于当检测到所述装料容器位于所述出料口的下方时，控制所述称重传送机构传送停止，并控制所述第一电磁阀开启。

在一些实施例中，所述自动分装装置还包括：位置传感器，所述位置传感器与所述控制器连接，用于检测所述出料口下方是否存在所述装料容器。

在一些实施例中，所述称重传送机构包括：

传送设备；

称重支撑结构，设置于所述传送设备的下方，用于承载所述传送设备；

以及，称重传感器，设置于所述称重支撑结构上，所述称重传感器与所述控制器连接。

在一些实施例中，所述称重传送机构还包括输入传送设备和输出传送设备，所述输入传送设备、所述传送设备和所述输出传送设备沿所述装料容器传送方向依次设置。

在一些实施例中，所述称重传送机构包括：称重传送带，所述称重传送带上设置有称重传感器，所述称重传感器与所述控制器连接。

在一些实施例中，所述自动分装装置还包括图像采集器，所述图像采集器与所述控制器连接，用于采集所述雾化设备的料斗内粉末的容量情况。

另一方面，本实用新型的实施例还提供了一种雾化制粉系统，包括：雾化设备以及上述的自动分装装置。

在一些实施例中，所述雾化设备包括料斗，所述料斗的进料口上设有第二电磁阀，所述第二电磁阀与所述控制器连接，所述控制器用于根据所述料斗内粉末的容量情况控制所述第二电磁阀的开合。

在一些实施例中，所述料斗的侧壁上设置有观察窗，用于观察所述料斗内粉末容量。

本实用新型实施例的自动分装装置包括控制器、分别与控制器连接的第一电磁阀和称重传送机构，通过控制器控制第一电磁阀和称重传送机构的相互配合工作实现粉末的自动分装。控制器控制第一电磁阀的开启，且当装料容器内的粉末重量满足预设重量时，控制第一电磁阀关闭，然后控制称重传送机构将装料容器传送至下一工序。分装过程由控制器控制，无需人工操作，提高了生产效率；通过称重传送机构实现自动检重，使得粉末分装更加精确；可以与雾化设备的制粉过程同步进行，实现实时在线粉末分装，避免粉末沉降后冷却导致的团聚或者板结。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。

图1是本实用新型的自动分装装置的一些实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的自动分装装置的另一些实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的自动分装装置的一些实施例的电路原理图；和

图4是本实用新型的称重支撑结构的一些实施例的结构示意图。

附图标记说明：

100-自动分装装置； 200-雾化设备；

1-第一电磁阀； 2-称重传送机构；

21-传送设备； 22-称重支撑结构；

221-底座； 222-第一支撑臂；

223-第二支撑臂； 224-第一固定板；

225-第二固定板； 23-称重传感器；

24-输入传送设备； 25-输出传送设备；

26-称重传送带； 3-控制器；

4-位置传感器； 5-图像传感器；

51-连接架； 6-料斗；

61-出料口； 62-进料口；

63-观察窗； 7-第二电磁阀；

8-装料容器； 9-上料斗。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面首先对本实用新型一些实施例提供的自动分装装置进行说明。

参见图1至图2所示，图中示出了本实用新型一些实施例提供的自动分装装置的结构示意图。本实施例的自动分装装置100，用于实现粉末的自动分装，可应用于雾化制粉系统中，该自动分装装置100包括：

第一电磁阀1，设置于雾化设备200的料斗6的出料口61；

称重传送机构2，设置于出料口61的下方，用于传送装料容器8以及称量装料容器8内所装载的粉末重量；以及，

控制器3，分别与第一电磁阀1和称重传送机构2连接，控制器3用于控制第一电磁阀1的开启，且当装料容器8内的粉末重量满足预设重量时，控制第一电磁阀1关闭，然后控制称重传送机构2将所述装料容器8传送至下一工序。

本实施例中第一电磁阀1用于实现自动分装装置的出料控制，当开始粉末分装时，控制第一电磁阀1通电，此时第一电磁阀1的阀门打开，粉末从出料口61流出，并装入出料口61下方的装料容器8内，当装料容器8内所装载的粉末重量满足预设重量时，控制第一电磁阀1断电，此时第一电磁阀1的阀门闭合，此时粉末不再从出料口61流出。本实施例的自动分装装置100通过控制器3控制第一电磁阀1的通/断电以控制第一电磁阀1的阀门的开合，从而实现粉末的自动出料控制。控制器3与第一电磁阀1的连接，只需要能实现控制信号传递就可以，可以是有线连接或者无线连接。无线连接例如可以是WIFI、近场通信等连接方式。

在一些实施例中，为了实现出料的快速控制以及制粉后尽快分装，第一电磁阀1设置于粉末收集装置的出料口。对于雾化制粉系统而言，第一电磁阀1可设置于雾化设备200的料斗6的出料口61。在一些实施例中，第一电磁阀1可以为直动式电磁阀或先导式电磁阀。

为了实现粉末的精确分装，本实施例的自动分装装置100包括称重传送机构2，其设置于出料口61的下方。该称重传送机构2用于称量装料容器8内所装载的粉末重量。该称重传送机构2实时测量装料容器8内装入的粉末重量，避免出现装料容器8内装入的粉末过满而逸出、装入的粉末重量不满足要求以及多个装料容器8内装入的粉末重量不一致等问题。该称重传送机构2还用于将未装载粉末的装料容器8传送至出料口61的下方以及将装载粉末后的装料容器8传送至下一工序，从而可以与产线中的前后工序衔接，提高生产效率。在一些实施例中，称重传送机构2可以为带式称重传送机、板式称重传送机或旋转辊子式称重传送机。

为了实现粉末分装的自动化控制，本实施例的自动分装装置100包括控制器3，分别与第一电磁阀1和称重传送机构2通信连接，通过控制器3控制第一电磁阀1和称重传送机构2的工作。在一些实施例中，控制器3可以为计算机。本实施例中控制器3的具体控制过程为：首先控制器3控制第一电磁阀1开启，此时，粉末不断从出料口61流出并装入置于出料口61下方的装料容器8内，称重传送机构2实时测量装料容器8内所装载的粉末重量，并将测得的粉末重量发送给控制器3，当判断测得的装料容器8内所装载的粉末重量满足预设重量时，控制器3控制第一电磁阀1关闭，该装料容器8的粉末分装结束，然后控制称重传送机构2将该装料容器8传送至下一工序。

这里，上文所述预设重量是装料容器8内预装粉末的重量，一般根据装料容器的实际容量与粉末密度预先计算得到，例如：在考虑到第一电磁阀1的时延，且保证粉末不洒落在外的情况下，装料容器8所能使用的最大容量所对应的粉末重量。

可选地，本实施例的装料容器8可以为桶状或盒状的容器。

本实用新型实施例的自动分装装置100包括控制器3、分别与控制器3电连接的第一电磁阀1和称重传送机构2，通过控制器3控制第一电磁阀1和称重传送机构2的相互配合工作实现粉末的自动分装，整个分装过程由控制器3控制，无需人工操作，提高生产效率；通过称重传送机构2实现自动检重，使得粉末分装更加精确；自动分装装置100可以设置在雾化设备200的出料口61，成品粉末分装可以与雾化设备的制粉过程同步进行，实现实时在线粉末分装，避免粉末沉降后冷却导致的团聚或者板结，也便于实现流水线作业。

在一些实施例中，为了实现粉末连续分装，便于产线化应用，控制器3还用于当检测到装料容器8位于出料口61的下方时，控制称重传送机构2传送停止，并控制第一电磁阀1开启。在一些实施例中可以采用检测装置检测出料口61的下方是否存在装料容器8，当称重传送机构2上传送的装料容器8传送至出料口61的下方而被检测装置检测到时，检测装置通知控制器3控制称重传送机构2停止传送，使得装料容器8位于出料口61的下方，以便从出料口61流出的粉末能够装入装料容器8内，而不洒落在装料容器8外。

在一些实施例中，检测装置例如为位置传感器4。如图1所示，本实施例的自动分装装置100还包括：位置传感器4，位置传感器4与控制器3连接(如图3所示)，位置传感器4用于检测出料口61下方是否存在装料容器8。本实施例的位置传感器4用于检测称重传送机构2上的装料容器8是否传送到出料口61的下方位置，当检测到装料容器8位于出料口61下方时，发送信号到控制器3。之后，控制器3据此信号控制称重传送机构2停止传送，然后控制第一电磁阀1打开，开始粉末分装操作。该位置传感器4可以为一个或多个，可以设置于出料口61上也可以设置于出料口61的下方的位置，本实施例中不做具体限定，只要满足能够检测到出料口61下方的装料容器8即可。

例如，本实施例的位置传感器4可为红外传感器。红外传感器利用红外线反射的原理，根据反射的强度来判定前方障碍物的有无。如图1所示，红外传感器的个数可以为两个，设置于出料口61下方且分别位于称重传送机构2的传送方向的两侧，且两个红外传感器相对设置，每个红外传感器均包括发射器和接收器，采用两个红外传感器可以相互作为反射的参考点，减少出料口61下方不存在装料容器8时发射器发射红外线的反射路程，使得接收器可以较快接收到反射红外线，减少检测结果的获取等待时间，提高检测效率。红外传感器与称重传送机构2表面的垂直距离小于装料容器8的高度。

在一些实施例中，如图1所示，本实施例中的称重传送机构2包括：

传送设备21；

称重支撑结构22，设置于传送设备21的下方，用于承载传送设备21；

以及，称重传感器23，设置于称重支撑结构22上，称重传感器23与控制器3连接，以将测量结果传送给控制器3。

本实施例的称重传送机构2包括称重支撑结构22和整体设置于称重支撑结构22上的传送设备21。传送设备21用于传送装料容器8，其与控制器3连接。传送设备21可以为带式传送机、板式传送机或旋转辊子式传送机。称重支撑结构22上设置有称重传感器23，采用称重传感器23实时称量设置于称重支撑结构22上的传送设备21的整体重量，并将重量值发送给控制器3。控制器3据此计算粉末分装过程中称量的重量值与粉末分装前称量的重量值的差值即可得到传送设备21上传送的装料容器8内所装载的粉末重量。当然，称重传感器23的信号也可以采用无线方式发送给控制器3。称重传感器23例如可以为应变片式称重传感器或电磁力复原称重传感器。称重传感器23的数量可以为一个或多个，优选的，称重传感器的数量为两个。

这里，在一些实施例中，如图4所示，称重支撑结构22的具体结构可以包括：底座221以及设置于底座上的相互平行的第一支撑臂222和第二支撑臂223，以及相互平行的第一固定板224和第二固定板225，第一固定板224和第二固定板225均位于第一支撑臂222和第二支撑臂223之间，第一支撑臂222和第一固定板224之间设置有第一称重传感器23a，第二固定板225和第二支撑臂223上设置有第二称重传感器23b，该称重支撑结构22结构简单。对于称重面较大的，使用两个传感器和两个支撑臂使得该称重支撑结构22具有较大的支撑面，减小四角的测量误差。本实施例的称重支撑结构22用于实现对传送设备21的支撑以及称重，具体结构存在多种，本文仅列举了称重支撑结构22的一个具体的结构形式，称重支撑结构22还可以为其他结构形式，在此不一一举例说明。

为了实现粉末连续分装，便于产线化应用，如图1所示，在一些实施例中，称重传送机构2还包括输入传送设备24和输出传送设备25，输入传送设备24、传送设备21和输出传送设备25沿装料容器8传送方向依次设置。其中，输入传送设备24和输出传送设备25可以与控制器3连接，输入传送设备24用于将未装载粉末的装料容器8从上一工序传送到传送设备21上，输出传送设备25用于将装载粉末的装料容器8从传送设备21传送至下一工序，实现称重传送与其他工序的衔接，从而可以实现多个装料容器8的自动化连续分装。

本实施例中的称重传送机构2并不限于上述描述的结构。例如，如图2所示，称重传送机构2还可以仅包括称重传送带26，称重传送带26上设置有称重传感器23，称重传感器23与控制器3连接。通过将称重传感器23集成在称重传送带26上，同时实现装料容器8的传送和称重功能，使得自动化分装装置结构更加简单，同时由于称重传感器23直接测量装料容器8的重量，提高了称量精确。在一些实施例中，在称重传送带26的下表面设置凹槽，称重传感器23设置凹槽内。本实施例的称重传感器23在称重传送带26上设置位置的并不局限于此，称重传感器23还可以设置于称重传送带26上的其他位置，只要能实现称重功能即可，在此不一一举例说明。

在一些实施例中，如图2所示，本实施例的自动分装装置100还包括图像采集器5，图像采集器5与控制器3连接(如图3所示)，用于采集雾化设备200的料斗6内粉末的容量情况。本实施例的图像传感器5用于采集雾化设备200的料斗6的图像，通过分析图像得到料斗6内粉末的容量情况，当检测到料斗6内粉末容量达到预设料斗容量上限时，控制雾化设备200停止向料斗6内投入粉末；当检测到料斗6内粉末容量达到预设料斗容量下限时，控制第一电磁阀1关闭，暂停粉末分装，并控制雾化设备200向料斗6内投入粉末，待一定时间后料斗6内积累的粉末容量满足要求(例如可以是预设料斗容量上限，或者是大于预设容量下限的某一容量值)后，开启第一电磁阀1继续进行粉末分装。通过图像采集器5采集雾化设备200的料斗6内粉末的容量情况，使得自动分装装置的粉末分装自动化程度更高，更加方便。图像采集器5与控制器3的连接为通信连接，可以是有线连接，也可以是无线连接。无线连接例如可以是WIFI、近场通信等连接方式。

这里，上文所述预设料斗容量上限和预设料斗容量下限是根据料斗的实际容量情况以及流程控制需要确定的，例如：预设料斗容量上限可以为保证料斗中粉末不因过满而堵塞料斗的进料口61的最大容量，预设容量下限可以为保证粉末连续不间断分装的前提下料斗6的最小容量。在一些实施例中，图像采集器5通过连接架51设置于料斗6上(如图2所示)。需要说明的是，本实施例的图像采集器5的设置位置并不局限于此，只要设置位置能使图像采集器5实现对料斗6内粉末容量情况的采集即可，在此不一一举例说明。

本实施例的自动分装装置还可以采用其他类型的传感器来采集雾化设备200的料斗6内粉末的容量情况，例如：检测粉末高度的高度传感器。

下面对本实用新型一些实施例提供的雾化制粉系统进行说明。

本实用新型实施例还提供了一种雾化制粉系统，如图2所示，包括：雾化设备200以及上述任一实施例所述的自动分装装置100。其中，自动分装装置100的实施过程参照上述实施例的说明，本实用新型实施例在此不再赘述。

由于自动分装装置100具有上文已描述的技术效果，故包括该自动分装装置100的雾化制粉系统也具有相应的技术效果，在此不再赘述。

在一些实施例中，如图2所示，本实施例的雾化设备200包括料斗6，料斗6的进料口62上设有第二电磁阀7，第二电磁阀7与控制器3连接(如图3所示)，控制器3用于根据料斗6内粉末的容量情况控制第二电磁阀7的开合。本实施例的第二电磁阀7设置于料斗6的进料口62，用于实现自动分装装置的进料控制。粉末分装过程中，当检测到料斗6内粉末容量达到预设料斗容量上限，控制器3控制第二电磁阀7的阀门关闭，雾化设备200停止向料斗6内投入粉末，当检测到料斗6内粉末容量达到预设料斗容量下限时，控制器3控制第二电磁阀7的阀门打开，雾化设备200向料斗6内投入粉末，待一定时间后料斗6内积累的粉末容量满足要求后，控制器3控制第二电磁阀7的阀门关闭。这里，预设料斗容量上限和预设料斗容量下限是根据料斗的实际容量情况和分装流程控制确定的，请参照上文所述。本实施例的自动分装装置100通过控制器3控制第二电磁阀7的阀门的开合实现了粉末的自动进料控制。可以实现制粉和分装的流程结合和统一控制。

在一些实施例中，本实施例的第二电磁阀7可以为直动式电磁阀或先导式电磁阀。

在一些实施例中，本实施例的料斗6的侧壁上设置有观察窗63，用于观察料斗6内粉末容量。通过在料斗6的侧壁上设置观察窗63，透过观察窗63可以更加直接的观察料斗6内粉末容量。在一些实施例中，观察窗63处可以安装自动分装装置中的图像采集器5，图像采集器5通过观察窗63采集观察窗区域的图像，通过分析图像中料斗6内粉末的表层在观察窗区域的位置确定料斗6内的粉末容量。

本实施例中雾化制粉系统的粉末自动分装实施过程例如可以为：

1、开启雾化系统的雾化设备200开始制粉，控制器3控制第二电磁阀7的阀门打开，雾化设备200制得的粉末投入料斗6内，此时第一电磁阀1的阀门处于关闭状态；

2、制粉一段时间后，当图像传感器5透过观察窗63监控到料斗6内的粉末容量达到一定容量(例如预设料斗容量上限)时，控制器3控制第二电磁阀7的阀门关闭，雾化设备200制得的粉末停止投入到料斗6内，并控制称重传送机构2的传送开启；

此时，雾化设备200继续制粉，粉末在第二电磁阀7上面的上料斗9中继续积累；

3、当位置传感器4检测到称重传送机构2上传送的装料容器8位于出料口61下方时，控制器3先控制重传送机构2停止传送，装料容器8位于出料口61下方，之后称重传感器23称量称重传送机构2上未装载粉末的装料容器8的重量值，然后控制器3控制第一电磁阀1的阀门打开，粉末经出料口61流出并落入下方的装料容器8中；

4、称重传感器4实时检测装载粉末后的装料容器8的重量值，控制器3计算未装载粉末的装料容器8的重量值和装载粉末后的装料容器8的重量值之间的差值得到装料容器内粉末重量，当装料容器8内的粉末重量满足预设重量时，控制器3控制第一电磁阀1的阀门关闭，料斗6的出料口61停止出料，之后控制称重传送机构2开启，称重传送机构2将装载粉末的装料容器8传送至下一工序；

5、重复上述3-4步骤，继续将粉末分装到下一个装料容器8。

其中，在粉末分装过程中，当图像传感器5透过观察窗63监控到料斗6内粉末容量达到预设料斗容量上限时，控制器3控制第二电磁阀7的阀门关闭，雾化设备200停止向料斗6内投入粉末；当图像传感器5透过观察窗63监控到料斗6内粉末容量达到预设料斗容量下限时，控制器3控制第一电磁阀1关闭，暂停粉末分装，并控制第二电磁阀7的阀门打开，雾化设备200向料斗6内投入粉末，待一定时间后料斗6内积累的粉末容量满足要求(例如可以是预设料斗容量上限，或者是大于预设容量下限的某一容量值)后，控制器3再控制第一电磁阀1打开，继续粉末分装。

当雾化设备200制粉结束后，粉末分装的最后一个装料容器8内的粉末重量可能无法达到预设重量，控制器3判断分装时间是否超过指定时间，当超过指定时间时，控制器3直接控制第一电磁阀1关闭，并控制称重传送机构2完成最后一个装料容器8的输送后停止。在一些实施例中，此时，还将最后一个装料容器8内的粉末重量无法达到预设重量的信息传送给控制器3，由控制器3通知工作人员处理。

综上，本实用新型实施例中通过控制器3控制第一电磁阀1和称重传送机构2相互配合实现粉末的自动分装，整个分装过程由控制器3控制，无需人工操作，提高生产效率；通过称重传送机构2自动检重，使得粉末分装更加精确；实现雾化制粉系统的实时在线粉末分装，避免粉末沉降后冷却导致的团聚或者板结。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种自动分装装置，用于实现粉末的自动分装，其特征在于，包括：

第一电磁阀(1)，设置于雾化设备(200)的料斗(6)的出料口(61)；

称重传送机构(2)，设置于所述出料口(61)的下方，用于传送装料容器(8)以及称量所述装料容器(8)内所装载的粉末重量；以及，

控制器(3)，分别与所述第一电磁阀(1)和所述称重传送机构(2)连接，所述控制器(3)用于控制所述第一电磁阀(1)的开启，且当所述装料容器(8)内的粉末重量满足预设重量时，控制所述第一电磁阀(1)关闭，然后控制所述称重传送机构(2)将所述装料容器(8)传送至下一工序。

2.如权利要求1所述的自动分装装置，其特征在于，所述控制器(3)还用于当检测到所述装料容器(8)位于所述出料口(61)的下方时，控制所述称重传送机构(2)传送停止，并控制所述第一电磁阀(1)开启。

3.如权利要求2所述的自动分装装置，其特征在于，所述自动分装装置还包括：

位置传感器(4)，所述位置传感器(4)与所述控制器(3)连接，用于检测所述出料口(61)下方是否存在所述装料容器(8)。

4.如权利要求1所述的自动分装装置，其特征在于，所述称重传送机构(2)包括：

传送设备(21)；

称重支撑结构(22)，所述称重支撑结构(22)设置于所述传送设备(21)的下方，用于承载所述传送设备(21)；

以及，称重传感器(23)，设置于所述称重支撑结构(22)上，所述称重传感器(23)与所述控制器(3)连接。

5.如权利要求4所述的自动分装装置，其特征在于，所述称重传送机构(2)还包括输入传送设备(24)和输出传送设备(25)，所述输入传送设备(24)、所述传送设备(21)和所述输出传送设备(25)沿所述装料容器(8)的传送方向依次设置。

6.如权利要求1所述的自动分装装置，其特征在于，所述称重传送机构(2)包括：

称重传送带(26)，所述称重传送带(26)上设置有称重传感器(23)，所述称重传感器(23)与所述控制器(3)连接。

7.如权利要求1-6任一所述的自动分装装置，其特征在于，所述自动分装装置还包括图像采集器(5)，所述图像采集器(5)与所述控制器(3)连接，用于采集所述雾化设备(200)的料斗(6)内粉末的容量情况。

8.一种雾化制粉系统，其特征在于，包括：雾化设备(200)以及如权利要求1-7中任一项所述的自动分装装置(100)。

9.如权利要求8所述的雾化制粉系统，其特征在于，所述雾化设备(200)包括料斗(6)，所述料斗(6)的进料口(62)上设有第二电磁阀(7)，所述第二电磁阀(7)与所述控制器(3)连接，所述控制器(3)用于根据所述料斗(6)内粉末的容量情况控制所述第二电磁阀(7)的开合。

10.如权利要求9所述的雾化制粉系统，其特征在于，所述料斗(6)的侧壁上设置有观察窗(63)，用于观察所述料斗(6)内粉末容量。

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