CN209637884U - 热气体传导管壳和燃气轮机设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种热气体传导管壳(7)，包括环形横截面的热气体管道(8)，其中热气体管道(8)向内由管壳内壁(9)并且向外由设置有至少一个热气体入口开口(11)的管壳外壁(10)来界定，热气体管道(8)在其一端由将管壳内壁(9)与管壳外壁(10)相互连接的一个管壳端壁(12)封闭并在其另一端具有一个环形热气体出口开口(13)，其中一个环形附接腹板(14；43)从管壳内壁(9)在径向上向内突出，其中附接腹板(14；43)沿其周围设置有多个狭槽(15；30；34；39；44)，狭槽在轴向方向上穿过附接腹板(14；43)且均具有从附接腹板(14；43)的自由端开始向外延伸至少一个第一狭槽部(16；31；35；40)。本实用新型进一步涉及一种具有这种热气体传导管壳(7)的燃气轮机设备(1)。

Description

热气体传导管壳和燃气轮机设备

技术领域

本实用新型涉及一种热气体传导管壳，包括环形横截面的热气体管道，其中热气体管道在内部由管壳内壁并且在外部由管壳外壁来界定，热气体管道在其一端被管壳端壁封闭、并且在其另一端具有环形的热气体出口开口，其中管壳外壁设置有至少一个热气体入口开口，管壳端壁将管壳内壁与管壳外壁彼此连接，环形附接腹板从管壳内壁在径向上向内突出。此外，本实用新型涉及一种燃气轮机设备，其具有：燃气轮机壳体，在燃气轮机壳体中接纳压气机和涡轮；轴，穿过燃气轮机壳体，并且将压气机与涡轮彼此连接；以及至少一个燃烧室，被布置在燃气轮机壳体外部的至少一个燃烧室，该至少一个燃烧室经由布置在燃气轮机壳体内部的如上所述类型的热气体传导管壳而被流动连接至燃气轮机壳体，其中该轴被热气体传导管壳的管壳内壁包围，并且中空筒状的轴保护管壳被布置在管壳内壁与轴之间，该保护管壳包括向外突出的环形肩部，该环形肩部被设置有一个圆周槽，在该圆周槽中接纳热气体传导管壳的附接腹板，该环形肩部与热气体传导管壳的管壳内壁在径向方向上以预定量而间隔开。

背景技术

根据现有技术，已知具有以上所述类型的热气体传导管壳的燃气轮机设备。这些燃气轮机设备通常包括燃气轮机壳体，在燃气轮机壳体中接纳压气机和涡轮，其中压气机和涡轮通过轴彼此连接。此外，多个燃烧室被设置，这些燃烧室例如以筒仓燃烧室的形式而被布置在燃气轮机壳体的两侧，并且经由热气体传导管壳而与燃气轮机壳体的内部流动连接，热气体传导管壳被插入在燃气轮机壳体中。热气体传导管壳包括环形横截面的热气体管道，热气体管道在内部由管壳内壁并且在外部由管壳外壁来界定，管壳外壁设置有若干热气体入口开口，这些热气体入口开口的数量通常对应于燃烧室的数量。热气体管道在其一端被将管壳内壁和管壳外壁相连接的管壳端壁封闭、并且热气体管道在其另一端包括环形的热气体出口开口，其中热气体传导管壳被布置在燃气轮机壳体内部，使得管壳端壁朝向压气机而指向、并且热气体出口开口朝向涡轮而指向。为了将热气体传导管壳固定在涡轮壳体的内部，环形的附接腹板从涡轮壳体的壳体内壁在径向上向内突出，该附接腹板在中空筒状轴保护管壳的环形肩部的圆周槽中进行接合，该保护管壳被布置在热气体传导管壳的管壳内壁与轴之间，该轴被热气体传导管壳的管壳内壁包围。

当燃气轮机设备操作时，燃料-空气混合物在燃烧室中被燃烧，于是，经加压的热燃烧烟气从燃烧室经由热气体传导管壳而被引入燃气轮机设备中，并且被传导至涡轮，在该涡轮中，燃烧烟气引起轴开始转动。在此过程期间，来自燃烧烟气的热能被转换成机械能。压气机供给燃烧所需燃烧空气。此外，离开压气机的压缩空气中的一部分通常被用作冷却流体，用于冷却燃气轮机设备的热应力部件。特别地，一种此类热应力部件是热气体传导管壳的管壳内壁。由于压缩的环境空气被传导通过冷却管道，而该冷却管道被限定在轴保护管壳与热气体传导管壳的管壳内壁之间，所以该管壳内壁得以冷却。

在热气体传导管壳的管壳内壁的冷却期间的一个问题在于，在管壳内壁与附接腹板之间的过渡区域中，由于管壳内壁中占主导的热应力作用，所以频繁形成裂纹，这常常导致大量且昂贵的维护和修理工作。由于附接腹板靠近先前描述的冷却而被布置，而管壳内壁的内部暴露于燃烧烟气的极高温度，所以附接腹板与管壳内壁的内部之间的温度差异很大，由此导致了热应力。

已知的用于减少裂纹形成的可选方案在于，减少附接腹板的冷却，并且以该方式降低所述温度差异。在该上下文中，已提出引导冷却空气通过如下冷却空气开口，该冷却空气开口在轴保护管壳的环形肩部中的附接腹板在径向上向内设置。然而，这种方式意味着，管壳内壁与附接腹板之间的整个过渡区域由于缺乏充分冷却而变得极热，因此，过渡区域的服务寿命仅有略微改善。

另一种提出的方案在于，在附接腹板自身中设置用于冷却空气的流动的通孔，使得冷却空气被直接传导通过附接腹板。以此方式，显著改善了初期裂纹负载交替行为。然而，附接腹板中的这种通孔的一个缺点在于：冷却空气消耗增加且可变。此外，该解决方案与附接腹板的磨损增加有关联，因为它显著减小了附接腹板上的接触表面。

实用新型内容

基于这种现有技术，本实用新型的目的是提供以可选方式构造开篇所描述类型的热气体传导管壳以及燃气轮机设备。

为了实现该目的，本实用新型提出一种开篇所描述类型的热气体传导管壳，其特征在于，附接腹板沿其周围设置有多个狭槽，这些狭槽在轴向方向上穿过附接腹板，其中每一个狭槽均具有从附接腹板的自由端开始向外延伸至少一个第一狭槽部。根据本实用新型，这种狭槽优选借助于水射流切割而形成，这种狭槽充当卸荷切口、并且补偿在管壳内壁与附接腹板之间的过渡区域中的热产生的应力。实验表明，初期裂纹负载循环数量可以由于这种狭槽的布置而改善数倍。如果狭槽设置有极窄的狭槽宽度，还可以有效避免附加可变冷却空气消耗，并且减少附接腹板上的磨损表面。

根据本实用新型的一个实施例，狭槽在周向上彼此以固定距离布置，特别是以在4°到10°的范围内(优选为5°)的节距而被布置。使用这种节距实现了极好的卸荷效果。

优选地，第一狭槽部至少部分地(优选为全部)在径向上延伸。

第一狭槽部的宽度优选在0.05mm与1.5mm的范围内，特别是在0.1mm至0.5mm的范围内。

根据本实用新型的一个实施例，狭槽中的至少一些狭槽(特别是所有狭槽)具有与第一狭槽部相连接(特别是与第一狭槽部交叉)的第二狭槽部。这种附加的第二狭槽部对于初期裂纹负载交替行为也可以具有积极影响。

优选地，第二狭槽部至少部分地在周向上延伸。

特别优选地，至少一些这种狭槽(特别是所有狭槽)基本上是T形的。

根据本实用新型，第二狭槽部的自由端可以具有与其相邻的弯折的狭槽端部，特别地，该狭槽端部被弯折成钩子的形状，其中有利地，一个狭槽的多个狭槽端部的自由端基本指向彼此。由于这种狭槽端部，切口效应得以减小。

优选地，第二狭槽部的自由端具有与其相邻的凹部，特别是圆形凹部。这种凹部也用于减小切口效应。

有利地，第二狭槽部和/或狭槽端部具有在0.05mm与1.5mm之间的宽度，该宽度特别是在0.1mm至0.5mm的范围内。

根据本实用新型的一个变体，附接腹板被设置有若干长形通孔，长形通孔的数量特别对应于狭槽的数量，其中通孔优选地与狭槽交叉，其中彼此交叉的通孔和狭槽特别形成T形。这种通孔用于引导冷却流体通过附接腹板。利用这种变体，附接腹板能够被直接冷却。

优选地，通孔基本上在周向上延伸。

根据本实用新型的一个实施例，通孔具有在3mm至10mm的范围内的宽度，该宽度特别是在4mm至6mm的范围内。

通孔的自由端区域有利地是圆的，以便减小切口效应，其中自由端区域的径向向外布置的部分特别地分别描述为半抛物线的形状。实验表明，相对于切口效应，提供抛物线形状的曲率与例如圆弧形形状的曲率相比导致更好的结果。

为了实现开篇所描述的目的，本实用新型进一步提出一种燃气轮机设备，具有一个燃气轮机壳体、一个轴和被布置在燃气轮机壳体外部的至少一个燃烧室，在该燃气轮机壳体中接纳一个压气机和一个涡轮，该轴穿过燃气轮机壳体并将压气机与涡轮彼此连接，至少一个燃烧室经由被布置在根据本实用新型的燃气轮机壳体内部的热气体传导管壳、而被流动连接至该燃气轮机壳体，其中该轴被热气体传导管壳的管壳内壁包围，并且一个中空筒状轴保护管壳被布置在管壳内壁与轴之间，该保护管壳包括设置有圆周槽的向外突出的环形肩部，在圆周槽中接纳热气体传导管壳的附接腹板，环形肩部与热气体传导管壳的管壳内壁在径向方向上以预定量而被间隔开。

优选地，一个中空圆筒形状的辐射保护管壳设置有多个冷却空气开口，辐射保护管被布置在轴保护管壳与管壳内壁之间，并且被附接至轴保护管壳。这种辐射保护管壳用于防止：来自管壳内壁的热在轴方向上的传递。另外，经由冷却空气开口提供了热气体传导管壳的管壳内壁的冲击空气冷却，以此方式实现了非常有效的冷却效果。

有利地，辐射保护管壳直接邻近环形肩部而被附接或者直接附接于环形肩部。这具有如下效果：冲击空气冷却还对过渡区域进行冷却，其中该过渡区域处于热气体传导管壳的管壳内壁与从管壳内壁上突出的附接腹板之间。

附图说明

下文将参照附图和根据本实用新型的实施例的燃气轮机设备和根据本实用新型的各种热气体传导管壳，来对本实用新型的进一步的特征和优点进行说明，其中

图1示出根据本实用新型的实施例的燃气轮机设备的示意性立体图；

图2示出图1中描绘的燃气轮机设备的热气体传导管壳的示意性立体图；

图3示出图2中描绘的热气体传导管壳的立体局部视图；

图4示出图1中描绘的燃气轮机的如下区域中的放大截面图，在该区域中图2中示出的热气体传导管壳被固定至燃气轮机设备的轴保护管壳；

图5示出图2中描绘的热气体传导管壳的附接腹板的本实用新型的第一实施例的前视图；

图6示出根据本实用新型的第二实施例的附接腹板的前视图；

图7示出根据本实用新型的第三实施例的附接腹板的前视图；

图8示出根据本实用新型的第四实施例的附接腹板的前视图；

图9示出图4中描绘的区域的可选实施例的视图；

图10示出根据本实用新型的第五实施例的附接腹板的前视图；和

图11示出根据本实用新型的第六实施例的附接腹板的前视图。

具体实施方式

附图示出了根据本实用新型的燃气轮机设备1/其多个部件的实施例。燃气轮机设备1包括燃气轮机壳体2，燃气轮机壳体2接纳经由轴5彼此连接的压气机3和涡轮4。此外，燃气轮机设备1包括图1中未详细示出的两个燃烧室，这两个燃烧室以筒仓燃烧室的形式而被布置在燃气轮机壳体2的侧方，并且经由对应的管路6与被接纳在燃气轮机壳体2中的热气体传导管壳7流动连接。热气体传导管壳7包括基本环形横截面的热气体管道8。热气体管道8向内由管壳内壁9并且向外由管壳外壁10来界定，其中管壳外壁10具有设置在管壳外壁10中的两个热气体入口开口11，这两个热气体入口开口11分别被流动连接至其中的一个管路6，并且因此被连接至其中的一个燃烧室。热气体管道8在其一端被将管壳内壁9和管壳外壁10彼此连接的管壳端壁12封闭，并且热气体管道8在其另一端设置了环形热气体出口开口13，其中管壳端壁12在压气机3的方向上指向，而热气体出口开口13在涡轮4的方向上指向。在径向上向内突出的环形附接腹板14从与热气体出口开口13邻近的点从管壳内壁9突出。附接腹板14沿其周围，设置有在轴向方向上穿过附接腹板14的多个狭槽15，狭槽以相等的距离布置，其中在该情况中节距t是5°。狭槽15基本上是T形的并且包括第一狭槽部16和第二狭槽部17，其中第一狭槽部16从附接腹板14的自由端开始径向延伸，第二狭槽部17连接至第一狭槽部16、并与第一狭槽部16交叉，其中第二狭槽部17的自由端分别接合至圆形凹部18。各狭槽24的第一狭槽部16和第二狭槽部17均包括在0.1mm至0.5mm范围内的宽度B，并且借助于水射流切割而产生。为了制造目的，在管壳内壁9的外部、从其自由端开始形成凹部19，这使得能够使水射流喷嘴极靠近附接腹板14。

附接腹板14被保持圆周槽20中，圆周槽20在径向方向上与管壳内壁9以预定距离而被形成在中空筒状轴保护管壳22的环形肩部21中，其中轴保护管壳22在热气体传导管壳7的区域中包围轴5，并且被布置在轴5与热气体传导管壳7的管壳内壁9之间。中空圆筒形状的辐射保护管壳24设置有冷却空气开口23，中空圆筒形状的辐射保护管壳24在轴保护管壳22与管壳内壁9之间延伸，并且还被接纳在轴保护管壳22的环形凹部25中。根据图4，环状凹部25形成在从轴保护管壳22径向向外突出的第二环形肩部26中，该第二环形肩部26与附接有热气体传导管壳7的环形肩部21相距一定距离而被布置。第一环状冷却空气管道27被限定在辐射保护管壳24与热气体传导管壳7的管壳内壁9之间，在燃气轮机设备1的正常操作期间，冷却空气被从压气机3在涡轮4的方向上引导通过该冷却空气管道27。冷却空气管道27作为冷却空气钻孔28而继续，冷却空气钻孔28轴向延伸通过环形肩部21且在圆周槽15的径向上向内形成。另一环状冷却空气管道29被限定在轴保护管壳22与辐射保护管壳24之间，并且经由冷却空气开口23被流动连接至第一冷却空气管道27。

在燃气轮机设备1的正常操作期间，燃料-空气混合物在燃烧室中被燃烧，其中燃烧室被供给有来自压气机3的压缩环境空气。在燃烧室中产生经加压的热燃烧气体经由管路6和热气体入口开口11而被引入热气体传导管壳7中，接着流过热气体管道8，并且通过热气体出口开口13而在涡轮4的方向上被引入燃气轮机壳体2中。热气体传导管壳7的管壳内壁9由于与热燃烧气体接触而受到较强热应力，热气体传导管壳7的管壳内壁9借助于冷却空气而被冷却，冷却空气在流过第一冷却空气管道27时，从管壳内壁9吸收热，并在穿过形成在轴保护管壳22的环形肩部21中的冷却空气钻孔28之后、在涡轮4的方向上消散。管壳内壁9的附加冷却通过由冷却空气流所引起的冲击空气冷却来实现，冷却空气流被引导通过第二冷却空气管道29，并且通过冷却空气开口23被直接引导朝向管壳内壁9的区域。

在热气体插到管壳7的管壳内壁9与附接腹板14之间的过渡区域中，出现大的温度差异，因为管壳内壁9归因于燃烧气体而暴露于比附接腹板14高得多的温度。由于狭槽15赋予了附接腹板14移动自由度，这些温度差异所引起的应力可以在很大程度上得到补偿，因此显著增加了在过渡区域中的管壳内壁9中形成裂纹之前的负载循环的数量。由此，维护和修理间隔得以延长，这意味着成本降低。

图6至图8示出具有可选形状的狭槽的附接腹板14的视图。

按照图6，狭槽30均包括第一狭槽部31和第二狭槽部32，第一狭槽部31和第二狭槽部32的设计基本对应于狭槽15的狭槽部16和17的设计。第二狭槽部32的自由端均具有以接合至其的狭槽端部33，狭槽端部33弯曲成钩子的形状，狭槽端部33的自由端基本朝向彼此指向。

按照图7，狭槽34包括：第一狭槽部35，该第一狭槽部35从附接腹板14的自由端开始径向向外延伸；第二狭槽部36，该第二狭槽部36连接至第一狭槽部35且与其交叉；两个钩子形状的过渡狭槽部37，接合至第二狭槽部36的自由端，并且朝向彼此指向；以及两个第三狭槽部38，接合至过渡狭槽部37，并且基本平行于第一狭槽部35延伸。

按照图8，狭槽39包括第一狭槽部40、第二狭槽部41以及狭槽端部42，第一狭槽部40从附接腹板14的自由端开始径向向外延伸，第二狭槽部41连接至第一狭槽部40且与第一狭槽部40交叉，狭槽端部42接合至第二狭槽部41的自由端且弯折成钩子的形状，狭槽端部42的自由端基本朝向彼此指向，其中狭槽端部42的曲率/半径被选取成基本大于图6中示出的狭槽端部33的曲率/半径。

图9和图10示出图4中描绘的区域的本实用新型的可选实施例。视图示出管壳内壁9，管壳内壁9邻近热气体出口开口设置有在径向上向内突出的环形附接腹板43。附接腹板43沿其周围设置有在轴向方向上从中穿过的多个狭槽44，狭槽44从附接腹板43的自由端径向向外延伸并以预定节距以固定距离布置。此外，附接腹板43设置有若干长形通孔45，其数量对应于狭槽44的数量，其中通孔45与狭槽44交叉并与这些狭槽一起基本形成T形。该实例中，狭槽44的宽度B处于0.1mm至0.5mm的范围内，通孔45的宽度b处于3mm至10mm的范围内，并且通孔45的长度l处于20mm至40mm的范围内。通孔45的自由端区域是圆的，其中各曲率在此呈半圆的形状。附接腹板43被保持在圆周槽46中，圆周槽46形成于中空圆筒形状的轴保护管壳48的环形肩部47中，环形肩部47与管壳内壁9在径向方向上以预定量间隔开，轴保护管壳48在热气体传导管壳7的区域中包围轴5，并且被布置在轴5与热气体传导管壳7的管壳内壁9之间。中空圆筒形状的辐射保护管壳50设置有冷却空气开口49，中空圆筒形状的辐射保护管壳50在轴保护管壳48与管壳内壁9之间延伸并且辐射保护管壳50也可以被接纳在环形肩部47的环形凹部51中。第一环形冷却空气管道52被限定在辐射保护管壳50与热气体传导管壳7的管壳内壁9之间，该管道被设置用于在燃气轮机设备1的正常操作期间，将来自压气机3的冷却空气在涡轮4的方向上引导。冷却空气管道52作为在涡轮4的方向上设置在附接腹板43上的通孔45而继续。另一环形冷却空气管道53被限定在轴保护管壳48与辐射保护管壳50之间，并且经由冷却空气开口49被流动连接至第一冷却空气管道52。

图9中描绘的变体具有优于图4中描绘的变体的优点：附接腹板43的冷却由于形成在附接腹板43中的通孔45而得以改善。此外，冲击空气冷却还在靠近管壳内壁9与附接腹板43之间的过渡区域的区域中有效，因为辐射保护管壳50被直接固定至环形肩部47。

图11示出用于形成在附接腹板43中的通孔54的可选设计。通孔54与图10中描绘的通孔45的不同之处在于：通孔54在其径向向外布置部分的区域中的自由端区域的曲率均描述为半抛物线的形状。这种曲率在降低缺口效应方面是有利的。

虽然已通过优选示例性实施例的方式详细图示并描述了本实用新型，但是本实用新型不受所公开的示例的限制，并且专家可以从中导出其他变化而不脱离本实用新型的范围。

Claims (26)

1.一种热气体传导管壳(7)，包括环形横截面的一个热气体管道(8)，其中所述热气体管道(8)在内部由一个管壳内壁(9)并且在外部由一个管壳外壁(10)来界定，所述管壳外壁(10)设置有至少一个热气体入口开口(11)，所述热气体管道(8)在其一端由将所述管壳内壁(9)与所述管壳外壁(10)彼此连接的一个管壳端壁(12)封闭、并且在其另一端具有一个环形热气体出口开口(13)，其中一个环形附接腹板(14；43)从所述管壳内壁(9)在径向上向内突出，其特征在于所述附接腹板(14；43)沿其周围设置有在轴向方向上穿过所述附接腹板(14；43)的多个狭槽(15；30；34；39；44)，其中每一个狭槽均具有从所述附接腹板(14；43)的一个自由端开始向外延伸的至少一个第一狭槽部(16；31；35；40)。

2.如权利要求1所述的管壳(7)，其特征在于所述狭槽(15；30；34；39；44)彼此以固定距离布置。

3.如权利要求2所述的管壳(7)，其特征在于所述狭槽(15；30；34；39；44)彼此以在4°到10°的范围内的节距(t)布置。

4.如权利要求1所述的管壳(7)，其特征在于所述第一狭槽部(16；31；35；40)至少部分在径向方向上延伸。

5.如权利要求1所述的管壳(7)，其特征在于所述第一狭槽部(16；31；35；40)具有在0.05mm与1.5mm之间的宽度(B)。

6.如权利要求1-5之一所述的管壳(7)，其特征在于所述狭槽中的至少一些狭槽具有与所述第一狭槽部(16；31；35；40)连接的一个第二狭槽部(17；32；36；41)。

7.如权利要求6所述的管壳(7)，其特征在于所述狭槽中的所有狭槽具有所述第二狭槽部(17；32；36；41)。

8.如权利要求6所述的管壳(7)，其特征在于所述第二狭槽部(17；32；36；41)与所述第一狭槽部(16；31；35；40)交叉。

9.如权利要求6所述的管壳(7)，其特征在于所述第二狭槽部(17；32；36；41)至少部分在周向上延伸。

10.如权利要求6所述的管壳(7)，其特征在于所述狭槽中的至少一些狭槽实质上是T形的。

11.如权利要求10所述的管壳(7)，其特征在于所述狭槽中的所有狭槽实质上是T形的。

12.如权利要求7-11之一所述的管壳(7)，其特征在于所述第二狭槽部的多个自由端具有与其相邻的多个狭槽端部(33；42)，所述狭槽端部是弯折的。

13.如权利要求12所述的管壳(7)，其特征在于所述狭槽端部(33；42)是弯折成钩子的形状。

14.如权利要求12所述的管壳(7)，其特征在于一个狭槽的所述狭槽端部(33；42)的所述自由端实质上指向彼此。

15.如权利要求7-11之一所述的管壳(7)，其特征在于所述第二狭槽部的多个自由端具有与其相邻的多个凹部(18)。

16.如权利要求15所述的管壳(7)，其特征在于所述凹部(18)是圆形凹部。

17.如权利要求12所述的管壳(7)，其特征在于所述第二狭槽部(17；32；36；41)和/或所述狭槽端部(33；42)具有在0.05mm与1.5mm之间的宽度。

18.如权利要求1至5之一所述的管壳(7)，其特征在于所述附接腹板设置有若干长形通孔(45；54)。

19.如权利要求18所述的管壳(7)，其特征在于所述长形通孔(45；54)的数目对应于狭槽的数目。

20.如权利要求18所述的管壳(7)，其特征在于彼此交叉的多个通孔(45；54)和多个狭槽形成T形。

21.如权利要求18所述的管壳(7)，其特征在于所述通孔(45；54)实质在周向上延伸。

22.如权利要求18所述的管壳(7)，其特征在于所述通孔(45；54)具有在3mm至10mm的范围内的宽度(b)。

23.如权利要求18所述的管壳(7)，其特征在于所述通孔(45；54)的多个自由端区域是圆的。

24.一种燃气轮机设备(1)，其特征在于，具有一个燃气轮机壳体(2)、一个轴(5)和布置在所述燃气轮机壳体(2)外部的至少一个燃烧室，一个压气机(3)和一个涡轮(4)被接纳在所述燃气轮机壳体(2)中，所述轴(5)穿过所述燃气轮机壳体(2)并将所述压气机(3)与所述涡轮(4)彼此连接，所述至少一个燃烧室经由布置在所述燃气轮机壳体(2)内部的如权利要求1-23之一所述的热气体传导管壳(7)而被流动连接至所述燃气轮机壳体(2)，其中所述轴(5)被所述热气体传导管壳(7)的所述管壳内壁(9)包围，并且一个中空筒状轴保护管壳(22；48)被布置在所述管壳内壁(9)与所述轴(5)之间，所述保护管壳包括向外突出的一个环形肩部(21；47)，所述环形肩部(21；47)设置有一个圆周槽(20；46)，所述热气体传导管壳(7)的所述附接腹板(14；43)被接纳在所述圆周槽(20；46)中，所述环形肩部与所述热气体传导管壳(7)的所述管壳内壁(9)在径向方向上以预定量间隔开。

25.如权利要求24所述的燃气轮机设备(1)，其特征在于在所述轴保护管壳(22；48)与所述管壳内壁(9)之间布置有一个中空圆筒形状的辐射保护管壳(24；50)，所述辐射保护管壳(24；50)设置有多个冷却空气开口(23；49)，并且被附接至所述轴保护管壳(22；48)。

26.如权利要求25所述的燃气轮机设备(1)，其特征在于所述辐射保护管壳直接邻近所述环形肩部而被附接、或者被直接附接于所述环形肩部。