CN209584726U - 一种短距脱刀式的刮刀涂布器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种短距脱刀式的刮刀涂布器，涉及涂布器技术领域，包括机架，机架内设置有背辊和上料辊，还设置有上料系统和计量系统；上料系统包括上料盒，上料盒贴向上料辊一侧开设有上料腔，上料盒的底部设置有上料装置；计量系统包括铰接连接于机架底部的刀架，机架底部设置有气胎，刀架顶部转动设置有刮刀，机架顶端指向刀架方向铰接连接有限位气缸。本实用新型通过气胎实现刀架的调节，刮刀进入预备位置，限位气缸配合上料装置实现上料和靠刀的同步控制，从而对纸张进行计量控制，刮刀二次调节能力可减小自身的磨损变形；限位气缸的快速调节便于刮刀的维护，同时也能实现设备急停，刮刀可快速脱离背辊，提高涂布器使用的安全系数。

Description

一种短距脱刀式的刮刀涂布器

技术领域

本实用新型涉及涂布器技术领域，尤其是涉及一种短距脱刀式的刮刀涂布器。

背景技术

造纸业同国民经济发展以及人民生活水平息息相关，是一个与国民经济和社会文明事业息息相关的重要产业，随着现代科学发展，对各类纸张的需求不断增加，普通纸难以适应社会发展要求。现有市场上的涂布器，主要用于薄膜、纸张等的表面涂布工艺生产，其作用是在成卷的基材涂上一层特定功能的胶、涂料或油墨等，并烘干后收卷。

专利公告号为CN2339605Y的中国专利，提出了一种用于造纸机上的刮刀涂布器,由背辊、上料辊、料槽、刮刀计量装置组成；背辊的下面有一个上料辊和一个料槽,背辊的旁边有一个刮刀计量装置，通过刮刀计量装置上气缸的压力及通过蜗轮、蜗杆升降装置调整刮刀与背辊偏移的角度,控制涂布量并使纸幅压力均匀。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：涂料涂覆于纸张表面前，刮刀需要紧紧贴靠于背辊，此时由于涂料未上料从而会导致刮刀磨损严重，大大缩减了刮刀的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种短距脱刀式的刮刀涂布器。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种短距脱刀式的刮刀涂布器，包括机架和转动设置于所述机架顶端的背辊，所述机架内还活动设置有与所述背辊压紧配合的上料辊，所述机架内设置有上料系统和计量系统；

所述上料系统包括置于所述机架内部的上料盒，所述上料盒贴向所述上料辊且朝向所述上料辊的一侧开设有上料腔，所述上料盒的底部设置有用于向所述上料腔内填充涂料的上料装置；

所述计量系统包括铰接连接于所述机架底部的刀架，所述机架底部设置有用于驱动所述刀架翻转的气胎，所述刀架顶部转动设置有刮刀，所述机架顶端指向所述刀架方向铰接连接有限位气缸，所述限位气缸的活塞杆与所述刀架顶端铰接连接。

通过采用上述技术方案，纸张从上料辊和背辊的结合处进入，此时上料盒朝向上料辊，刮刀靠向背辊从而准备实现涂料的计量控制，当涂料从上料腔流出并附着于纸张时，限位气缸跟随启动，使得刮刀实现快速靠刀。本实用新型通过气胎实现刀架的调节，刮刀可尽早进入预备位置，限位气缸配合上料装置实现上料和靠刀的同步控制，在涂料进料时刮刀立即进入计量位置，从而对纸张进行有效计量控制，涂布更加均匀，刮刀二次调节能力可减小自身的磨损变形；限位气缸的快速调节便于加工过程中对刮刀的维护，同时也能实现设备急停，提高涂布器使用的安全系数。

进一步设置为：所述刀架顶部转动设置有平台，所述平台与所述背辊平行设置，所述刮刀固定在所述平台内，所述刮刀的刀面指向所述背辊，所述刀架上设置有用于驱动所述平台转动的驱动组件。

通过采用上述技术方案，平台内装有刮刀，平台带动刮刀进行转动。进而改变其与背辊之间的间距，从而实现对刮刀压紧力的精准调节。

进一步设置为：所述驱动组件包括与所述平台底部转动连接的蜗杆，所述刀架上转动设置有与所述蜗杆传动连接的蜗轮，所述刀架内设置有用于驱动所述蜗轮转动的驱动电机。

通过采用上述技术方案，在驱动气缸动力作用下，蜗轮和蜗杆配合工作，从而推动平台带动刮刀转动，驱动稳定且调节精准。

进一步设置为：所述平台朝向所述上料辊的一侧开设有用于安置所述刮刀的刀槽，所述平台侧壁螺纹穿设压紧螺栓。

通过采用上述技术方案，采用压紧螺栓将刮刀压紧在刀槽中，实现了刮刀的快速拆卸更换。

进一步设置为：所述刀槽内壁沿其开设方向固定有多个夹紧气囊。

通过采用上述技术方案，通过气泵对夹紧气囊进行充气，从而便于刮刀的夹紧。

进一步设置为：所述平台朝向所述机架的一侧固定有挡板，所述挡板自由端指向所述上料辊。

通过采用上述技术方案，挡板可起到限位和保护作用，先于刮刀靠近于机架。

进一步设置为：所述机架内转动设置有支撑台，所述上料辊转动设置于所述支撑台的上端面，所述支撑台远离其铰接点的一端转动设置有所述上料盒，所述支撑台与所述上料盒之间铰接连接有用于驱动所述上料盒转动的驱动气缸，所述支撑台与所述机架之间铰接连接有用于驱动所述支撑台转动的动力气缸。

通过采用上述技术方案，驱动气缸启动后，推动支撑台转动从而使得上料辊和背辊分离，动力气缸启动后，推动上料盒转动从而使得上料盒和上料辊分离，由于上料腔位于上料辊的一侧，因而便于清理上料盒和上料辊，清理操作更加便捷。

进一步设置为：所述上料装置包括设置于所述上料盒内部的上料管，所述上料管与所述上料腔底部连通。

通过采用上述技术方案，上料管与料泵连通，涂料通过上料管快速进入上料盒的上料腔内，保障供料的稳定。

进一步设置为：所述上料腔朝向所述上料辊的一侧呈凹面设置。

通过采用上述技术方案，上料盒一侧的上料腔可稳定的贴近于上料辊，使得涂料进料趋于稳定。

进一步设置为：所述上料腔与所述上料辊处于同一高度。

通过采用上述技术方案，上料腔位于上料辊的中部位置，最大限度的提高了上料盒的高度，也便于后续的清理和维护。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

（1）刀架通过气胎一次调节，通过限位气缸实现刮刀的二次调节，实现刮刀的快速定位，通过限位气缸配合上料管实现上料和靠刀的同步控制，刮刀二次调节能力可减小自身的磨损变形，同时保障涂布的更加均匀；

（2）限位气缸的快速调节便于刮刀进行更换或者维护，涂布器急停时，刮刀可立即离开背辊，提高涂布器使用的安全系数。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是平台的内部结构示意图。

附图标记：1、机架；2、背辊；3、上料辊；4、上料盒；5、上料腔；6、刀架；7、气胎；8、刮刀；9、限位气缸；10、平台；11、蜗杆；12、蜗轮；13、驱动电机；14、刀槽；15、压紧螺栓；16、夹紧气囊；17、挡板；18、支撑台；19、驱动气缸；20、动力气缸；21、上料管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种短距脱刀式的刮刀涂布器，包括机架1和转动设置于机架1顶端的背辊2，背辊2与地面平行设置。机架1内转动设置有上料辊3，上料辊3与背辊2平行且相互配合设置。涂布器工作时，纸张将从背辊2与上料辊3之间进入，从而实现原纸上料。

机架1内设置有用于涂料进料的上料系统和用于控制涂料附着量的计量系统。

参照图1，上料系统包括铰接连接于机架1内部的支撑台18，支撑台18位于背辊2的正下方，支撑台18上端面转动设置有上料辊3，支撑台18远离其铰接点的一端还铰接连接有上料盒4，上料过程中，支撑台18与地面平行设置，上料盒4与支撑台18正交设置。支撑台18与上料盒4之间铰接连接有用于驱动上料盒4转动的驱动气缸19，驱动气缸19的缸体与支撑台18远离上料盒4的一侧铰接连接，支撑台18与机架1之间铰接连接有用于驱动支撑台18转动的动力气缸20，动力气缸20的缸体与机架1底部铰接连接。驱动气缸19启动后，推动支撑台18转动从而使得上料辊3和背辊2分离，动力气缸20启动后，推动上料盒4转动从而使得上料盒4和上料辊3分离，从而便于清理上料盒4和上料辊3，提高了清洁效率。

上料盒4贴向上料辊3且朝向上料辊3的一侧开设有上料腔5，上料腔5朝向上料辊3的一侧呈凹面设置。涂料在上料腔5内流动，上料盒4一侧的上料腔5可稳定的贴近于上料辊3，使得涂料进料稳定。工作状态下，上料腔5与上料辊3处于同一高度。此时的上料腔5位于上料辊3的中部位置，最大限度的提高了上料盒4的高度，也便于后续的清理和维护。上料盒4的底部设置有用于向上料腔5内填充涂料的上料装置，上料装置包括设置于上料盒4内部的上料管21，上料管21与上料腔5底部连通，上料管21与料泵连通。涂料通过上料管21快速进入上料盒4的上料腔5内，保障涂料供料的稳定性。

计量系统包括铰接连接于机架1底部的刀架6，刀架6位于机架1远离动力气缸20的一侧，机架1底部设置有用于驱动刀架6翻转的气胎7，气胎7与气泵连通。气胎7可推动刀架6进行转动。机架1顶端指向刀架6方向铰接连接有限位气缸9，限位气缸9的活塞杆与刀架6顶端铰接连接。限位气缸9配合上料管21实现上料和靠刀的同步控制，从而对纸张进行计量控制，刮刀8二次调节能力可减小自身的磨损变形。

参照图2，刀架6顶部转动设置有平台10，平台10与背辊2平行设置，平台10的底部插接设置有刮刀8，刮刀8的自由端指向背辊2，平台10朝向上料辊3的一侧开设有用于安置刮刀8的刀槽14，平台10侧壁螺纹穿设有多个压紧螺栓15。通过压紧螺栓15将刮刀8压紧在刀槽14中，实现了刮刀8的快速拆卸更换。刀槽14内壁沿其开设方向固定有多个夹紧气囊16，夹紧气囊16均与气泵连通。通过夹紧气囊16进行充气，从而便于刮刀8的夹紧。刮刀8安装稳定后，平台10可带动刮刀8进行转动，进而改变刮刀8与背辊2之间的间距，从而实现对刮刀8压紧力的精准调节。平台10朝向所述机架1的一侧固定有挡板17，挡板17倾斜设置，挡板17自由端指向上料辊3。挡板17先于刮刀8靠近于机架1，起到限位和保护作用。

参照图1，刀架6内还设置有用于驱动平台10转动的驱动组件，驱动组件包括与平台10底部中间位置转动连接的蜗杆11，蜗杆11与平台10正交设置，蜗杆11另一端与刀架6转动连接，刀架6上还转动设置有与蜗杆11传动连接的蜗轮12，蜗轮12与蜗杆11齿轮啮合，刀架6内固定有用于驱动蜗轮12转动的驱动电机13。驱动电机13启动后，在驱动气缸19动力作用下，蜗轮12和蜗杆11配合工作，从而推动平台10带动刮刀8转动，驱动稳定且调节精准。

本实施例的实施原理及有益效果为：

上料过程中，纸张从上料辊3和背辊2的结合处进入，此时上料盒4朝向上料辊3，刀架6靠近于背辊2，当涂料从上料管21源源不断注入上料腔5时，涂料跟随上料辊3进入其与背辊2的配合处，此时限位气缸9同步启动，使得刮刀8实现快速靠刀；维护过程中，限位气缸9启动使得刀架6先行快速脱离背辊2，气胎7启动，使得平台10与背辊2间距扩开，另外，驱动气缸19和动力气缸20启动，上料盒4远离上料辊3，上料辊3远离背辊2，便于维护。

本实用新型通过气胎7实现刀架6的一次调节，刮刀8可尽早进入预备位置，限位气缸9实现刮刀8的二次调节，实现刮刀8的快速定位，通过限位气缸9配合上料管21实现上料和靠刀的同步控制，在涂料进料时刮刀8立即进入计量位置，刮刀8二次调节能力可减小自身的磨损变形，保护自身的安全，从而对纸张进行计量控制，保障涂布的更加均匀。另外，限位气缸9的快速调节便于加工过程中对刮刀8进行更换或者维护，同时也能在设备急停时，刮刀8立即离开背辊2，实现快速脱刀，提高涂布器使用的安全系数。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：包括机架（1）和转动设置于所述机架（1）顶端的背辊（2），所述机架（1）内还活动设置有与所述背辊（2）压紧配合的上料辊（3），所述机架（1）内设置有上料系统和计量系统；

所述上料系统包括置于所述机架（1）内部的上料盒（4），所述上料盒（4）贴向所述上料辊（3）且朝向所述上料辊（3）的一侧开设有上料腔（5），所述上料盒（4）的底部设置有用于向所述上料腔（5）内填充涂料的上料装置；

所述计量系统包括铰接连接于所述机架（1）底部的刀架（6），所述机架（1）底部设置有用于驱动所述刀架（6）翻转的气胎（7），所述刀架（6）顶部转动设置有刮刀（8），所述机架（1）顶端指向所述刀架（6）方向铰接连接有限位气缸（9），所述限位气缸（9）的活塞杆与所述刀架（6）顶端铰接连接。

2.根据权利要求1所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述刀架（6）顶部转动设置有平台（10），所述平台（10）与所述背辊（2）平行设置，所述刮刀（8）固定在所述平台（10）内，所述刮刀（8）的刀面指向所述背辊（2），所述刀架（6）上设置有用于驱动所述平台（10）转动的驱动组件。

3.根据权利要求2所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述驱动组件包括与所述平台（10）底部转动连接的蜗杆（11），所述刀架（6）上转动设置有与所述蜗杆（11）传动连接的蜗轮（12），所述刀架（6）内设置有用于驱动所述蜗轮（12）转动的驱动电机（13）。

4.根据权利要求2所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述平台（10）朝向所述上料辊（3）的一侧开设有用于安置所述刮刀（8）的刀槽（14），所述平台（10）侧壁螺纹穿设压紧螺栓（15）。

5.根据权利要求4所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述刀槽（14）内壁沿其开设方向固定有多个夹紧气囊（16）。

6.根据权利要求5所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述平台（10）朝向所述机架（1）的一侧固定有挡板（17），所述挡板（17）自由端指向所述上料辊（3）。

7.根据权利要求1所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述机架（1）内转动设置有支撑台（18），所述上料辊（3）转动设置于所述支撑台（18）的上端面，所述支撑台（18）远离其铰接点的一端转动设置有所述上料盒（4），所述支撑台（18）与所述上料盒（4）之间铰接连接有用于驱动所述上料盒（4）转动的驱动气缸（19），所述支撑台（18）与所述机架（1）之间铰接连接有用于驱动所述支撑台（18）转动的动力气缸（20）。

8.根据权利要求1所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述上料装置包括设置于所述上料盒（4）内部的上料管（21），所述上料管（21）与所述上料腔（5）底部连通。

9.根据权利要求1所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述上料腔（5）朝向所述上料辊（3）的一侧呈凹面设置。

10.根据权利要求9所述的短距脱刀式的刮刀涂布器，其特征在于：所述上料腔（5）与所述上料辊（3）处于同一高度。