CN208142517U - 一种弹簧扣件的全自动组装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种弹簧扣件的全自动组装机，它包括机架和配电控制箱，机架上设置有循环输送装置和依次设置在循环输送装置周围的胶壳上料装置、扣件上料装置以及弹簧上料装置，胶壳上料装置包括设置在循环输送装置左前侧的胶壳上料振动盘，且胶壳上料振动盘上通过胶壳输送轨道连通有胶壳分料块，循环输送装置的上方设置有与胶壳分料块配合的胶壳搬运机械手、右前侧于胶壳搬运机械手的下方设置有胶壳夹持装置，胶壳夹持装置的下方设置有与循环输送装置配合的扣件推入装置；采用循环输送装置进行送料搬运，通过扣件推入装置将扣件由下往上推入胶壳上的插孔内，一次性组装效率高，操作方便，实现了快速自动完成弹簧扣件的组装，提高了生产效率。

Description

一种弹簧扣件的全自动组装机

技术领域

本发明涉及非标自动化组装设备，尤其涉及一种弹簧扣件的全自动组装机。

背景技术

现有一种新型弹簧扣件，其结构如图13所示，它包括胶壳69和设置在胶壳69表面的四个插孔70，插孔70内依次设置有弹簧和扣件71，且扣件71与插孔70卡扣配合，在生产过程中，由于工件尺寸较小的因素，导致人工组装时费时费力，组装不方便，从而生产效率，增加了人工成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种弹簧扣件的全自动组装机，采用循环输送装置进行送料搬运，通过扣件推入装置将扣件由下往上推入胶壳上的插孔内，一次性组装效率高，操作方便，实现了快速自动完成弹簧扣件的组装，提高了生产效率。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种弹簧扣件的全自动组装机，它包括机架和配电控制箱，所述机架上设置有循环输送装置和依次设置在循环输送装置周围的胶壳上料装置、扣件上料装置以及弹簧上料装置，所述胶壳上料装置包括设置在循环输送装置左前侧的胶壳上料振动盘，且胶壳上料振动盘上通过胶壳输送轨道连通有胶壳分料块，所述循环输送装置的上方设置有与胶壳分料块配合的胶壳搬运机械手、右前侧于胶壳搬运机械手的下方设置有胶壳夹持装置，所述胶壳夹持装置的下方设置有与循环输送装置配合的扣件推入装置，且胶壳搬运机械手的右侧于机架上设置有下料装置，所述循环输送装置、胶壳上料振动盘、胶壳搬运机械手、胶壳夹持装置、扣件推入装置和下料装置均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述循环输送装置包括设置在机架上的输送支架，所述输送支架上设置有相互配合的输送驱动电机和输送链轮，所述输送链轮上沿输送方向间隔均匀的设置有扣件载具，所述输送支架的左侧于胶壳搬运机械手和扣件上料装置之间设置有积料检测装置、后端于机架上设置有与扣件载具配合的载具定位装置，所述载具定位装置的下方于机架上设置有与扣件载具底部配合的载具顶板，所述输送驱动电机、积料检测装置和载具定位装置均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述扣件载具包括设置在输送链轮上的载具座，所述载具座上设置有四组扣件定位套，所述扣件定位套内部开设有贯穿载具座底部的通孔，且通孔内设置有与扣件配合的卡槽。

进一步的，所述载具定位装置包括设置在机架上的定位支架，所述定位支架上竖直朝下设置有定位升降气缸，所述定位升降气缸的输出端连接有插杆座，所述插杆座上对称设置有两组定位插杆，所述定位插杆与开设在载具座上的搬运定位孔插套配合，所述定位升降气缸与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述胶壳夹持装置包括设置在机架上的胶壳夹持底座，所述胶壳夹持底座上竖直朝上设置有夹持升降气缸，所述夹持升降气缸的输出端连接有夹持升降台，所述夹持升降台上靠近循环输送装置的一侧沿输送方向水平设置有胶壳旋转气缸、另一侧沿垂直输送方向设置有挡板推进气缸，所述胶壳旋转气缸的输出端连接有胶壳旋转台，所述胶壳旋转台的前端设置有与胶壳左右侧边配合的胶壳夹持气爪，所述挡板推进气缸的输出端连接有与胶壳夹持气爪内的胶壳上侧面滑动配合的上挡板，所述胶壳夹持气爪、胶壳旋转气缸、挡板推进气缸和夹持升降气缸均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述扣件推入装置包括设置在机架上的扣件推入支撑座，所述扣件推入支撑座上竖直朝上设置有扣件推入气缸，所述扣件推入气缸的输出端连接有推入滑块，所述推入滑块的上端设置有推杆固定座，所述推杆固定座上设置有与载具座内的通孔插套配合的扣件推杆，所述扣件推入气缸与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述扣件上料装置包括设置在机架上的扣件上料振动盘，所述扣件上料振动盘上依次连通有扣件输送轨道和扣件分料块，所述扣件分料块的出料端设置有扣件旋转装置，所述扣件旋转装置上方设置有扣件搬运装置，所述扣件旋转装置包括设置在机架上的扣件旋转支座，所述扣件旋转支座上水平设置有扣件前后气缸，所述扣件前后气缸的输出端连接有与扣件旋转支座滑动配合的扣件前后滑块，所述扣件前后滑块上水平设置有扣件旋转气缸，所述扣件旋转气缸的输出端连接有扣件旋转台，所述扣件旋转台的左端面水平设置有扣件夹持气缸，所述扣件夹持气缸的左端连接有与扣件分料块配合的扣件转向夹爪，且扣件转向夹爪上开设有与扣件分料块的出料端连通的扣件夹持槽，所述扣件上料振动盘、扣件前后气缸、扣件旋转气缸、扣件夹持气缸和扣件转向夹爪均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述扣件搬运装置包括设置在机架上的扣件搬运支撑座，所述扣件搬运支撑座上水平设置有相互平行的扣件搬运气缸和扣件搬运滑轨，所述扣件搬运气缸的输出端连接有与扣件搬运滑轨滑动配合的扣件搬运滑块，所述扣件搬运滑块上竖直朝下设置有扣件升降气缸，所述扣件升降气缸的输出端连接有水平设置的扣件前后气缸，所述扣件前后气缸的输出端连接有与扣件侧面配合的扣件上料气爪，且扣件上料气爪中间的空隙处竖直设置有与扣件配合的扣件取料杆，所述扣件搬运气缸、扣件升降气缸、扣件前后气缸和扣件上料气爪均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述弹簧上料装置包括设置在机架上的弹簧上料振动盘，所述弹簧上料振动盘上依次连通有弹簧输送轨道和弹簧分料块，所述弹簧分料块的出料端设置有弹簧旋转装置，所述弹簧旋转装置的上方设置有弹簧搬运装置，所述弹簧旋转装置包括设置在机架上的弹簧旋转支座，所述弹簧旋转支座上水平设置有弹簧前后气缸，所述弹簧前后气缸的输出端连接有水平设置的弹簧旋转气缸，所述弹簧旋转气缸的输出端设置有弹簧旋转台，所述弹簧旋转台的左端面水平设置有与弹簧分料块配合的弹簧转向气爪，所述弹簧上料振动盘、弹簧旋转气缸和弹簧转向气爪均与配电控制箱电性连接。

进一步的，所述弹簧搬运装置包括设置在机架上的弹簧搬运支撑座，所述弹簧搬运支撑座上水平设置有相互平行的弹簧搬运气缸和弹簧搬运滑轨，所述弹簧搬运气缸的输出端连接有与弹簧搬运滑轨滑动配合的弹簧弹簧搬运滑块，所述弹簧搬运滑块上竖直朝下设置有弹簧上下气缸，所述弹簧上下气缸的输出端连接有弹簧前后气缸，所述弹簧前后气缸的输出端连接有与弹簧旋转装置配合的弹簧上料气爪，所述弹簧上料气爪、弹簧前后气缸、弹簧上下气缸和弹簧搬运气缸均与配电控制箱电性连接。

本发明的有益效果为：

1、采用循环输送装置进行送料搬运，通过扣件推入装置将扣件由下往上推入胶壳上的插孔内，一次性组装效率高，操作方便，实现了快速自动完成弹簧扣件的组装，提高了生产效率。

2、循环输送装置的设计，采用链轮轨道循环进行送料搬运轨道运行速度快，且稳定性佳；积料检测装置的设计，能够检测出扣件载具上是否存在工件，防止后续组装过程中出现卡料的状况，确保设备正常运作。

3、扣件载具的设计，通过扣件定位套内开设的卡槽将扣件定位，防止扣件在输送过程中因为设备振动而转动。

4、载具定位装置的设计，通过两组定位插杆分别与输送链轮两侧的载具座插套配合，实现扣件载具的精准定位，确保扣件和弹簧的精准上料组装。

5、胶壳夹持装置的设计，通过夹爪夹持两组胶壳，然后通过旋转气缸将胶壳翻转180°，方便对胶壳上下两侧扣件的组装。

6、扣件推入装置设计，通过在推杆固定座上安装四组扣件推杆，从而动作一次完成四个弹簧扣件的组装，再通过胶壳旋转装置动作将工件翻转，从而实现了一次性完成八个弹簧扣件的自动组装，生产效率高。

7、扣件上料装置的设计，通过振动盘自动持续送料至扣件转向夹爪内，再通过扣件旋转气缸将扣件转动90°，有利于扣件上料气爪的取料。

8、扣件搬运装置的设计，通过扣件上料气爪夹取扣件，同时通过扣件取料杆插入扣件内部，确保扣件在搬运过程中保持竖直状态，起到稳定重心的作用，有利于扣件竖直放入到扣件定位套内。

9、弹簧上料装置的设计，同样通过振动盘自动持续送料至弹簧转向气爪内，再通过弹簧旋转气缸将弹簧转动90°，有利于弹簧上料气爪的取料。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为循环输送装置的立体结构示意图。

图3为胶壳旋转装置的立体结构示意图。

图4为扣件载具的立体结构示意图。

图5为载具定位装置的立体结构示意图。

图6为扣件推入装置的立体结构示意图。

图7为弹簧上料装置的立体结构示意图。

图8为图7中弹簧旋转装置的立体结构示意图。

图9为扣件上料装置的立体结构示意图。

图10为图9中扣件旋转装置的立体结构示意图。

图11为图9中扣件搬运装置的立体结构示意图。

图12为胶壳工件的结构示意图。

图13为扣件的立体结构示意图。

图中所示文字标注表示为：1、机架；2、扣件推入装置；3、循环输送装置；4、胶壳上料振动盘；5、胶壳搬运机械手；6、扣件搬运装置；7、扣件上料振动盘；8；弹簧搬运装置；9、弹簧上料振动盘；10、下料装置；11、胶壳夹持装置；12、输送支架；13、输送链轮；14、输送驱动电机；15、胶壳分料块；16、积料检测装置；17、载具定位装置；18、载具顶板；19、扣件载具；20、搬运定位孔；21、载具座；22、扣件定位套；23、定位插杆；24、定位升降气缸；25、定位支架；26、胶壳夹持气爪；27、胶壳旋转台；28、胶壳旋转气缸；29、上挡板；30、挡板推进气缸；31、夹持升降台；32、胶壳夹持底座；33、夹持升降气缸；34、扣件推入支撑座；35、扣件推入气缸；36、推入滑块；37、推杆固定座；38、扣件推杆；39、弹簧输送轨道；40、弹簧上料气爪；41、弹簧取料定位气缸；42、弹簧上下气缸；43、弹簧搬运滑块；44、弹簧搬运滑轨；45、弹簧搬运气缸；46、弹簧旋转装置；47、扣件输送轨道；48、扣件旋转装置；49、弹簧旋转支座；50、弹簧旋转气缸；51、弹簧旋转台；52、弹簧转向气爪；53、弹簧分料块；54、扣件旋转支座；55、扣件前后气缸；56、扣件前后滑块；57、扣件旋转气缸；58、扣件旋转台；59、扣件夹持气缸；60、扣件转向夹爪；61、扣件搬运支撑座；62、扣件取料杆；63、扣件上料气爪；64、扣件取料定位气缸；65、扣件搬运气缸；66、扣件搬运滑轨；67、扣件搬运滑块；68、扣件升降气缸；69、胶壳；70、插孔；71、扣件。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1-图13所示，本发明的结构为：一种弹簧扣件的全自动组装机，它包括机架1和配电控制箱，所述机架1上设置有循环输送装置3和依次设置在循环输送装置3周围的胶壳上料装置、扣件上料装置以及弹簧上料装置，所述胶壳上料装置包括设置在循环输送装置3左前侧的胶壳上料振动盘4，且胶壳上料振动盘4上通过胶壳输送轨道连通有胶壳分料块15，所述循环输送装置3的上方设置有与胶壳分料块15配合的胶壳搬运机械手5、右前侧于胶壳搬运机械手5的下方设置有胶壳夹持装置11，所述胶壳夹持装置11的下方设置有与循环输送装置3配合的扣件推入装置2，且胶壳搬运机械手5的右侧于机架1上设置有下料装置10，所述循环输送装置、胶壳上料振动盘、胶壳搬运机械手、胶壳夹持装置、扣件推入装置和下料装置均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述循环输送装置3包括设置在机架1上的输送支架12，所述输送支架12上设置有相互配合的输送驱动电机14和输送链轮13，所述输送链轮13上沿输送方向间隔均匀的设置有扣件载具19，所述输送支架12的左侧于胶壳搬运机械手5和扣件上料装置之间设置有积料检测装置16、后端于机架1上设置有与扣件载具19配合的载具定位装置17，所述载具定位装置17的下方于机架1上设置有与扣件载具19底部配合的载具顶板18，所述输送驱动电机、积料检测装置和载具定位装置均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述扣件载具19包括设置在输送链轮13上的载具座21，所述载具座21上设置有四组扣件定位套22，所述扣件定位套22内部开设有贯穿载具座21底部的通孔，且通孔内设置有与扣件配合的卡槽。

优选的，所述载具定位装置17包括设置在机架1上的定位支架25，所述定位支架25上竖直朝下设置有定位升降气缸24，所述定位升降气缸24的输出端连接有插杆座，所述插杆座上对称设置有两组定位插杆23，所述定位插杆23与开设在载具座21上的搬运定位孔20插套配合，所述定位升降气缸与配电控制箱电性连接。

优选的，所述胶壳夹持装置11包括设置在机架1上的胶壳夹持底座32，所述胶壳夹持底座32上竖直朝上设置有夹持升降气缸33，所述夹持升降气缸33的输出端连接有夹持升降台31，所述夹持升降台31上靠近循环输送装置3的一侧沿输送方向水平设置有胶壳旋转气缸28、另一侧沿垂直输送方向设置有挡板推进气缸30，所述胶壳旋转气缸28的输出端连接有胶壳旋转台27，所述胶壳旋转台27的前端设置有与胶壳左右侧边配合的胶壳夹持气爪26，所述挡板推进气缸30的输出端连接有与胶壳夹持气爪26内的胶壳上侧面滑动配合的上挡板29，所述胶壳夹持气爪、胶壳旋转气缸、挡板推进气缸和夹持升降气缸均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述扣件推入装置2包括设置在机架1上的扣件推入支撑座34，所述扣件推入支撑座34上竖直朝上设置有扣件推入气缸35，所述扣件推入气缸35的输出端连接有推入滑块36，所述推入滑块36的上端设置有推杆固定座37，所述推杆固定座37上设置有与载具座21内的通孔插套配合的扣件推杆38，所述扣件推入气缸与配电控制箱电性连接。

优选的，所述扣件上料装置包括设置在机架1上的扣件上料振动盘7，所述扣件上料振动盘7上依次连通有扣件输送轨道47和扣件分料块，所述扣件分料块的出料端设置有扣件旋转装置48，所述扣件旋转装置48上方设置有扣件搬运装置6，所述扣件旋转装置48包括设置在机架1上的扣件旋转支座54，所述扣件旋转支座54上水平设置有扣件前后气缸55，所述扣件前后气缸55的输出端连接有与扣件旋转支座54滑动配合的扣件前后滑块56，所述扣件前后滑块56上水平设置有扣件旋转气缸57，所述扣件旋转气缸57的输出端连接有扣件旋转台58，所述扣件旋转台58的左端面水平设置有扣件夹持气缸59，所述扣件夹持气缸59的左端连接有与扣件分料块配合的扣件转向夹爪60，且扣件转向夹爪60上开设有与扣件分料块的出料端连通的扣件夹持槽，所述扣件上料振动盘、扣件前后气缸、扣件旋转气缸、扣件夹持气缸和扣件转向夹爪均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述扣件搬运装置6包括设置在机架1上的扣件搬运支撑座61，所述扣件搬运支撑座61上水平设置有相互平行的扣件搬运气缸65和扣件搬运滑轨66，所述扣件搬运气缸65的输出端连接有与扣件搬运滑轨66滑动配合的扣件搬运滑块67，所述扣件搬运滑块67上竖直朝下设置有扣件升降气缸68，所述扣件升降气缸68的输出端连接有水平设置的扣件取料定位气缸64，所述扣件取料定位气缸64的输出端连接有与扣件侧面配合的扣件上料气爪63，且扣件上料气爪63中间的空隙处竖直设置有与扣件配合的扣件取料杆62，所述扣件搬运气缸、扣件升降气缸、扣件前后气缸和扣件上料气爪均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述弹簧上料装置包括设置在机架1上的弹簧上料振动盘9，所述弹簧上料振动盘9上依次连通有弹簧输送轨道39和弹簧分料块53，所述弹簧分料块53的出料端设置有弹簧旋转装置46，所述弹簧旋转装置46的上方设置有弹簧搬运装置8，所述弹簧旋转装置46包括设置在机架1上的弹簧旋转支座49，所述弹簧旋转支座49上水平设置有弹簧前后气缸，所述弹簧前后气缸的输出端连接有水平设置的弹簧旋转气缸50，所述弹簧旋转气缸50的输出端设置有弹簧旋转台51，所述弹簧旋转台51的左端面水平设置有与弹簧分料块53配合的弹簧转向气爪52，所述弹簧上料振动盘、弹簧旋转气缸和弹簧转向气爪均与配电控制箱电性连接。

优选的，所述弹簧搬运装置8包括设置在机架1上的弹簧搬运支撑座，所述弹簧搬运支撑座上水平设置有相互平行的弹簧搬运气缸45和弹簧搬运滑轨44，所述弹簧搬运气缸45的输出端连接有与弹簧搬运滑轨44滑动配合的弹簧弹簧搬运滑块43，所述弹簧搬运滑块43上竖直朝下设置有弹簧上下气缸42，所述弹簧上下气缸42的输出端连接有弹簧取料定位气缸41，所述弹簧取料定位气缸41的输出端连接有与弹簧旋转装置46配合的弹簧上料气爪40，所述弹簧上料气爪、弹簧前后气缸、弹簧上下气缸和弹簧搬运气缸均与配电控制箱电性连接。

具体使用时，启动设备，通过循环输送装置3中的输送驱动电机14带动输送链轮13转动，使扣件载具19循环输送并依次经过五个工位，积料检测工位：采用视觉检测器能够检测卡扣载具上是否存在积料现象，并及时将信息反馈给操控中心，方便工人及时做出调整；载具定位工位：当扣件载具19运动至载具定位装置17下方时输送停止，然后定位升降气缸24向下动作使左右两组定位插杆23分别与输送链轮13左右两侧载具座21插套配合，实现精准定位，确保扣件和弹簧更加精准上料；扣件上料工位：首先通过扣件上料振动盘7送料至扣件分料块内，然后扣件前后气缸55向前动作，使扣件转向夹爪60与扣件分料块的出料端贴合并夹取扣件，然后扣件前后气缸55向后动作，使扣件转向夹爪60与扣件分料块分离，然后由扣件旋转气缸57带动扣件转90°，使扣件竖直朝上，然后扣件取料定位气缸64动作使扣件取料杆62对准扣件转向夹爪60上的扣件中心位置，然后扣件升降气缸68向下动作使扣件取料杆62插入扣件内，同时通过扣件上料气爪63将扣件夹取并提起，然后由扣件搬运气缸65带动扣件至输送链轮13左侧的扣件载具19上方，并且使扣件上下对齐扣件定位套22的中心，然后扣件升降气缸68向下动作使扣件插入扣件定位套22内，完成扣件自动上料工序；弹簧上料工位：首先通过弹簧上料振动盘9送料至弹簧分料块53内，然后弹簧前后气缸向前动作，使弹簧转向气爪52与弹簧分料块53的出料端贴合并夹取弹簧，然后弹簧前后气缸向后动作，使弹簧转向气爪52与弹簧分料块53分离，然后由弹簧旋转气缸50带动弹簧转90°，使弹簧竖直朝上，然后弹簧取料定位气缸41动作使弹簧上料气爪40上下对齐弹簧转向气爪52上的弹簧，然后弹簧上下气缸42向下动作，然后将弹簧夹取并提起，然后由弹簧搬运气缸45带动弹簧至输送链轮13右侧的扣件载具19上方，并且使弹簧上下对齐扣件定位套22的中心，然后弹簧上下气缸42向下动作使弹簧插入扣件内，完成弹簧自动上料工序；卡扣推入工位，首先由胶壳上料振动盘4将胶壳69筛选排序成竖直方向并送料至胶壳分料块15内，然后由胶壳搬运机械手5将胶壳分料块15上的胶壳69搬运至胶壳夹持装置11处，并由胶壳夹持气爪26夹住胶壳左右两侧，然后挡板推进气缸30向左推动上挡板29，使上挡板29挡住胶壳夹持气爪26内的胶壳69上侧面，然后夹持升降气缸33下降使胶壳69上插孔70与载具座21上的扣件定位套22连通，然后由扣件推入气缸35向上推动扣件推杆38，使扣件推杆38从扣件定位套22的底部插入并顶起扣件71，使扣件71插入到胶壳69上插孔70内，从而完成弹簧扣件的自动组装，最后由胶壳搬运机械手5进行卸料。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种弹簧扣件的全自动组装机，它包括机架（1）和配电控制箱，其特征在于，所述机架（1）上设置有循环输送装置（3）和依次设置在循环输送装置（3）周围的胶壳上料装置、扣件上料装置以及弹簧上料装置，所述胶壳上料装置包括设置在循环输送装置（3）左前侧的胶壳上料振动盘（4），且胶壳上料振动盘（4）上通过胶壳输送轨道连通有胶壳分料块（15），所述循环输送装置（3）的上方设置有与胶壳分料块（15）配合的胶壳搬运机械手（5）、右前侧于胶壳搬运机械手（5）的下方设置有胶壳夹持装置（11），所述胶壳夹持装置（11）的下方设置有与循环输送装置（3）配合的扣件推入装置（2），且胶壳搬运机械手（5）的右侧于机架（1）上设置有下料装置（10），所述循环输送装置、胶壳上料振动盘、胶壳搬运机械手、胶壳夹持装置、扣件推入装置和下料装置均与配电控制箱电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述循环输送装置（3）包括设置在机架（1）上的输送支架（12），所述输送支架（12）上设置有相互配合的输送驱动电机（14）和输送链轮（13），所述输送链轮（13）上沿输送方向间隔均匀的设置有扣件载具（19），所述输送支架（12）的左侧于胶壳搬运机械手（5）和扣件上料装置之间设置有积料检测装置（16）、后端于机架（1）上设置有与扣件载具（19）配合的载具定位装置（17），所述载具定位装置（17）的下方于机架（1）上设置有与扣件载具（19）底部配合的载具顶板（18），所述输送驱动电机、积料检测装置和载具定位装置均与配电控制箱电性连接。

3.根据权利要求2所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述扣件载具（19）包括设置在输送链轮（13）上的载具座（21），所述载具座（21）上设置有四组扣件定位套（22），所述扣件定位套（22）内部开设有贯穿载具座（21）底部的通孔，且通孔内设置有与扣件配合的卡槽。

4.根据权利要求3所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述载具定位装置（17）包括设置在机架（1）上的定位支架（25），所述定位支架（25）上竖直朝下设置有定位升降气缸（24），所述定位升降气缸（24）的输出端连接有插杆座，所述插杆座上对称设置有两组定位插杆（23），所述定位插杆（23）与开设在载具座（21）上的搬运定位孔（20）插套配合，所述定位升降气缸与配电控制箱电性连接。

5.根据权利要求2所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述胶壳夹持装置（11）包括设置在机架（1）上的胶壳夹持底座（32），所述胶壳夹持底座（32）上竖直朝上设置有夹持升降气缸（33），所述夹持升降气缸（33）的输出端连接有夹持升降台（31），所述夹持升降台（31）上靠近循环输送装置（3）的一侧沿输送方向水平设置有胶壳旋转气缸（28）、另一侧沿垂直输送方向设置有挡板推进气缸（30），所述胶壳旋转气缸（28）的输出端连接有胶壳旋转台（27），所述胶壳旋转台（27）的前端设置有与胶壳左右侧边配合的胶壳夹持气爪（26），所述挡板推进气缸（30）的输出端连接有与胶壳夹持气爪（26）内的胶壳上侧面滑动配合的上挡板（29），所述胶壳夹持气爪、胶壳旋转气缸、挡板推进气缸和夹持升降气缸均与配电控制箱电性连接。

6.根据权利要求5所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述扣件推入装置（2）包括设置在机架（1）上的扣件推入支撑座（34），所述扣件推入支撑座（34）上竖直朝上设置有扣件推入气缸（35），所述扣件推入气缸（35）的输出端连接有推入滑块（36），所述推入滑块（36）的上端设置有推杆固定座（37），所述推杆固定座（37）上设置有与载具座（21）内的通孔插套配合的扣件推杆（38），所述扣件推入气缸与配电控制箱电性连接。

7.根据权利要求1所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述扣件上料装置包括设置在机架（1）上的扣件上料振动盘（7），所述扣件上料振动盘（7）上依次连通有扣件输送轨道（47）和扣件分料块，所述扣件分料块的出料端设置有扣件旋转装置（48），所述扣件旋转装置（48）上方设置有扣件搬运装置（6），所述扣件旋转装置（48）包括设置在机架（1）上的扣件旋转支座（54），所述扣件旋转支座（54）上水平设置有扣件前后气缸（55），所述扣件前后气缸（55）的输出端连接有与扣件旋转支座（54）滑动配合的扣件前后滑块（56），所述扣件前后滑块（56）上水平设置有扣件旋转气缸（57），所述扣件旋转气缸（57）的输出端连接有扣件旋转台（58），所述扣件旋转台（58）的左端面水平设置有扣件夹持气缸（59），所述扣件夹持气缸（59）的左端连接有与扣件分料块配合的扣件转向夹爪（60），且扣件转向夹爪（60）上开设有与扣件分料块的出料端连通的扣件夹持槽，所述扣件上料振动盘、扣件前后气缸、扣件旋转气缸、扣件夹持气缸和扣件转向夹爪均与配电控制箱电性连接。

8.根据权利要求7所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述扣件搬运装置（6）包括设置在机架（1）上的扣件搬运支撑座（61），所述扣件搬运支撑座（61）上水平设置有相互平行的扣件搬运气缸（65）和扣件搬运滑轨（66），所述扣件搬运气缸（65）的输出端连接有与扣件搬运滑轨（66）滑动配合的扣件搬运滑块（67），所述扣件搬运滑块（67）上竖直朝下设置有扣件升降气缸（68），所述扣件升降气缸（68）的输出端连接有水平设置的扣件取料定位气缸（64），所述扣件取料定位气缸（64）的输出端连接有与扣件侧面配合的扣件上料气爪（63），且扣件上料气爪（63）中间的空隙处竖直设置有与扣件配合的扣件取料杆（62），所述扣件搬运气缸、扣件升降气缸、扣件前后气缸和扣件上料气爪均与配电控制箱电性连接。

9.根据权利要求1所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述弹簧上料装置包括设置在机架（1）上的弹簧上料振动盘（9），所述弹簧上料振动盘（9）上依次连通有弹簧输送轨道（39）和弹簧分料块（53），所述弹簧分料块（53）的出料端设置有弹簧旋转装置（46），所述弹簧旋转装置（46）的上方设置有弹簧搬运装置（8），所述弹簧旋转装置（46）包括设置在机架（1）上的弹簧旋转支座（49），所述弹簧旋转支座（49）上水平设置有弹簧前后气缸，所述弹簧前后气缸的输出端连接有水平设置的弹簧旋转气缸（50），所述弹簧旋转气缸（50）的输出端设置有弹簧旋转台（51），所述弹簧旋转台（51）的左端面水平设置有与弹簧分料块（53）配合的弹簧转向气爪（52），所述弹簧上料振动盘、弹簧旋转气缸和弹簧转向气爪均与配电控制箱电性连接。

10.根据权利要求9所述的一种弹簧扣件的全自动组装机，其特征在于，所述弹簧搬运装置（8）包括设置在机架（1）上的弹簧搬运支撑座，所述弹簧搬运支撑座上水平设置有相互平行的弹簧搬运气缸（45）和弹簧搬运滑轨（44），所述弹簧搬运气缸（45）的输出端连接有与弹簧搬运滑轨（44）滑动配合的弹簧弹簧搬运滑块（43），所述弹簧搬运滑块（43）上竖直朝下设置有弹簧上下气缸（42），所述弹簧上下气缸（42）的输出端连接有弹簧取料定位气缸（41），所述弹簧取料定位气缸（41）的输出端连接有与弹簧旋转装置（46）配合的弹簧上料气爪（40），所述弹簧上料气爪、弹簧前后气缸、弹簧上下气缸和弹簧搬运气缸均与配电控制箱电性连接。