CN207992104U - 检测电池焊接质量的设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了检测电池焊接质量的设备，其包括锂电池集装架和传送皮带，所述锂电池集装架两面分别设置有正极盖板和负极盖板，所述传送皮带两端分别设置有正极三轴驱动机构和负极三轴驱动机构，所述正极CCD相机和正极探针模组朝向正极通孔，所述负极CCD相机和负极探针模组朝向负极通孔，所述正极探针模组和负极探针模组分别连接有用于检测焊接部位阻值的直流内阻测试仪，同时对锂电池正负极两端的焊接点进行检测，提高检测效率，先检测外形再检测阻值，避免破坏性验证且提高检测精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及检测电池焊接质量的设备。
背景技术
锂离子电池是通过正负焊接串联形成电路，其焊接的牢固度是影响锂离子电池寿命及性能的主要因素之一。目前，检测焊接质量往往需要人工通过破坏性验证，但是破坏性验证在生产制作过程中无法批量使用，因此无法批量检测也给锂电池的使用过程埋下了质量隐患。
申请号为201210128251.9的中国专利申请文件公开了一种检测锂离子电池极耳焊接牢固度的方法，该方法包括：步骤1，在批量生产中抽检部分电池极耳焊接产品进行测试，获得牢固焊点电阻值和脱焊焊点电阻值，并对牢固焊点电阻值和脱焊焊点电阻值进行F-检验和t-检验，获得检验检定结果；步骤2，若F-检验检定结果表示标准差有显著差异，则表示部分电池极耳焊接产品存在不合格产品；若F-检验检定结果表示标准差有没有差异，而t-检验检定结果表示平均差有显著差异，则同样表示部分电池极耳焊接产品存在不合格产品；若F-检验检定结果和t-检验检定结果均表示没有显出差异，则表示部分电池极耳焊接产品均为合格产品。该技术方案虽然避免破坏性验证，但是检测步骤繁琐，极大影响了检测效率。
鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型解决的技术问题是提供一种高效检测锂电池焊接点质量的设备。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：检测电池焊接质量的设备包括锂电池集装架和用于传送锂电池集装架的传送皮带，所述锂电池集装架两面分别设置有正极盖板和负极盖板，所述正极盖板均匀设置有多个用于固定锂电池正极端的正极通孔，所述负极盖板均匀设置有多个用于固定锂电池负极端的负极通孔，所述传送皮带两端分别设置有正极三轴驱动机构和负极三轴驱动机构，所述正极三轴驱动机构设置有正极CCD相机和正极探针模组，所述正极CCD相机和正极探针模组朝向正极通孔，所述负极三轴驱动机构设置有负极CCD相机和负极探针模组，所述负极CCD相机和负极探针模组朝向负极通孔，所述正极探针模组和负极探针模组分别连接有用于检测焊接部位阻值的直流内阻测试仪。
进一步的是：所述正极探针模组包括正极电机和与正极电机连接的多个正极检测探针，所述负极探针模组包括负极电机和与负极电机连接的多个负极检测探针。
进一步的是：所述正极三轴驱动机构和负极三轴驱动机构分别设置有用于固定正极CCD相机和正极探针模组的正极安装板和用于固定负极CCD相机和负极探针模组的负极安装板。
进一步的是：所述锂电池集装架分别与正极盖板和负极盖板铰接，所述锂电池集装架分别设置有用于固定正极盖板和负极盖板的锁扣。
本实用新型解决的技术问题是提供一种高效检测锂电池焊接点质量的的方法。
本实用新型的有益效果是：同时对锂电池正负极两端的焊接点检测，提供检测效率，先检测焊接点的外形再检测阻值，提高检测精度；正负极电机分别驱动正负极检测探针，多角度检测焊接点的阻值；通过正极安装板，正极CCD相机和正极探针模组同时工作，同时通过负极安装板，负极CCD相机和负极探针模组同时工作，提高效率，简化设备；设置正负极盖板，便于放置并固定锂电池也便于取出。
附图说明
图1为检测电池焊接质量的设备的示意图。
图2为检测电池焊接质量的设备的局部示意图。
图3为检测电池焊接质量的设备侧视图的示意图。
图中标记为：电池集装架1、传送皮带2、正极盖板3、正极通孔5、正极三轴驱动机构7、安装板71、负极三轴驱动机构8、正极CCD相机9、正极探针模组10、正极电机101、正极检测探针102、负极CCD相机11、负极探针模组12、锁扣13。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
如图1和图3所示，检测电池焊接质量的设备包括锂电池集装架1和用于传送锂电池集装架1的传送皮带2，所述锂电池集装架1两面分别设置有正极盖板3和负极盖板，所述正极盖板3均匀设置有多个用于固定锂电池正极端的正极通孔5，所述负极盖板均匀设置有多个用于固定锂电池负极端的负极通孔，所述传送皮带2两端分别设置有正极三轴驱动机构7和负极三轴驱动机构8，所述正极三轴驱动机构7设置有正极CCD相机9和正极探针模组10，所述正极CCD相机9和正极探针模组10朝向正极通孔5，所述负极三轴驱动机构8设置有负极CCD相机11和负极探针模组12，所述负极CCD相机11和负极探针模组12朝向负极通孔，所述正极探针模组10和负极探针模组12分别连接有用于检测焊接部位阻值的直流内阻测试仪，所述直流内阻测试仪为日置RM3545。
使用时，锂电池依次排列于锂电池集装架1内，正极盖板3和负极盖板从两面固定锂电池，可以是卡合固定。锂电池正极端焊接点从正极通孔5伸出，锂电池负极端焊接点从负极通孔伸出。正极三轴驱动机构7和负极三轴驱动机构8都包括X轴、Y轴和Z轴三个方向的驱动机构，三个方向分别通过气缸驱动。锂电池集装架1通过传送皮带2运输至设定位置，气缸伸出阻挡锂电池集装架1继续运动，此时，正极CCD相机9通过正极通孔5对锂电池正极端焊接点拍照，检测外形是否合格并记录，同时负极CCD相机11通过负极通孔对锂电池负极端焊接点拍照，检测外形是否合格并记录。如果正极端焊接点外形检测合格，正极三轴驱动机构7驱动正极探针模组10，通过直流内阻测试仪对正极端焊接点进行阻值检测，否则不进行阻值检测。同样，如果负极端焊接点外形检测合格，负极三轴驱动机构8驱动负极探针模组12，通过直流内阻测试仪对负极端焊接点进行阻值检测，否则不进行阻值检测。正负极焊接点同时检测，提高加测效率。并且，先检测外形再检测阻值，进一步提高检测效率和精度。
如图2所示，所述正极探针模组10包括正极电机101和与正极电机101连接的多个正极检测探针102，所述负极探针模组12包括负极电机和与负极电机连接的多个负极检测探针。正极电机101螺柱连接于正极三轴驱动机构7的安装板71，正极电机101的输出端通过支架与正极检测探针102连接，正极电机101驱动正极检测探针102旋转多个角度，对焊接点进行多角度检测，提高检测精度。
如图2和图3所示，所述正极三轴驱动机构7和负极三轴驱动机构8分别螺柱连接有用于固定正极CCD相机9和正极探针模组10的正极安装板71和用于固定负极CCD相机11和负极探针模组12的负极安装板。正极CCD相机9和正极探针模组10螺柱连接于正极安装板71，正极CCD相机9和正极探针模组10之间间距设置为正极通孔5的直径。当正极三轴驱动机构7驱动正极安装板71移动至正极通孔5时，正极CCD相机9对该正极通孔5内的焊接点拍照并检测外形合格后，正极三轴驱动机构7驱动正极安装板71使正极CCD相机9移动至下一个正极通孔5时，正极探针模组10的正极检测探针102伸入上一个正极通孔5对外形合格的焊接点检测阻值，提高效率，简化设备。
如图1所示，所述锂电池集装架1分别与正极盖板3和负极盖板铰接，所述锂电池集装架1分别螺柱连接有用于固定正极盖板3和负极盖板的锁扣13，便于放置并固定锂电池也便于取出。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.检测电池焊接质量的设备，包括锂电池集装架(1)和用于传送锂电池集装架(1)的传送皮带(2)，其特征在于：所述锂电池集装架(1)两面分别设置有正极盖板(3)和负极盖板，所述正极盖板(3)均匀设置有多个用于固定锂电池正极端的正极通孔(5)，所述负极盖板均匀设置有多个用于固定锂电池负极端的负极通孔，所述传送皮带(2)两端分别设置有正极三轴驱动机构(7)和负极三轴驱动机构(8)，所述正极三轴驱动机构(7)设置有正极CCD相机(9)和正极探针模组(10)，所述正极CCD相机(9)和正极探针模组(10)朝向正极通孔(5)，所述负极三轴驱动机构(8)设置有负极CCD相机(11)和负极探针模组(12)，所述负极CCD相机(11)和负极探针模组(12)朝向负极通孔，所述正极探针模组(10)和负极探针模组(12)分别连接有用于检测焊接部位阻值的直流内阻测试仪。
2.根据权利要求1所述的检测电池焊接质量的设备，其特征在于：所述正极探针模组(10)包括正极电机(101)和与正极电机(101)连接的多个正极检测探针(102)，所述负极探针模组(12)包括负极电机和与负极电机连接的多个负极检测探针。
3.根据权利要求2所述的检测电池焊接质量的设备，其特征在于：所述正极三轴驱动机构(7)和负极三轴驱动机构(8)分别设置有用于固定正极CCD相机(9)和正极探针模组(10)的正极安装板(71)和用于固定负极CCD相机(11)和负极探针模组(12)的负极安装板。
4.根据权利要求1所述的检测电池焊接质量的设备，其特征在于：所述锂电池集装架(1)分别与正极盖板(3)和负极盖板铰接，所述锂电池集装架(1)分别设置有用于固定正极盖板(3)和负极盖板的锁扣(13)。
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