CN207520100U - 旋风分离器及吸尘器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及除尘设备技术领域，尤其是涉及一种旋风分离器及吸尘器。旋风分离器，包括旋风筒体、排气管和导风管；旋风筒体与排气管连通；导风管位于旋风筒体的内部，导风管包括直管段和弯管段，直管段与弯管段相连通，直管段与旋风筒体的含尘气体进口相连通，弯管段的出气口朝向旋风筒体的内壁。吸尘器，包括所述的旋风分离器。本实用新型能够有效地避免含尘气体与排气管的管壁发生碰撞，使得含尘气体流向旋风筒体的内壁，提高了分离效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及除尘设备技术领域，尤其是涉及一种旋风分离器及吸尘器。
背景技术
旋风分离器是利用旋转气流产生的离心力将尘粒从气流中分离出来的设备，一般包括旋风筒体、设置在旋风筒体上的供含尘气流进入的入口、供分离后的洁净气体排出的排气管以及用于收集分离后的灰尘的灰斗。当含尘气体沿切线方向进入旋风筒体后，在旋风分离器中形成旋转气流，按螺旋形线路向旋风筒体底部旋转，旋转气流中夹带的灰尘在离心力的作用下被分离到旋风筒体的内壁，并在自身重力作用下进入灰斗；气流接近旋风筒体底部后转而向上，成为气芯，并从排气管排出，即洁净气体从排气管排出。
然而，含尘气体进入旋风筒体后，会与排气管的管壁发生碰撞，导致入口气流紊乱，分离效率下降。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种旋风分离器，以解决含尘气体进入旋风分离器后会与排气管的管壁发生碰撞而导致入口气流紊乱的技术问题。
本实用新型的目的还在于提供一种吸尘器，以解决现有的吸尘器由于使用现有的旋风分离器而导致的除尘效率低的技术问题。
基于上述第一目的，本实用新型提供了一种旋风分离器，包括旋风筒体、排气管和导风管；所述旋风筒体与所述排气管连通；所述导风管位于所述旋风筒体的内部，所述导风管包括直管段和弯管段，所述直管段与所述弯管段相连通，所述直管段与所述旋风筒体的含尘气体进口相连通，所述弯管段的出气口朝向所述旋风筒体的内壁。
进一步的，所述旋风筒体包括相互连通的圆筒部和锥筒部，所述圆筒部位于所述锥筒部的上方；所述含尘气体进口位于所述圆筒部的侧壁上，所述弯管段的出气口朝向所述锥筒部的侧壁。
进一步的，所述弯管段为弧形管，所述弧形管的外管壁与所述排气管的外管壁相贴合；所述直管段的轴线与所述圆筒部的轴线垂直。
进一步的，还包括引导管，所述引导管与所述弧形管连通，且所述引导管的出气口朝向所述锥筒部的侧壁。
进一步的，还包括进气管，所述进气管位于所述圆筒部的外部，所述进气管与所述直管段相连通。
进一步的，所述进气管的进气端的端面与所述圆筒部的轴线垂直。
进一步的，所述排气管的进气端位于所述圆筒部的内部，所述排气管的出气端位于所述圆筒部的外部；所述排气管的进气端的开口面积大于所述排气管的出气端的开口面积。
进一步的，所述排气管的管壁与所述圆筒部的顶壁固定连接，所述排气管的横截面积由所述排气管的进气端向连接端逐渐减小，所述连接端的横截面积与所述排气管的出气端的开口面积相等，其中，所述连接端为所述排气管的管壁与所述圆筒部的顶壁的连接处。
进一步的，还包括灰斗，所述灰斗与所述锥筒部连通。
基于上述第二目的，本实用新型还提供了一种吸尘器，包括所述的旋风分离器。
本实用新型提供的旋风分离器，包括旋风筒体、排气管和导风管；所述旋风筒体与所述排气管连通；所述导风管位于所述旋风筒体的内部，所述导风管包括直管段和弯管段，所述直管段与所述弯管段相连通，所述直管段与所述旋风筒体的含尘气体进口相连通，所述弯管段的出气口朝向所述旋风筒体的内壁。本实用新型通过在旋风筒体的内部设置导风管，能够有效地避免含尘气体与排气管的管壁发生碰撞，使得含尘气体流向旋风筒体的内壁，提高了分离效率。在使用时，将含尘气体通入导风管，含尘气体在导风管的作用下，能够不与排气管的管壁发生碰撞，而直接流向旋风筒体的内壁，在旋风筒体中形成旋转气流，按螺旋形线路向旋风筒体的筒底旋转，旋转气流中夹带的灰尘在离心力的作用下被分离到旋风筒体的内壁，并在自身重力作用下下落，洁净气体则由排气管排出。
本实用新型提供的吸尘器，由于使用了本实用新型提供的旋风分离器，能够避免含尘气体与排气管的管壁发生碰撞，提高了吸尘器的除尘效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例一提供的旋风分离器的结构示意图；
图2为图1的沿C-C线的剖视图；
图3为图2中D处的局部放大图；
图4为本实用新型实施例一提供的旋风分离器的一种变形例的结构示意图。
图标：101-旋风筒体；102-排气管；103-导风管；104-圆筒部；105-锥筒部；106-含尘气体进口；107-连接端；108-直管段；109-弯管段；110-引导管；111-进气管。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例一
图1为本实用新型实施例一提供的旋风分离器的结构示意图；图2为图1的沿C-C线的剖视图；图3为图2中D处的局部放大图；图4为本实用新型实施例一提供的旋风分离器的一种变形例的结构示意图。其中，箭头方向A表示旋转气流的流向，箭头方向B表示洁净气体的流向。参见图1至图4所示，本实施例提供了一种旋风分离器，包括旋风筒体101、排气管102和导风管103；旋风筒体101与排气管102连通；导风管103位于旋风筒体101的内部，导风管103包括直管段108和弯管段109，直管段108与弯管段109相连通，直管段108与旋风筒体101的含尘气体进口106相连通，弯管段109的出气口朝向旋风筒体101的内壁。本实施例通过在旋风筒体101的内部设置导风管103，能够有效地避免含尘气体与排气管102的管壁发生碰撞，使得含尘气体流向旋风筒体101的内壁，提高了分离效率。在使用时，将含尘气体通入导风管103，含尘气体在导风管103的作用下，能够不与排气管102的管壁发生碰撞，而直接流向旋风筒体101的内壁，在旋风筒体101中形成旋转气流，按螺旋形线路向旋风筒体101的筒底旋转，旋转气流中夹带的灰尘在离心力的作用下被分离到旋风筒体101的内壁，并在自身重力作用下下落，洁净气体则由排气管102排出。
需要说明的是，含尘气体进口106的数量可以为两个，两个弯管段109沿排气管102的径向相对设置。
本实施例的可选方案中，旋风筒体101包括相互连通的圆筒部104和锥筒部105，圆筒部104位于锥筒部105的上方；含尘气体进口106位于圆筒部104的侧壁上，弯管段109的出气口朝向锥筒部105的侧壁。
参见图1所示，含尘气体进口106位于圆筒部104的侧壁上，当含尘气体从导风管103进入圆筒部104之后，在导风管103的作用下，含尘气体能够不与排气管102的管壁发生碰撞，而是由弯管段109的出气口直接流向锥筒部105的侧壁，在锥筒部105中形成旋转气流，旋转气流沿箭头方向A按螺旋形线路向锥筒部105的筒底旋转，旋转气流中夹带的灰尘在离心力的作用下被分离到锥筒部105的侧壁，并在自身的重力作用下下落，洁净气体则沿箭头方向B由排气管102排出。
本实施例的可选方案中，弯管段109为弧形管，弧形管的外管壁与排气管102的外管壁相贴合；直管段108的轴线与圆筒部104的轴线垂直。
作为优选，弧形管的外管壁与排气管102的外管壁固定连接，这样的方式能够使的弧形管更加稳定，当含尘气体进入弧形管时，弧形管不会因气流的作用而发生晃动，提高了安全性。
作为优选，弧形管的出气端的端面与锥筒部105的横截面的径向重合，这样的方式使得含尘气体沿切向进入锥筒部105，在锥筒部105中形成旋转气流，旋转气流沿箭头方向A按螺旋形线路向锥筒部105的筒底旋转，旋转气流中夹带的灰尘在离心力的作用下被分离到锥筒部105的侧壁，并在自身重力作用下下落，洁净气体则沿箭头方向B由排气管102排出。
本实施例的可选方案中，参见图2和图3所示，还包括引导管110，引导管110与弧形管连通，且引导管110的出气口朝向锥筒部105的侧壁。
作为优选，引导管110的外管壁与排气管102的外管壁间隙设置，引导管110为弯管，弯管的轴线与弧形管的轴线不共面，弯管的出气口朝向锥筒部105的侧壁，且弯管的出气端的端面与锥筒部105的径向平行，这样的方式能够保证含尘气体沿切向进入锥筒部105，在锥筒部105中形成旋转气流，旋转气流沿箭头方向A按螺旋形线路向锥筒部105的筒底旋转，旋转气流中夹带的灰尘在离心力的作用下被分离到锥筒部105的侧壁，并在自身重力作用下下落，洁净气体则沿箭头方向B由排气管102排出。
需要说明的是，引导管110的形式不仅局限于以上两种，也可以根据实际使用情况，自由选择其他形式的引导管110，用以实现防止含尘气体与排气管102的管壁相接触的功能；对于其他形状的导风管103以及导风管103的进气端和出气端的位置关系，本实施例不再赘述。
本实施例的可选方案中，参见图1所示，排气管102的进气端位于圆筒部104的内部，排气管102的出气端位于圆筒部104的外部；排气管102的进气端的开口面积大于排气管102的出气端的开口面积。
该可选方案中，排气管102的横截面为圆形，排气管102的进气端的开口面积大于排气管102的出气端的开口面积，也就是说，排气管102的进气端的管口的直径d1大于排气管102的出气端的管口的直径d2，这样的方式使得更多的洁净气体能够顺利进入排气管102，提高了分离和过滤的效率。
本实施例的可选方案中，排气管102的管壁与圆筒部104的顶壁固定连接，排气管102的横截面积由排气管102的进气端向连接端107逐渐减小，连接端107的横截面积与排气管102的出气端的开口面积相等，其中，连接端107为排气管102的管壁与圆筒部104的顶壁的连接处。
参见图1所示，该可选方案中，排气管102的横截面积由排气管102的进气端向连接端107逐渐减小，且连接端107的横截面积与排气管102的出气端的开口面积相等，也就是说，排气管102的进气端的管口的直径d1大于连接端107的管口的直径d3，连接端107的管口的直径d3等于排气管102的出气端的管口的直径d2，这样的方式不仅能够使得锥筒部105中的洁净气体大量地进入排气管102中，而且能够保证洁净气体顺利地从排气管102中排出，避免了因排气管102的出气端的横截面积过小而导致的洁净气体排放困难的现象，尤其在将旋风分离器应用于吸尘器时，排气管102的出气端通常设置有过滤棉，如果排气管102的出气端的横截面积过小，就需要提高电机的功率，来使洁净气体排出，这就会导致耗电量增加，也可能导致吸尘器的噪声过大。
作为优选，排气管102的进气端的管口的直径d1与排气管102的出气端的管口的直径d2的差值为2～4mm。
需要说明的是，排气管102的进气端也可以位于锥筒部105的内部。
本实施例的可选方案中，还包括灰斗，灰斗与锥筒部105连通。
该可选方案中，灰斗和锥筒部105之间设置有密封结构，避免漏入大量空气，使灰斗中的灰尘重新卷起，作为优选，灰斗的底部可以设置卸灰阀。
需要说明的是，灰斗属于现有技术，图1和图4中均未示出灰斗，本实施例不再详细描述其结构。
本实施例的另一可选方案中，参见图4所示，旋风分离器还包括进气管111，进气管111位于圆筒部104的外部，进气管111与直管段108相连通。作为优选，进气管111的进气端的端面与圆筒部104的轴线垂直。
该另一可选方案中，参见图4所示，进气管111为弧形弯管，弧形弯管的进气端的端面与圆筒部104的轴线垂直，当含尘气体需要沿箭头方向E进入导风管103时，适合采用这种设置有进气管111的旋风分离器。
需要说明的是，进气管111的进气端的设置方式不仅局限于以上一种，也可以根据实际使用情况自由选择，用以实现使含尘气体顺利进入导风管103的功能；对于进气管111的进气端的其他设置方式，本实施例不再赘述。
综上所述，本实施例通过在旋风筒体101的内部设置导风管103，能够有效地避免含尘气体与排气管102的管壁发生碰撞，使得含尘气体流向旋风筒体101的内壁，提高了分离效率。在使用时，将含尘气体通入导风管103，含尘气体在导风管103的作用下，能够不与排气管102的管壁发生碰撞，而直接流向旋风筒体101的内壁，在旋风筒体101中形成旋转气流，按螺旋形线路向旋风筒体101的筒底旋转，旋转气流中夹带的灰尘在离心力的作用下被分离到旋风筒体101的内壁，并在自身重力作用下下落，洁净气体则由排气管102排出。
实施例二
本实施例提供了一种吸尘器，包括本实用新型实施例一提供的旋风分离器。在使用时，将实施例一提供的旋风分离器固定安装于吸尘器的集尘杯中，集尘杯的入口与含尘气体进口106连通，然后将吸尘器的吸尘软管与集尘杯的入口连通。
本实施例提供的吸尘器，由于使用了本实用新型实施例一提供的旋风分离器，能够提高除尘效率。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种旋风分离器，其特征在于：包括旋风筒体、排气管和导风管；所述旋风筒体与所述排气管连通；所述导风管位于所述旋风筒体的内部，所述导风管包括直管段和弯管段，所述直管段与所述弯管段相连通，所述直管段与所述旋风筒体的含尘气体进口相连通，所述弯管段的出气口朝向所述旋风筒体的内壁。
2.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于：所述旋风筒体包括相互连通的圆筒部和锥筒部，所述圆筒部位于所述锥筒部的上方；所述含尘气体进口位于所述圆筒部的侧壁上，所述弯管段的出气口朝向所述锥筒部的侧壁。
3.根据权利要求2所述的旋风分离器，其特征在于：所述弯管段为弧形管，所述弧形管的外管壁与所述排气管的外管壁相贴合；所述直管段的轴线与所述圆筒部的轴线垂直。
4.根据权利要求3所述的旋风分离器，其特征在于：还包括引导管，所述引导管与所述弧形管连通，且所述引导管的出气口朝向所述锥筒部的侧壁。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的旋风分离器，其特征在于：还包括进气管，所述进气管位于所述圆筒部的外部，所述进气管与所述直管段相连通。
6.根据权利要求5所述的旋风分离器，其特征在于：所述进气管的进气端的端面与所述圆筒部的轴线垂直。
7.根据权利要求2至4中任一项所述的旋风分离器，其特征在于：所述排气管的进气端位于所述圆筒部的内部，所述排气管的出气端位于所述圆筒部的外部；所述排气管的进气端的开口面积大于所述排气管的出气端的开口面积。
8.根据权利要求7所述的旋风分离器，其特征在于：所述排气管的管壁与所述圆筒部的顶壁固定连接，所述排气管的横截面积由所述排气管的进气端向连接端逐渐减小，所述连接端的横截面积与所述排气管的出气端的开口面积相等，其中，所述连接端为所述排气管的管壁与所述圆筒部的顶壁的连接处。
9.根据权利要求2至4中任一项所述的旋风分离器，其特征在于：还包括灰斗，所述灰斗与所述锥筒部连通。
10.一种吸尘器，其特征在于：包括如权利要求1至9中任一项所述的旋风分离器。
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| CN201720604382.8U CN207520100U (zh) | 2017-05-26 | 2017-05-26 | 旋风分离器及吸尘器 |
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| CN (1) | CN207520100U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113634050A (zh) * | 2021-08-26 | 2021-11-12 | 广东新氧器净化科技有限公司 | 一种旋风碰撞除尘预处理装置 |
| CN113712460A (zh) * | 2021-07-31 | 2021-11-30 | 黎巍 | 吸尘设备 |
-
2017
- 2017-05-26 CN CN201720604382.8U patent/CN207520100U/zh active Active
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