CN207351239U - 用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置 - Google Patents
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Abstract
用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置,蒸汽用气设备(7)经过疏水器(1)和冷凝水管线(8)连接到多路共网压力平衡器(2)，由多路共网压力平衡器(2)接入冷凝水回收罐(4)，冷凝水回收罐(4)顶部经过闪蒸汽再利用管线(10)接入吸气定压装置(5)，冷凝水回收罐(4)底部经过冷凝水泵(6)接入吸气定压装置(5)，冷凝水回收罐(4)中部或底部接出排污管线(9)，吸气定压装置(5)接出凝结水管线(11)。回收蒸汽系统排出的高温冷凝水，可最大限度地利用冷凝水的热量，节约用水，节约燃料。显著提高整个热力系统的效率，节约电、煤、水及污染处理费用，对工厂的节能降耗，提高经济效益有显著的作用。
Description
技术领域
本实用新型涉及用汽设备辅助蒸汽冷回收技术，尤其是用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置。
背景技术
蒸汽作为一种清洁、安全的载能体在各行各业中被广泛应用，如发电、石油、化工、印染、造纸、轻纺、酿造、橡胶、制陶等工业领域中。蒸汽在各用汽设备中放出汽化潜热后，变为近乎同温同压下的饱和凝结水，由于蒸汽的使用压力大于大气压力，所以凝结水所具有的热量可达蒸汽全热量的20％～30％，且压力、温度越高的凝结水具有的热量就越多，占蒸汽总热量的比例也就越大。可以看出，回收凝结水的热量，并加以有效利用，具有很大的节能潜力。
国内化工、橡胶、纺织、酿酒、塑料、建材、冶金等许多行业使用的加热设备都以蒸汽作为加热源,蒸汽在这些设备中冷凝放热后变成同一压力下的饱和水,然后经疏水器排出。离开设备的蒸汽冷凝水仍含有蒸汽热量的25％左右,且没有杂质,它仍可用作锅炉给水,锅炉给水每提高7℃,可节约燃料1％。根据我们对许多使用蒸汽加热器用户的调查及有关资料,许多工厂和单位的间接蒸汽加热设备根本就不安装疏水器,有的即使安装了,因选型不当,维修不及时和制造质量等原因,使凝结水中的蒸汽含量仍达5％～30％,有的竟高达50％,热损失十分严重。疏水器因漏汽损失的热量有时会高于凝结水带走的热量。因此,采取有效措施减少漏汽,回收利用蒸汽凝结水是一项非常有价值的节能措施。
冷凝水回收系统回收蒸汽系统排出的高温冷凝水，可最大限度地利用冷凝水的热量，节约用水，节约燃料。对工厂的节能降耗，提高经济效益有显著的作用。冷凝水回收系统大致可分为开式回收系统和闭式回收系统两种。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置，克服现有技术缺陷。
本实用新型的目的将通过以下技术措施来实现：包括疏水器、多路共网压力平衡器、冷凝水回收罐、吸气定压装置、冷凝水泵、蒸汽用气设备、冷凝水管线、排污管线、闪蒸汽再利用管线和凝结水管线；蒸汽用气设备经过疏水器和冷凝水管线连接到多路共网压力平衡器，由多路共网压力平衡器接入冷凝水回收罐，冷凝水回收罐顶部经过闪蒸汽再利用管线接入吸气定压装置，冷凝水回收罐底部经过冷凝水泵接入吸气定压装置，冷凝水回收罐中部或底部接出排污管线，吸气定压装置接出凝结水管线。
尤其是，至少二路不同的蒸汽用气设备引出的冷凝水经过独立的冷凝水管线分别导入多路共网压力平衡器，并且，至少在其中的输送压力最大的冷凝水管线上安装自立增压器。
尤其是，冷凝水回收罐至少接出二路管线到吸气定压装置，且其上分别安装冷凝水泵。
尤其是，冷凝水回收罐内安装汽水分离装置、导流装置、除污装置、集水装置、余压利用装置和气蚀消除装置，其中，汽水分离装置分别连接导流装置和余压利用装置，导流装置依次经过除污装置和集水装置连接冷凝水泵，余压利用装置经过气蚀消除装置连接集水装置，而且，除污装置连接排污管线。
尤其是，冷凝水回收罐上安装自动控制箱。
尤其是，凝结水管线连接到再利用装置。
本实用新型的优点和效果：回收蒸汽系统排出的高温冷凝水，可最大限度地利用冷凝水的热量，节约用水，节约燃料。显著提高整个热力系统的效率，节约电、煤、水及污染处理费用，对工厂的节能降耗，提高经济效益有显著的作用。
附图说明
图1为本实用新型实施例1结构示意图。
图2为本实用新型实施例1内部流程示意图。
附图标记包括：
疏水器1、多路共网压力平衡器2、自立增压器3、冷凝水回收罐4、吸气定压装置5、冷凝水泵6、蒸汽用气设备7、冷凝水管线8、排污管线9、闪蒸汽再利用管线10、凝结水管线11、自动控制箱12、再利用装置13；汽水分离装置401、导流装置402、除污装置403、集水装置404、余压利用装置405、气蚀消除装置406。
具体实施方式
本实用新型原理在于，设计一套有效、合理的利用冷凝水及其热的回收利用循环系统，需要依次包括余压输送段辅助装置、冷凝水回收装置以及回收再利用段辅助设备三部分，以达到最佳节能降耗效果是现今值得探讨的问题。
本实用新型包括：疏水器1、多路共网压力平衡器2、冷凝水回收罐4、吸气定压装置5、冷凝水泵6、蒸汽用气设备7、冷凝水管线8、排污管线9、闪蒸汽再利用管线10和凝结水管线11。
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
实施例1：如附图1所示，蒸汽用气设备7经过疏水器1和冷凝水管线8连接到多路共网压力平衡器2，由多路共网压力平衡器2接入冷凝水回收罐4，冷凝水回收罐4顶部经过闪蒸汽再利用管线10接入吸气定压装置5，冷凝水回收罐4底部经过冷凝水泵6接入吸气定压装置5，冷凝水回收罐4中部或底部接出排污管线9，吸气定压装置5接出凝结水管线11。
前述中，至少二路不同的蒸汽用气设备7引出的冷凝水经过独立的冷凝水管线8分别导入多路共网压力平衡器2，并且，至少在其中的输送压力最大的冷凝水管线8上安装自立增压器3。
前述中，冷凝水回收罐4至少接出二路管线到吸气定压装置5，且其上分别安装冷凝水泵6。
前述中，冷凝水回收罐4内安装汽水分离装置401、导流装置402、除污装置403、集水装置404、余压利用装置405和气蚀消除装置406，其中，汽水分离装置401分别连接导流装置402和余压利用装置405，导流装置402依次经过除污装置403和集水装置404连接冷凝水泵6，余压利用装置405经过气蚀消除装置406连接集水装置404，而且，除污装置403连接排污管线9。
前述中，冷凝水回收罐4上安装自动控制箱12。
前述中，凝结水管线11连接到再利用装置13。
如附图2所示，本实施例工作原理在于：余压输送段辅助装置中，蒸汽用气设备7排出的蒸汽凝结水经疏水器1进入冷凝水回收装置的冷凝水回收罐4，先经汽水分离装置401。分离出的汽和产生的二次闪蒸汽存于容器上部。其中，水经过导流装置402和除污装置403，引出到排污管线9清除污物后，凝结水存于容器内。冷凝水回收罐4的容器内水位高低由液位计指示并将信号变送给自动控制箱12，控制系统依据水位高低信号指令冷凝水泵6启动或关闭，当冷凝水回收罐4内的水位达到最高位时启动冷凝水泵6，将凝结水输送到一定的地方；当水位降到最低水位时，冷凝水泵6停止排水，经汽水分离装置401溢出蒸汽经过气蚀消除装置406后进入集水装置404到冷凝水泵6不会产生汽蚀。进一步的，冷凝水泵6导出冷凝水进入回收再利用段辅助设备的吸气定压装置5后依次到凝结水管线11和再利用装置13，安全阀当集水容器内压力高于设定压力时自动开启，确保集水容器安全。
Claims (6)
1.用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置,包括疏水器(1)、多路共网压力平衡器(2)、冷凝水回收罐(4)、吸气定压装置(5)、冷凝水泵(6)、蒸汽用气设备(7)、冷凝水管线(8)、排污管线(9)、闪蒸汽再利用管线(10)和凝结水管线(11)；其特征在于，蒸汽用气设备(7)经过疏水器(1)和冷凝水管线(8)连接到多路共网压力平衡器(2)，由多路共网压力平衡器(2)接入冷凝水回收罐(4)，冷凝水回收罐(4)顶部经过闪蒸汽再利用管线(10)接入吸气定压装置(5)，冷凝水回收罐(4)底部经过冷凝水泵(6)接入吸气定压装置(5)，冷凝水回收罐(4)中部或底部接出排污管线(9)，吸气定压装置(5)接出凝结水管线(11)。
2.如权利要求1所述的用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置，其特征在于，至少二路不同的蒸汽用气设备(7)引出的冷凝水经过独立的冷凝水管线(8)分别导入多路共网压力平衡器(2)，并且，至少在其中的输送压力最大的冷凝水管线(8)上安装自立增压器(3)。
3.如权利要求1所述的用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置，其特征在于，冷凝水回收罐(4)至少接出二路管线到吸气定压装置(5)，且其上分别安装冷凝水泵(6)。
4.如权利要求1所述的用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置，其特征在于，冷凝水回收罐(4)内安装汽水分离装置(401)、导流装置(402)、除污装置(403)、集水装置(404)、余压利用装置(405)和气蚀消除装置(406)，其中，汽水分离装置(401)分别连接导流装置(402)和余压利用装置(405)，导流装置(402)依次经过除污装置(403)和集水装置(404)连接冷凝水泵(6)，余压利用装置(405)经过气蚀消除装置(406)连接集水装置(404)，而且，除污装置(403)连接排污管线(9)。
5.如权利要求1所述的用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置，其特征在于，冷凝水回收罐(4)上安装自动控制箱(12)。
6.如权利要求1所述的用汽设备蒸汽冷凝水节能回收装置，其特征在于，凝结水管线(11)连接到再利用装置(13)。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN110686525A (zh) * | 2019-11-06 | 2020-01-14 | 河南省中原大化集团有限责任公司 | 一种蒸汽凝气回收装置及回收方法 |
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2017
- 2017-10-10 CN CN201721296782.3U patent/CN207351239U/zh not_active Expired - Fee Related
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