CN207348836U - 化石能源开采系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种化石能源开采系统。该系统包括：进气井、煤气化通道、连接通道和采油井；其中，进气井由地面穿设至目标油层上方的煤层中，进气井与煤气化通道的第二端相连通，煤气化通道的第一端通过连接通道与目标油层相连通，煤气化通道用于进行煤气化反应产生具有预设温度的反应气体，并将反应气体输送至目标油层中，反应气体用于驱使目标油层中的原油移动；采油井由地面穿设至目标油层中，采油井用于采集原油，并将采集到的原油输送至地面；连接通道置于目标油层中的部分与采油井之间具有预设距离。本实用新型中，煤气化通道内产生的反应气体可直接输送至目标油层中进行驱油，有效地提高了驱油效果，确保了原油的采收率。

Description

化石能源开采系统

技术领域

本实用新型涉及化石能源技术领域，具体而言，涉及一种化石能源开采系统。

背景技术

目前，化石能源主要有煤炭、石油、油砂、油页岩等。随着浅部(1000米以浅)煤炭资源和中高渗透性油层资源逐渐消耗，深部(1000米以深)煤炭资源和稠油资源的开采越来越受到世界各国的重视。一般而言，在深部许多地区，如我国新疆准噶尔盆地东部吉木萨尔凹陷区、辽河油田小龙湾油区，煤层、油层和气层同时存在，煤层在上部，油层和气层在下部。

目前，稠油开采的方法包括：CO₂驱油和蒸汽驱油。其中，CO₂驱油技术如：专利CN103470223公开了一种化石能源低碳共采的方法和系统，其中，方法为：在煤层和油层和/或气层共存的区域，采用煤炭地下气化技术将煤层燃烧气化后生产混合煤气，煤气收集至地面后进行净化，并将煤气中的CH₄、CO₂气体分离出来，分离出来的CO₂气体压入油层和/或气层中，油层中的原油被压入的CO₂气体排出，气层中的气层混合燃气被压入的CO₂气体排出，分别采集排出的原油和排出的气层混合燃气，从而实现化石能源的共采。该专利公开的方法适用于稠油资源的开发，但是油层要求CO₂具有较好的混相条件，这使得CO₂很难满足油层的要求，大大降低了驱油的效果。

蒸汽驱油是国内最主要的稠油开采技术，蒸汽驱技术需要将高温、高压蒸汽注入油层中，以降低原油黏度，提高原油流动性。该方法虽然能够满足油层的要求，但是，高温蒸汽的产生需要消耗大量的水资源和燃料(如天然气等)，并且，产生的高温蒸汽在输送过程中存在较大的热损失，大大降低了驱油的效果。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提出了一种化石能源开采系统，旨在解决现有技术中的驱油方法容易降低驱油效果的问题。

本实用新型还提出了一种化石能源开采系统，该系统包括：进气井、煤气化通道、连接通道和采油井；其中，进气井由地面穿设至目标油层上方的煤层中，进气井与煤气化通道的第二端相连通，煤气化通道的第一端通过连接通道与目标油层相连通，煤气化通道用于进行煤气化反应产生具有预设温度的反应气体，并将反应气体输送至目标油层中，反应气体用于驱使目标油层中的原油移动；采油井由地面穿设至目标油层中，采油井用于采集原油，并将采集到的原油输送至地面；连接通道置于目标油层中的部分与采油井具有预设距离。

进一步地，上述化石能源开采系统中，连接通道内设置有连接管，连接管置于目标油层中的部分开设有多个开孔。

进一步地，上述化石能源开采系统中，采油井内设置有采油管，采油管置于目标油层中的部分开设有多个开孔。

进一步地，上述化石能源开采系统还包括：导气井和连接管道；其中，导气井由地面穿设至目标油层，导气井的侧壁开设有开口，开口通过连接管道与煤气化通道的第一端相连接，导气井由开口至置于目标油层中的部分与连接管道构成连接通道；导气井置于目标油层中的部分与采油井具有预设距离。

进一步地，上述化石能源开采系统中，导气井内设置有导气管，导气管置于目标油层中的部分开设有多个开孔。

进一步地，上述化石能源开采系统中，导气井为垂直井或水平定向钻井。

进一步地，上述化石能源开采系统中，进气井中设置有气化剂输送设备，气化剂输送设备由煤气化通道的第一端向第二端可移动地置于煤气化通道内。

进一步地，上述化石能源开采系统中，进气井为水平定向井。

进一步地，上述化石能源开采系统中，采油井为垂直井或水平定向钻井。

本实用新型中，通过将煤气化通道与目标油层相连通，则煤气化通道内进行煤气化反应产生的预设温度的反应气体可以直接输送至目标油层中，该反应气体不仅可以作为驱油的热源，对油层进行加热，降低原油黏度，提高原油的流动性，实现了热驱油的作用，并且，反应气体中的CO₂与原油进行混合，起到驱油的作用，以及反应气体中的水蒸汽能够进一步降低原油黏度，也起到了驱油的作用，实现了蒸汽驱油的作用，无需其他设备产生水蒸汽，大大节约了水蒸汽产生所消耗的资源，还能够有效保证水蒸汽的温度，减少了水蒸汽的热损失，有效地提高了驱油的效果，解决了现有技术中的驱油方法容易降低驱油效果的问题，确保了原油的采收率，并且设备投资少，节约成本。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的化石能源开采系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的化石能源开采系统的又一结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图1和图2，图中示出了化石能源开采系统的优选结构。如图所示，化石能源开采系统可以包括：进气井4、煤气化通道2、连接通道3和采油井1。其中，进气井4由地面5穿设至目标油层6上方的煤层7中，进气井4与煤气化通道2的第二端相连通，煤气化通道2的第一端通过连接通道3与目标油层6相连通。所述煤气化通道2用于进行煤气化反应产生具有预设温度的反应气体，并将反应气体输送至目标油层6中，反应气体用于驱使目标油层6中的原油移动。

具体地，在目标油层6上方的煤层7中建立煤气化通道2，该煤气化通道2呈水平设置。由地面5向煤层7中设置进气井4，该进气井4与煤气化通道2的第二端(图1所示的右端)相连通，该进气井4用于向煤气化通道2内输送气化剂。进气井4内可以设置有气化剂输送设备，气化剂输送设备用于向煤气化通道2内输送气化剂，气化剂包括：氧气、水蒸汽、水、二氧化碳、空气等。

煤气化通道2的第一端(图1所示的左端)向目标油层6中设立连接通道3，以使煤气化通道2与目标油层6相连通。连接通道3的第一端与煤气化通道2的第一端相连通，连接通道3的第二端置于目标油层6中，连接通道3的第二端在目标油层6具有预设深度。具体实施时，该预设深度可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。

反应气体的预设温度应能够满足驱油的要求，具体实施时，该预设温度可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

具体实施时，煤气化通道2的长度可以根据目标油层6的井网密度、油井服务年限、注热量等确定，一般长度为200m～1500m，在本实施例中，长度为500m。

采油井1由地面5穿设至目标油层6中，采油井1用于采集采油井1周围的原油，并将采集到的原油输送至地面5。具体地，采油井1的第一端(图1所示的上端)与地面5相连通，采油井1依次穿设岩层和煤层7，采油井1的第二端(图1所示的下端)置于目标油层6内且与目标油层6相连通，以及，采油井1的第二端置于目标油层6的预设深度处。该预设深度为采油井1的第二端与目标油层6的顶部之间的距离，该预设深度可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。具体实施时，采油井1内设置有采油设备，采油设备将采油井1的第二端附近的原油进行收集并输送至地面5。具体实施时，可以通过举升、有杆泵采油等方式采集原油。

采油井1与煤气化通道2之间具有第一预设距离，以确保煤气化反应与采油井1之间互不干扰。连接通道3置于目标油层6中的部分与采油井1具有第二预设距离，具体地，连接通道3置于目标油层6中的部分与采油井1置于目标油层6中的部分具有第二预设距离。进气井4与采油井1之间具有第三预设距离，以避免采油井1与进气井4之间出现干扰。具体实施时，第一预设距离、第二预设距离和第三预设距离均可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。

工作时，气化剂经由进气井4内的气化剂输送设备向煤气化通道2内输送气化剂，气化剂与煤在煤气化通道2内发生煤气化反应，产生具有预设温度的反应气体。具体反应为：氧气与煤发生燃烧反应C+O₂→CO₂、气化反应C+H₂O→CO+H₂、C+CO₂→2CO、C+2H₂→CH₄，则反应气体的主要成分为CO₂和水蒸汽，以及少部分可燃气体如CH₄、CO、H₂等的高温气体，其中，水蒸汽来源于煤层7与地层中含有的吸附水。反应气体由煤气化通道2的第一端经过连接通道3输送至目标油层6中。反应气体与目标油层6中的原油进行反应、传热、传质和渗透，由于反应气体具有预设温度，在该温度的作用下原油的黏度下降，提高了原油的流动性，并且，该温度在油层传递过程中，使得油层产生了温度梯度，形成了不同的加热带，有利于原油的流动。反应气体中的CO₂与原油进行混合，该CO₂能够起到驱油的作用；而反应气体中的水蒸汽能够降低原油黏度，提高原油流动性。在各种作用力的驱动下，原油被高温的反应气体驱动，由于采油井1处的压力较小，所以，原油向采油井1处流动，从而在连接通道3与采油井1之间形成了原油流动通道，原油经由原油流动通道输送至采油井1处。采油井1内的采油设备将原油收集并输送至地面5。其中，反应气体也可以由采油井1输送至地面5，进行后续处理和应用。

具体实施时，煤气化通道2中进行煤气化反应产生的反应气体的温度可以通过调节煤气化反应中气化工艺参数以使反应气体具有预设温度，具体地，可以通过调整气化剂的流量、气化剂的压力、氧气浓度、水流量、气化剂的输入位置等，调整反应气体的成分和温度，以确保反应气体的温度满足驱油的要求，保证驱油的顺利进行。在本实施例中，反应气体的温度一般介于300℃～900℃。

具体实施时，进气井4和采油井1均可以为多个，相邻两个进气井4之间的间距或者相邻两个采油井1之间的间距均可以根据目标油层的开采方式来确定，如常用的五点式、七点是、九点式、反五点、反七点等井网方案，本实施例对此不做任何限制。还可以是，将多个进气井4设置为至少一个垂直井和一个水平定向井的布置方式，垂直井布置在水平定向井水平段的两侧。相应的，采油井1也可以设置为至少一个垂直井和一个水平定向井的布置方式，垂直井布置在水平定向井水平段的两侧。也就是说，在进气井4的两侧及端部可以设置垂直井，该垂直井用于辅助注入气化剂。在采油井1的两侧及端部可以设置垂直井，该垂直井用于辅助采集原油。

可以看出，本实施例中，通过将煤气化通道2与目标油层6相连通，则煤气化通道2内进行煤气化反应产生的预设温度的反应气体可以直接输送至目标油层6中，该反应气体不仅可以作为驱油的热源，对油层进行加热，降低原油黏度，提高原油的流动性，实现了热驱油的作用，并且，反应气体中的CO₂与原油进行混合，起到驱油的作用，以及反应气体中的水蒸汽能够进一步降低原油黏度，也起到了驱油的作用，实现了蒸汽驱油的作用，无需其他设备产生水蒸汽，大大节约了水蒸汽产生所消耗的资源，还能够有效保证水蒸汽的温度，减少了水蒸汽的热损失，有效地提高了驱油的效果，解决了现有技术中的驱油方法容易降低驱油效果的问题，确保了原油的采收率，并且设备投资少，节约成本。

继续参见图1和图2，上述实施例中，连接通道3内可以设置有连接管，连接管置于目标油层6中的部分开设有多个开孔，以使连接通道3与目标油层6更好地连通。具体地，连接管置于目标油层6中的部分可以为筛管，这时，连接通道3置于目标油层中的部分为裸眼，以形成孔道揭露目标油层6。筛管可以为割缝筛管或者绕丝筛管，优选的为割缝筛管。筛管的材质可以为玻璃钢。也可以，通过射孔装置将连接管置于目标油层6中的部分开设多个开孔，这时，连接通道3置于目标油层中的部分进行封固，一般采用水泥封固。

可以看出，本实施例中，通过连接管道9内连接管置于目标油层6中的部分开设有开孔，能够使得连接管内输送的反应气体更好地与目标油层6相接触，增大了截面面积，更好地实现驱油。

采油井1内可以设置有采油管，采油管置于目标油层6中的部分开设有多个开孔，以使采油井1与目标油层6更好地连通，便于将原油和反应气体进行收集，提高了采油效率，避免仅仅采油井1的第二端的端口开放导致堵塞。具体地，当采油井1置于目标油层6中的部分为裸眼时，采油管置于目标油层6中的部分可以为筛管，以形成孔道与目标油层6更好地连通，便于接收更多的原油和反应气体。筛管可以为割缝筛管或者绕丝筛管，优选的为割缝筛管。筛管的材质可以为玻璃钢。当采油井1置于目标油层6中的部分进行封固，一般采用水泥封固时，可以通过射孔装置将采油管置于目标油层6中的部分开设多个开孔。

可以看出，本实施例中，通过采油井1内采油管置于目标油层6中的部分开设有开孔，能够使得采油管更好地与目标油层6相接触，便于采集采油管附近的原油，提高了采油的效率。

继续参见图1和图2，上述各实施例中，该化石能源开采系统还可以包括：导气井8和连接管道9。其中，导气井8由地面5穿设至目标油层6，具体地，导气井8的第一端(图1所示的上端)与地面5相连通，导气井8依次穿设岩层和煤层7，导气井8的第二端(图1所示的下端)置于目标油层6内且与目标油层6相连通，以及，导气井8的第二端置于目标油层6的预设深度处。该预设深度为导气井8的第二端与目标油层6的顶部之间的距离，该预设深度可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

导气井8的侧壁开设有开口，开口通过连接管道9与煤气化通道2的第一端相连接。具体地，导气井8置于岩层或者煤层7的部分开设有开口，连接管道9的第一端(图1所示的左端)与开口相连通，连接管道9的第二端(图1所示的右端)与煤气化通道2的第二端相连通。

导气井8由开口至置于目标油层6中的部分与连接管道9构成连接通道3，也就是说，导气井8由开口至第二端的部分与连接管道9构成连接通道3。导气井8置于目标油层6中的部分与采油井1具有预设距离，具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

在连接通道3内可以设置有流向控制开关，该流向控制开关用于控制煤气化通道2与导气井8的第一端相连通，还是控制煤气化通道2与目标油层6相连通，也就是说，流向控制开关控制煤气化通道2内产生反应气体是由导气井8的第一端输出还是由导气井8的第二端输送至目标油层6中。

导气井8内可以设置有导气管，导气管置于目标油层6中的部分开设有多个开孔。具体地，当导气井8置于目标油层6中的部分为裸眼时，导气管置于目标油层6中的部分可以为筛管，筛管可以为割缝筛管或者绕丝筛管，优选的为割缝筛管。筛管的材质可以为玻璃钢。当导气井8置于目标油层6中的部分进行封固，一般采用水泥封固时，可以通过射孔装置将导气井8置于目标油层6中的部分开设多个开孔。

工作时，气化剂经由进气井4内的气化剂输送设备向煤气化通道2内输送气化剂，通过流向控制开关控制煤气化通道2与导气井8的第一端相连通，则在煤气化通道2的第一端处点火，引燃煤层7，气化剂与煤发生煤气化反应，产生具有预设温度的反应气体，反应气体可以由煤气化通道2的第一端经过连接管道9输送至导气井8内，并由导气井8的第一端输出至地面。通过调节气化剂输送设备输入的气化剂的浓度和流量，培养煤气化的燃烧区，直至燃烧趋于稳定。这时，流向控制开关控制煤气化通道2与目标油层6相连通，调节气化剂输送设备输入的气化剂的浓度和流量等，以提高进气井4的注气压力，则相应的导气井8处的压力较小，则反应气体由煤气化通道的第一端经过连接通道3输送至导气井8内。由于导气井8的第一端封闭，所以，反应气体由导气井8的第二端输送至目标油层6中。

具体实施时，在煤气化通道2的第一端处点火时，可以采用电点火或者化学点火等方式引燃煤层7。

可以看出，本实施例中，导气井8开设的开口通过连接管道9与煤气化通道相连通，使得煤气化通道内的反应气体能够输送至目标油层6中，并且，减少了设备，大大降低了投资。

继续参见图1和图2，上述各实施例中，进气井4为水平定向井，进气井的水平段位于煤层7中，以便于将气化剂输送至煤气化通道2内。

导气井8为垂直井或水平定向钻井，则导气井8设置的类型可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

采油井1为垂直井或者水平定向钻井，则采油井1设置的类型可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

参见图1，当导气井8和采油井1均为垂直井时，导气井8置于目标油层6中的部分与采油井1置于目标油层6中的部分在水平方向(图1所示的由左至右的方向)上具有预设距离。具体地，采油井1可以置于导气井8的左侧(相对于图1而言)，也可以置于导气井8的右侧。导气井8与采油井1在水平方向上具有预设距离，该预设距离用于使导气井8的第二端与采油井1的第二端之间形成原油流动通道，确保原油输送至采油井1内。具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。

参见图1，在本实施例中，采油井1置于进气井4的右侧，并且，采油井1与进气井4之间的距离为70m。

参见图2，当导气井8和采油井1均为水平定向井时，导气井8的水平段与采油井1的水平段在垂直方向上具有预设距离。具体地，采油井1可以置于导气井8的左侧(相对于图2而言)，也可以置于导气井8的右侧。导气井8的水平段置于目标油层6中，则导气井8的水平段内的导气管开设有多个开孔。采油井1的水平段置于目标油层6中，则采油井1的水平段内的采油管开设有多个开孔。原油流动通道是在导气井8的水平段与采油井1的水平段之间形成。导气井8的水平段与采油井1的水平段在垂直方向(图2所示的由上至下的方向)上具有预设距离，该预设距离用于形成原油流动通道，确保原油输送至采油井1内。具体实施时，该预设距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。导气井8的垂直段与采油井1的垂直段之间的距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

参见图2，在本实施例中，导气井8与进气井4之间的距离为1000m。采油井1置于导气井8的左侧，采油井1与导气井8上下平行设置，导气井8的水平段置于采油井1水平段的上方。导气井8的水平段与采油井1水平段之间的垂直距离，可以根据目标油层及开采特征来确定，一般为2～20m。在本实施例中，导气井8的水平段与采油井1水平段之间的垂直距离为5m。导气井8的水平段的长度与采油井1水平段的长度均可以根据油层及开采特征确定，涉及原则是最大限度控制住目标油层中原油地质储量，一般为300～900m。在本实施例中，导气井8的水平段的长度与采油井1水平段的长度均为400m。

具体工作时，当导气井8和采油井1均为水平定向井时，原油由导气井8的水平段处被反应气体驱动，由于采油井1处的压力较小，所以，原油在重力和其他各作用力的作用下向采油井1的水平段处流动，经由原油流动通道输送至采油井1处。

可以看出，本实施例中，通过限制导气井8与采油井1之间的距离，从而限定了导气井8与采油井1在目标油层6中的位置，确保原油的流动。

继续参见图1和图2，上述各实施例中，进气井4中可以设置有气化剂输送设备，气化剂输送设备由煤气化通道2的第一端向第二端可移动地置于煤气化通道2内。具体地，将煤气化通道2的第一端即为前端，将煤气化通道2的第二端即为后端，由煤气化通道2的第一端向第二端移动则为后退的方式移动，进气井4内的气化剂输送设备将气化剂采用逐步后退的方式进行输送。

可以看出，本实施例中，通过气化剂输送设备采用逐步后退的方式将气化剂进行输送，能够使得气化剂与煤进行充分的气化反应，还能够使得产生的反应气体经连接通道3更为顺利地输送至目标油层6中，便于驱油。

需要说明的是，本实用新型中的化石能源开采方法及系统原理相同，相关之处可以相互参照。

综上所述，本实施例中，煤气化通道2内进行煤气化反应产生的预设温度的反应气体可以直接输送至目标油层6中，该反应气体不仅可以作为驱油的热源，对油层进行加热，降低原油黏度，提高原油的流动性，实现了热驱油的作用，并且，反应气体中的CO₂与原油进行混合，起到驱油的作用，以及反应气体中的水蒸汽能够进一步降低原油黏度，也起到了驱油的作用，实现了蒸汽驱油的作用，无需其他设备产生水蒸汽，大大节约了水蒸汽产生所消耗的资源，还能够有效保证水蒸汽的温度，减少了水蒸汽的热损失，有效地提高了驱油的效果，确保了原油的采收率，并且设备投资少，节约成本。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种化石能源开采系统，其特征在于，包括：进气井(4)、煤气化通道(2)、连接通道(3)和采油井(1)；其中，

所述进气井(4)由地面(5)穿设至目标油层(6)上方的煤层(7)中，所述进气井(4)与所述煤气化通道(2)的第二端相连通，所述煤气化通道(2)的第一端通过连接通道(3)与所述目标油层(6)相连通，所述煤气化通道(2)用于进行煤气化反应产生具有预设温度的反应气体，并将所述反应气体输送至所述目标油层(6)中，所述反应气体用于驱使所述目标油层(6)中的原油移动；

所述采油井(1)由地面(5)穿设至所述目标油层(6)中，所述采油井(1)用于采集所述原油，并将采集到的所述原油输送至地面(5)；

所述连接通道(3)置于所述目标油层(6)中的部分与所述采油井(1)具有预设距离。

2.根据权利要求1所述的化石能源开采系统，其特征在于，

所述连接通道(3)内设置有连接管，所述连接管置于所述目标油层(6)中的部分开设有多个开孔。

3.根据权利要求1所述的化石能源开采系统，其特征在于，

所述采油井(1)内设置有采油管，所述采油管置于所述目标油层(6)中的部分开设有多个开孔。

4.根据权利要求1所述的化石能源开采系统，其特征在于，还包括：导气井(8)和连接管道(9)；其中，

所述导气井(8)由地面(5)穿设至所述目标油层(6)，所述导气井(8)的侧壁开设有开口，所述开口通过所述连接管道(9)与所述煤气化通道(2)的第一端相连接，所述导气井(8)由所述开口至置于所述目标油层(6)中的部分与所述连接管道(9)构成所述连接通道(3)；

所述导气井(8)置于所述目标油层(6)中的部分与所述采油井(1)具有预设距离。

5.根据权利要求4所述的化石能源开采系统，其特征在于，

所述导气井(8)内设置有导气管，所述导气管置于所述目标油层(6)中的部分开设有多个开孔。

6.根据权利要求4所述的化石能源开采系统，其特征在于，所述导气井(8)为垂直井或水平定向钻井。

7.根据权利要求1所述的化石能源开采系统，其特征在于，所述进气井(4)中设置有气化剂输送设备，所述气化剂输送设备由所述煤气化通道(2)的第一端向第二端可移动地置于所述煤气化通道(2)内。

8.根据权利要求1所述的化石能源开采系统，其特征在于，所述进气井(4)为水平定向井。

9.根据权利要求1所述的化石能源开采系统，其特征在于，所述采油井(1)为垂直井或水平定向钻井。