CN206953450U - 用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构，它包括定模和设置在定模上的两个动模滑块，在每个动模滑块上均对称设有两个动模型腔，所述注塑型腔中、用于放置外金属壳的位置设有一向外凸出的台阶，所述台阶位于外金属壳成型腔的斜锥部中部，且台阶凸出的高度至少为2mm。通过在动模型腔外金属壳成型部分设置一台阶，可增大外金属壳的放置空间，即使在其锥部精度不佳的情况下也能将外金属壳可放入，同时，该设置使得在合模过程中，外金属壳与滑块之间存在空隙，该空隙的形成能避免外金属壳在合模和分模时与滑块发生碰撞，损坏模具。

Description

用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构

技术领域

本实用新型涉及模具设计领域，具体涉及一种用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构。

背景技术

注塑是现代机械制造中发展较快的少切削、无切削的工艺方法，塑料在注射压力作用下，压入金属型腔内，将型腔充满，以获得轮廓清晰、表面光洁、与注塑型腔相符并可以互换的注塑件。根据注塑产品结构的不同，在模具设计时，所采用的分模方法和模具型腔的结构也不同。

双金属绝缘嵌件产品是注塑产品中的一种，它包括外金属壳6、金属芯8以及包裹在外金属壳6内、并将金属芯8包裹在其内部的绝缘塑料体7（如图1所示）。对于双金属绝缘嵌件的产品来说，在注塑的过程中，需要将金属件放置在模具型腔中，然后再向金属件内注入受热融化的塑料。对于这种产品，在模具设计的过程中，就需要将模具型腔的外轮廓与外金属壳的外轮廓相匹配，同时，需要对外金属壳和金属芯进行定位。然而，对于带有锥度的外金属壳来说，由于这种金属壳的精度较低，在合模过程中，外金属壳就极易因精度低而与模具装配困难，同时，在合模过程中，金属件容易与滑块产生碰撞，损坏模具。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：

在对双金属绝缘嵌件产品进行模具设计时，由于金属件带有锥度，其精度较低，导致在将金属件装配困难，同时，模具合模过程中，金属件容易与滑块产生碰撞，损坏模具。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构，它包括定模和设置在定模上的两个动模滑块，在每个动模滑块上均对称设有两个注塑动模型腔，其特征在于，所述动模型腔内具有外金属壳放置腔，在外金属壳放置腔的斜锥面中部设有一向外凸出的台阶，所述台阶凸起高度至少为2mm，且台阶靠近注塑件成型腔。通过在动模型腔的外金属壳放置腔中部设置一台阶，可增大外金属壳的放置空间，即使在其锥部精度不佳的情况下也能将外金属壳可放入，同时，该设置使得在合模过程中，外金属壳与滑块之间存在空隙，该空隙的形成能避免外金属壳在合模和分模时与滑块发生碰撞，损坏模具。

进一步的，所述动模滑块分别位于定模的左右两侧，通过斜导柱在定模上左右移动，实现分模和合模。通过斜导柱带动两动模滑块分别相两侧移动，即能实现滑块的分模和合模，同时，将动模滑块移动分模后，所成型的双金属嵌件产品即位于滑块内侧，与定模形成一定的间隙，从而更方便产品脱模。

进一步的，在每个动模滑块中部、两动模型腔之间均设有浇注系统，所述浇注系统包括竖向的主流道、与主流道相连通并呈横向设置的分流道以及两个一端与分流道末端相连通、另一端与动模型腔相连通的浇口，所述浇口位于动模型腔中注塑件成型腔下部的上端。将浇口设置在注塑件成型腔的上方，从而使得加热后的塑料溶液从动模型腔的下方流动上方，从而使得塑料溶液充满整个注塑件成型腔，不会存在死角，同时，也不会对位于型芯造成冲击，影响绝缘效果。

与现有技术相比，本实用新型得到的用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构具有如下优点：

1．通过在动模型腔的外金属壳放置腔中部设置一台阶，可增大外金属壳的放置空间，即使在其锥部精度不佳的情况下也能将外金属壳可放入，同时，该设置使得在合模过程中，外金属壳与滑块之间存在空隙，该空隙的形成能避免外金属壳在合模和分模时与滑块发生碰撞，损坏模具。

2．通过斜导柱带动两动模滑块分别相两侧移动，实现滑块的分模和合模，从而使得注塑成型后的产品脱模更加方便。

3．将浇口设置在注塑件成型腔的上方，从而使得加热后的塑料溶液从动模型腔的下方流动上方，从而使得塑料溶液充满整个注塑件成型腔，不会存在死角，同时，也不会对位于型芯造成冲击，影响绝缘效果。

附图说明

图1为实施例中成型后的双金属绝缘嵌件产品的剖面结构示意图；

图2为实施例中用于注塑双金属绝缘嵌件的模具立体结构示意图；

图3为实施例中模具滑块的正面结构示意图。

图中：定模1、动模滑块2、动模型腔3、外金属壳放置腔31、斜锥面311、台阶312、浇注系统4、主流道41、分流道42、浇口43、斜导柱5、外金属壳6、斜锥台61、绝缘塑料体7、内金属芯8。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例：

如图1所示，本实施例所要注塑的为一个双金属绝缘嵌件产品，该产品由外金属壳6、内金属芯8以及用于包裹内金属芯的绝缘塑料体7组成，所述外金属壳6其中一面斜向设置，并与底面形成斜锥台61，所述绝缘塑料体7由包裹在外金属壳内的主体部分和凸出于外金属壳斜锥台上端的圆柱部分组成，所述圆柱部分外端面与斜锥台面处于同一弧面。

如图2、图3所示，本实施例提供的用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构，它包括定模1和设置在定模1上的两个动模滑块2，在每个动模滑块2上均对称设有两个动模型腔3，所述动模型腔3由外金属壳放置腔31、内金属芯放置腔和注塑件成型腔组成，其中，注塑件成型腔中的圆柱部分成型腔与外金属壳放置腔31中斜锥面311部分的剖面处于同一直线上，在外金属壳放置腔31的斜锥面311中部设有一向外凸出的台阶312，所述台阶312凸起高度为4mm，且台阶312靠近斜锥面311顶端。上述台阶312是通过将原有的处于同一斜度上的斜锥面311其中一部分面向动模型腔3以外方向扩大后形成的。向外扩大后的金属壳放置腔31中斜锥面311的部分空间为金属壳放置腔31提供了更大的放置空间，从而在外金属壳6精度不高的情况下也能很好地装配，同时，该空间也避免了斜锥面311部分与模具发生碰撞，有效地保护了模具。而将台阶312设置在中部，其上段斜锥面311的大小不变的设置为外金属壳6斜锥面311的固定和装配提供了保障。

为了便于分模和合模，在定模1中部设有一用于分割两侧动模滑块2的凸块，所述动模滑块2分别位于该凸块的两侧，在每个动模滑块2上均设有至少一个导柱插孔，在每个导柱插孔上均插设有一个斜导柱，所述动模滑块2均通过斜导柱5在定模1上左右移动，实现分模和合模。

具体的，每个动模滑块2采用如下结构实现浇注：在每个动模滑块2中部、两动模型腔3之间均设有浇注系统4，所述浇注系统包括竖向设置的主流道41、与主流道41相连通并呈横向设置的分流道42以及两个一端与分流道42末端相连通、另一端与动模型腔3相连通的浇口43，所述浇口43位于动模型腔3中注塑件成型腔的上方，具体的是位于注塑件成型腔低端的上方。该浇口43的位置位于注塑件成型腔低端的上方，从而使得加热后的塑料液体从下向上充满整个注塑件成型腔，由于塑料液具有流动性，并受重力作用，在高压射入过程中，不会出现死角，从而保证充满整个注塑件成型腔，进而确保了注塑后的产品绝缘效果好。

在本实施例中，为了便于固定外金属壳和内金属芯，在每个动模型腔3的底部均设有与外金属放置腔31相对应，并通过插销固定外金属壳的连接孔。所述连接孔设有多个，在外金属壳相对位置设有与连接孔一一对应的通孔。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构，它包括定模（1）和设置在定模（1）上的两个动模滑块（2），在每个动模滑块（2）上均对称设有两个动模型腔（3），其特征在于，所述动模型腔（3）内设有外金属壳放置腔（31），在外金属壳放置腔（31）的斜锥面（311）中部设有一向外凸出的台阶（312），所述台阶（312）凸起高度至少为2mm。

2.根据权利要求1所述的用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构，其特征在于，所述动模滑块（2）分别位于定模（1）的左右两侧，通过与动模滑块（2）相接的斜导柱（5）实现在定模（1）上左右移动，完成分模和合模。

3.根据权利要求1所述的用于注塑双金属绝缘嵌件的模具滑块结构，其特征在于，在每个动模滑块（2）中部、两动模型腔（3）之间均设有浇注系统（4），所述浇注系统包括竖向设置的主流道（41）、与主流道（41）相连通并呈横向设置的分流道（42）以及两个一端与分流道（42）末端相连通、另一端与动模型腔（3）相连通的浇口（43），所述浇口（43）位于动模型腔（3）中注塑件成型腔下部的上端。