CN206771369U - 焚烧炉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种焚烧炉装置，包括：焚烧炉单元，焚烧炉单元包括回转窑和与回转窑连通的二燃室，回转窑内通入的气体量低于预设值，二燃室内通入气体量高于预设值；烟气处理单元，烟气处理单元与焚烧炉单元相连通以处理焚烧炉单元内的烟气。本实用新型的技术方案有效地解决了现有技术中的危险废物分解不彻底、燃烧不充分的问题。

Description

焚烧炉装置

技术领域

本实用新型涉及焚烧炉装置的技术领域，具体而言，涉及一种焚烧炉装置。

背景技术

危险废物是指列入《国家危险废物名录》或者根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法认定的具有危险特性的废物。危险废物分47大类共600多种，种类多、成分复杂，具有毒性、腐蚀性、易燃易爆性、化学反应性、传染性、放射性等，其污染具有潜在性和滞后性，是全球环境保护的重点和难点问题之一。

由于危险废物具有上述特性，在处理时应根据其分类、成分组成和其物理、化学等特性，进行不同的处置。目前国际上对危险废物的处理处置方法有：焚烧、填埋、资源回收(回用)、安全储存、物理化学处理等。

焚烧作为一种处理处置方法，适用于那些不能再循环、再利用或安全填埋的废物。焚烧温度很高，是一种热氧化过程，其中危险废物与空气中氧气反应，生成气体和不易再燃烧的固体残渣。所产生气体需要净化后排放，固体残渣须进行安全填埋处置。危险废物经过焚烧处理后，绝大部分有机物转变成无机物，废物体积减少85％～90％。极大地减少最终填埋量和费用，消除或减轻废物的毒性和传染性等。焚烧处理后具有使废物达到稳定化、安全化、减量化的优点。

目前，国内对危险废物的焚烧处理采用旋转窑焚烧炉、液体注射式焚烧炉、流化床焚烧炉、固定床焚烧炉、多层焚烧炉以及水泥窑等炉型，这些焚烧技术均采用顺流式(即烟气流向与废物在焚烧炉内的流向一致)过氧焚烧。在实际运行中，存在着处理工艺不成熟，设备配套不全且故障率高，吸收引进技术和设备不到位，操作不规范等问题，表现为焚烧温度低，危险废物不能完全灭菌、分解和解毒，烟气排放不达标，操作环境恶劣，造成新的污染，同时辅助燃料消耗大。

危险废物的焚烧比一般生活垃圾的焚烧要求更严格。焚烧炉是整个焚烧技术的核心部分，它决定着危险废物焚烧车间的人性化作业、无害化程度及后续尾气的处理任务。危险废物在回转窑的停留时间、热解时的氧含量等因素都影响了危险废物处理的程度。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种焚烧炉装置，以解决现有技术中的危险废物分解不彻底、燃烧不充分的问题。

为了实现上述目的，本实用新型的提供了一种焚烧炉装置，包括：焚烧炉单元，焚烧炉单元包括回转窑和与回转窑连通的二燃室，回转窑内通入的气体量低于预设值，二燃室内通入气体量高于预设值；烟气处理单元，烟气处理单元与焚烧炉单元相连通以处理焚烧炉单元内的烟气。

进一步地，回转窑还包括外壳和内衬，内衬的中间部分的内径大于内衬的两端的内径。

进一步地，内衬上设置有突出于内衬的内表面的抄板结构。

进一步地，回转窑包括相互连接的回转窑主体、窑头罩和窑尾罩，窑头罩与回转窑主体之间具有第一密封装置和/或窑尾罩与回转窑主体之间具有第二密封装置。

进一步地，焚烧炉单元还包括加料装置，加料装置设置在回转窑的第一端，加料装置为簸箕状结构，加料装置上设置有水冷结构。

进一步地，焚烧炉单元还包括出渣装置，出渣装置设置在回转窑的第二端，出渣装置包括水封结构。

进一步地，烟气处理单元包括骤冷塔和洗涤塔，洗涤塔与焚烧炉单元相连通，骤冷塔设置在洗涤塔和焚烧炉单元之间。

进一步地，烟气处理单元还包括换热结构，换热结构设置在骤冷塔和焚烧炉单元之间，通入回转窑和二燃室的气体均通过换热结构换热。

进一步地，烟气处理单元还包括脱酸塔，脱酸塔设置在骤冷塔和洗涤塔之间，脱酸塔还包括脱酸塔主体、活性炭储仓和石灰粉储仓，活性炭储仓和石灰粉储仓与脱酸塔主体相连通。

进一步地，烟气处理单元还包括除尘装置，除尘装置设置在脱酸塔和洗涤塔之间。

应用本实用新型的技术方案，当危险废物燃烧时，危险废物首先进入回转窑中，由于回转窑内通入的气体量不足，这样使得危险废物不能充分燃烧，在这种环境下危险废物可以分解为可燃物。分解后的危险废物进入二燃室，由于二燃室内具有充足的氧气可以使危险废物的分解物燃烧，上述结构使得危险废物分解的更加彻底，分解后的危险废物燃烧更加充分。本实用新型的技术方案有效地解决了现有技术中的危险废物分解不彻底、燃烧不充分的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的焚烧炉装置的实施例的连接示意图；以及

图2示出了图1的焚烧炉装置的焚烧炉的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、焚烧炉单元；11、回转窑；111、回转窑主体；112、窑头罩；113、窑尾罩；12、二燃室；13、出渣装置；14、加料装置；20、烟气处理单元；21、骤冷塔；22、洗涤塔；23、换热结构；24、脱酸塔；241、脱酸塔主体；242、活性炭储仓；243、石灰粉储仓；25、除尘装置。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，本实施例的焚烧炉装置包括：焚烧炉单元10和烟气处理单元20。焚烧炉单元10包括回转窑11和与回转窑11连通的二燃室12，回转窑11内通入的气体量低于预设值，二燃室12内通入气体量高于预设值。烟气处理单元20与焚烧炉单元10相连通以处理焚烧炉单元10内的烟气。

应用本实施例的技术方案，当危险废物燃烧时，危险废物首先进入回转窑11中，由于回转窑11内通入的气体量不足，这样使得危险废物不能充分燃烧，在这种环境下危险废物可以分解为可燃物。分解后的危险废物进入二燃室12，由于二燃室12内具有充足的氧气可以使危险废物的分解物燃烧，上述结构使得危险废物分解的更加彻底，分解后的危险废物燃烧更加充分。本实施例的技术方案有效地解决了现有技术中的危险废物分解不彻底、燃烧不充分的问题。

需要说明的是，气体的预设值为：将进入焚烧炉单元内的可燃物完全燃烧所需要的空气量的理论值，在本实施例中通入回转窑11内的空气量为理论空气量的85％，进入二燃室12 内的空气量为理论空气量的150％至180％之间。本实施例中温度也需要注意：回转窑11内的温度控制在600℃至900℃之间，出回转窑11烟气温度控制在650℃至750℃之间，这样更有利于将高分子量有机物降解成低分子量的有机化合物。上述通入空气量通过DCS控制系统即可实现。二燃室12的出口烟气温度为850℃至1100℃，这样一方面有效地避免了二噁英生成条件，另一方面将危险废物热解得到了部分可燃气体，有利于节省燃料。

如图2所示，在本实施例的技术方案中，回转窑11还包括外壳和内衬，内衬的中间部分的内径大于内衬的两端的内径。上述结构能够延长危险废物在回转窑11内的时间，这样使得危险废物的分解更彻底。

在本实施例的技术方案中(图中未示出)，内衬上设置有突出于内衬的内表面的抄板结构。抄板结构的设置使得危险废物的搅拌更加均匀。回转窑11在转动时，抄板结构带动危险废物向上运动，上述结构能够充分的搅动危险废物，这样抄板结构使得危险废物更充分的分解。具体地，抄板结构在回转窑11的轴线上每隔0.5米至1米设置一个抄板，在周向方向上一个圆周设置3个抄板即每隔120度设置一个抄板。上述结构保证了危险废物能够充分的得到搅拌，受热。

在本实施例的技术方案中，回转窑11包括相互连接的回转窑主体111、窑头罩112和窑尾罩113，窑头罩112与回转窑主体111之间具有第一密封装置和窑尾罩113与回转窑主体111 之间具有第二密封装置。上述结构一方面保证了回转窑主体111和窑头罩112之间的密封效果，另一方面保证了回转窑主体111和窑尾罩113之间的密封效果。具体地，第一密封装置为将钢片设置为鱼鳞片状，第二密封装置为将钢片也设置为鱼鳞片状。

当然，作为本领域技术人员知道，仅回转窑主体111和窑头罩112之间设置第一密封装置，或者仅回转窑主体111和窑尾罩113之间设置第二密封装置也是可以的。

如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，焚烧炉单元10还包括加料装置14，加料装置14设置在回转窑11的第一端，加料装置14为簸箕状结构，加料装置14上设置有水冷结构。加料装置14为簸箕状结构使得危险废料不容易从加料装置14的侧边漏出，上述结构能够防止危险废料露到回转窑主体111的外面。加料装置14上设置有水冷结构使得加料装置不会过烫，过烫的加料装置容易将危险废料融化造成物料不能够进入回转窑11内进行充分的燃烧。

如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，焚烧炉单元10还包括出渣装置13，出渣装置13设置在回转窑11的第二端，出渣装置13包括水封结构。回转窑11内的废渣通过出渣装置13直接进入水封结构，这样能够避免废渣和空气反应造成空气污染。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，烟气处理单元20包括骤冷塔21和洗涤塔22，洗涤塔22与焚烧炉单元10相连通，骤冷塔21设置在洗涤塔22和焚烧炉单元10之间。骤冷塔21上部喷出液体，烟气在骤冷塔21内，温度从550℃左右瞬时降低至175±5℃，避免了二噁英的再生成(逆向生成)。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，烟气处理单元20还包括换热结构23，换热结构 23设置在骤冷塔21和焚烧炉单元10之间，通入回转窑11和二燃室12的气体均通过换热结构23换热。上述结构充分利用的烟气的余热，这样有利于节省能源。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，烟气处理单元20还包括脱酸塔24，脱酸塔24 设置在骤冷塔21和洗涤塔22之间，脱酸塔24还包括脱酸塔主体241、活性炭储仓242和石灰粉储仓243，活性炭储仓242和石灰粉储仓243与脱酸塔主体241相连通。上述结构将烟气中的有害气体吸附或者和有害气体反应，这样避免了有害气体直接排放至空气中污染空气。

如图1所示，在本实施例的技术方案中，烟气处理单元20还包括除尘装置25，除尘装置 25设置在脱酸塔24和洗涤塔22之间。当烟气通过除尘装置25时，除尘装置25将烟气中的灰尘清除，这样烟气中的灰尘不会进入大气，上述结构保护了环境。

如图1所示，二燃室12的烟气通道和换热结构23的烟气进气口相连通，这样二燃室12 内的烟气从换热结构23中通过，换热结构23的烟气出口和骤冷塔21的烟气进口相连通。进入回转窑11内的气体以及进入二燃室12内的气体均通过换热结构23，气体与烟气换热后温度升高，上述结构充分利用了烟气的温度，这样有利于节省能源。当然，作为本领域技术人员知道，进入回转窑11和二燃室12内的气体也可以不通过换热结构23进行换热。温度较高的烟气再骤冷塔21内温度突然降低这样有效地避免了烟气中二噁英的污染物的生成。从骤冷塔21中出来的烟气进入脱酸塔24，脱酸塔24将烟气中的酸性气体除掉。从脱酸塔24中出来的烟气进入除尘装置25，除尘装置25将烟气中的灰尘除掉。从除尘装置25出来的气体进入洗涤塔22，洗涤塔22进一步将烟气中的有害物质除掉，最后将烟气排入至大气中。当然，作为本领域技术人员知道，除尘装置25和洗涤塔22之间设置引风设备(离心引风机)。

危险废物逆流式(缺氧)热解回转窑焚烧技术是利用回转窑11和二燃室12较容易分段控制反应气氛的特点，分段控制废物在回转窑内的反应气氛、反应过程和反应程度，以达到在窑头部分首先气化、热解部分有机物作为后续反应器的燃料，并减少二噁英前驱物的生成，在回转窑的中部和后部再彻底分解废物中的有机物质和有害成分的目的，它是集热解与焚烧处理于一体的新型焚烧处理技术。其基本原理是：(1)危险废物在回转窑内的氧气不足的状态下经加热、干燥、引燃，热裂解为可燃气体并将其导入第二燃烧室(二燃室)。(2)所导出的可燃气体在二燃室经空气强制混合、引燃，在充分的空气供应下高温氧化。利用高温热解焚烧，对尾气排放有利。本实施例的技术方案排出的“二噁英”的检测值非常低，尤其对医疗垃圾等含有PVC(聚氯乙烯)物质的废物。原因是：(a)采用热解技术，将大分子的有机物首先热解或汽化成小分子有机物质，减少二噁英的前驱物。(b)二燃室过氧、高温分解，且保证在1100℃停留2秒以上,确保烟气中有害有机物彻底分解。

本实施例的技术方案，在焚烧炉单元内，危险废物焚烧移动方向与烟气流动方向相反，危险废物在回转窑11内时，危险废物在缺氧状态下与高温烟气接触，可促进有机废物热解成小分子气体，这样减少了二噁英前驱物的生成。上述结构从源头减少和控制“二噁英”的排放。从回转窑11进入二燃室12的烟气中仍含有部分有机有害物质，这些有害气体长时间处于高温、过氧条件下燃烧，燃烧温度850℃～1100℃，停留时间超过2秒，这样就将已生成的有害物质彻底分解，这样进一步减少了有害物质的生成。应用气液二相流喷雾冷却器，将烟气温度从550℃瞬时降低至175±5℃，避免了二噁英的再生成(逆向生成)。采用干法和湿法脱酸，脱出烟气中的HCL和单质氯和其他酸性气体，并采用活性炭吸附和布袋除尘，防止HCL 和单质氯在飞灰催化作用下与碳氢化合物反应生成二噁英。

经处理后烟气中二噁英的含量小于0.1TEQ ng/m³，远小于国家排放标准0.5TEQng/m³。

回转窑内废物在高温段处于缺氧热解状态下，生成部分可燃气体，进入二燃室12，减少了二燃室12的燃料消耗，正常操作下，二燃室12不需要补充额外燃料即可保持850℃的温度，达2秒以上。废物在燃烧段和燃烬段处于过氧状态下燃烧，有利于降低焚烧残渣的热灼减率，热灼减率小于3％。延长回转窑耐火材料的寿命，解决了液态废物对耐火材料的低温腐蚀。

危险废物被推入回转窑11内，首先接触的是高温烟气，液体废物在瞬间汽化，避免了液态废物在回转窑11内长时间与耐火材料接触造成的低温腐蚀，有利于提高耐火砖的寿命。

在回转窑11上布置有辅助的第一点火燃烧器、出渣装置13、烟气出口、加料装置14、第一观察口、一次风口及其控制系统、回转窑主体111与传动机构。在回转窑主体111的窑尾加装的一次风口及其控制系统，并对给入的风量进行控制。在窑头端的烟气出口由中间烟道与二燃室12连接。

回转窑11的头部略高，回转窑11的尾部略低，呈倾斜状。回转窑主体111的两端分别连接窑头罩112和窑尾罩113，窑尾罩113的下部联通出渣装置13，窑尾部分是出渣端。窑尾罩 113内插入第一点火燃烧器、观察口、一次风入口及其控制系统。窑头罩112上设置有加料装置14。窑头罩112开有烟气出口，该烟气出口由中间烟道连接二燃室12，危险废物的流向与烟气的流向相反。第一点火燃烧器可根据回转窑11内设定的温度自动启动和停止，进入窑内的一次风量可根据进料量计算理论空气量并自动调节。

二燃室12的进气端插有辅助的第二点火燃烧器、二次风入口及其控制系统、第二观察口，二燃室12的内部设有挡墙，另一端设排气出口。

在本实施例的技术方案中，回转窑两端与窑头罩和窑尾罩之间的第一密封装置和第二密封装置均是钢质压板迷宫式密封装置。

本实施例的回转窑11的外壳为钢制筒体，回转窑11的内衬是高铝质耐火材料，内衬的头部和内衬的尾部内径比内衬的中间部分内径小。这样使得危险废料能够充分分解。

本实施例的回转窑的传动机构是齿轮传动机构，当然，作为本领域技术人员知道，回转窑的传动结构为链式传动机构也是可以的。

在本实施例的技术方案中，加料装置14包括进料溜槽，进料溜槽为钢制水冷溜槽且外敷耐火材料。上述结构保证了危险废料不会因为进料溜槽的温度高而粘附在进料溜槽上。

在本实施例的技术方案中，二燃室12设有防爆装置和应急排放烟囱及其控制系统。二燃室12内设置有温度测控装置及压力测控装置。为了保证二燃室12内进入的气体量，二次风入口及其控制系统，第二点火燃烧器的自动启动和停止装置。

在本实施例的技术方案中，二燃室12为钢制外壳。内衬是高铝质耐火材料，形状为圆形。当然，作为本领域技术人员知道，内衬为方形的、立式的或卧式的都是可以的。

本实施例的焚烧炉单元本质是一个高温分解过程，通过对回转窑11(一燃室)内的危险废物进行缺氧焚烧的自动控制，达到废物所含可燃成分全部释放和部分燃烧，使危险废物在空气供给量小于理论值的情况下被干燥、加热、部分燃烧、热解、燃烬。由于采用逆流作业，危险废物进入窑内直接接触高温热解气体，得到快速脱水裂解燃烧。废物与烟气逆向流动，有利于其干燥、着火、燃烧、燃烬，并且危险废物在回转窑11内被充分翻动使其在回转窑内有足够的停留时间，保证排出炉渣获得足够燃烬效果。

一燃烧室内的废物在氧气不足的状态下经加热、干燥、引燃，热裂解为可燃气体并将其导入二燃烧室。所导出的可燃气体在二燃室经空气强制混合、引燃，在充分的空气供应下高温氧化。利用高温热解焚烧，对尾气排放有利。经试验发现，本实施例的技术方案的烟气经检测，其“二噁英”的检测值非常低，尤其对医疗垃圾，由于PVC(聚氯乙烯)占有比例较高，焚烧这些物品容易产生“二噁英”，但使用本实施例的技术方案其烟气的“二噁英”检测值仍然很低。其原因是将大分子的有机物首先热解或汽化成小分子有机物质，从而减少了二噁英生成的前驱物，并在二燃室内将其解吸、分解。

危险废物由加料装置14推入回转窑11内，在回转窑11的旋转运动下，废物向回转窑11 的尾部方向缓慢翻转移动，在高温带之前经干燥、热解、燃烧的过程，通过高温带之后继续燃烧并完成燃烬的全过程，危险废物在回转窑11内的停留时间为2.5至3.5小时之间，确保热灼减率不大于3％。窑尾设有出渣装置13，采用自动排渣设备，通过水冷密封出渣机排除底渣。

从窑尾送入一次风，通过自动调节装置将风量控制在理论空气量的约85％，送入回转窑 11内的一次风依次与回转窑11内的燃烬段废物、燃烧段废物、干燥段废物接触反应，以确保燃烬段富氧燃烧，燃烧段基本燃烧，干燥段处于缺氧状态。由于回转窑11的旋转搅拌作用，送入回转窑11内的空气首先与燃烬段废物充分接触、燃烧反应，废物中有害成分得到彻底分解、破坏。剩余的一次风和燃烬段产生的气体继续与燃烧段废物接触、燃烧反应，并进一步提高回转窑11的温度。此时，回转窑11内接近干燥段的气体(包括一次风、燃尽段和燃烧段产生的烟气)中氧气含量不足以使新入回转窑11的废物完全燃烧反应，处于缺氧状态，且越接近窑头温度越高，足以使新进入回转窑11内的废物在较短时间内脱水干燥、热解气化。

送入回转窑11内的空气量为理论空气量的85％，出回转窑11的烟气进入二燃室12，热解得到的可燃物在二燃室12与进入的二次风相遇并进一步燃烧。二次风量为理论风量的150％至180％。由出口氧含量6～10％(干烟气)自动调节二次风量，二燃室出口烟气温度为850℃～ 1100℃，停留时间大于2秒，确保烟气中的剩余有害物质彻底分解。

自动控制系统根据回转窑11内温度和二燃室12出口烟气含氧量反馈调节风机的供风量和两部分风量的合理分配，使得危险废物可以保持良好的燃烧效果，同时减少了飞灰等污染物的产生量。

由于危险废物的多样性，进入回转窑11的废物热值有波动。为了维持回转窑11和二燃室 12的温度，以及满足点火启动的需要，设置辅助燃料系统。回转窑11和二燃室12分别设有辅助燃烧器(即第一点火燃烧器和第二点火燃烧器)，在炉温较低或废物热值较低时保证燃烧正常进行。辅助燃烧器为阶段运行，当回转窑11及二燃室12内温度达到设定值时自动停止或根据回转窑11及二燃室12内温度自动调节燃油量，以达到节约能耗的目的。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：。

一、减少了有害物质的排放。危险废物焚烧移动方向与烟气流动方向相反，使进入回转窑11内的废物在缺氧状态下与高温烟气接触，可促进废物的热解，降低二恶英形成的前驱物，减少二恶英的形成，从源头减少“二恶英”的排放。

二、降低生产运营成本和热灼减率。采用缺氧热解焚烧技术，将废物中部分有机物热解成可燃气体进入二燃室，有利于提高二燃室的烟气温度，减少了二燃室的燃料消耗，有利于降低生产运营费用；同时废物在燃烧段和燃烬段处于过氧状态下燃烧，有利于降低焚烧残渣的热灼减率。

三、适应性强。回转窑连续作业、进料、排渣实现机械化，同时对废物种类、废物处理量和废物形态等适应性强，尤其适应废物成份、热值和形态变化大。

四、耐火砖寿命长，降低运营成本。进窑废物与高温烟气接触，液体废物在瞬间汽化，有利于提高耐火砖的寿命。解决了回转窑因液态废物对耐火材料的低温腐蚀，回转窑耐火材料的寿命在2至3年以上，比国内同类危废焚烧厂顺流式回转窑1至1.5年的寿命提高了50％以上。

五、减少了二燃室的辅助燃料消耗约50％以上。从表1可以看出，二燃室热收入中，热解气体燃烧释放的热量占整个热收入的47.73％，而辅助燃料的热收入仅占整个热收入的10.6％。顺流设计方案的辅助燃料消耗为0#轻柴油：回转窑50kg/h，二燃室60kg/h，采用本实施例的

技术后，辅助燃料消耗为0#轻柴油：回转窑和二燃室共计51kg/h，减少了53.6％

表1回转窑、二燃室热平衡计算

六、密闭、环保密闭推料机不漏液、不漏料，厂房内洁、污分区。

七、安全操作可有效防止因废物热值不均而产生的爆燃现象。

八、自动化程度高工艺控制自动化程度高，实现了计算机自动控制，提高了劳动生产率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种焚烧炉装置，其特征在于，包括：

焚烧炉单元(10)，所述焚烧炉单元(10)包括回转窑(11)和与所述回转窑(11)连通的二燃室(12)，所述回转窑(11)内通入的气体量低于预设值，所述二燃室(12)内通入气体量高于所述预设值；

烟气处理单元(20)，所述烟气处理单元(20)与所述焚烧炉单元(10)相连通以处理所述焚烧炉单元(10)内的烟气。

2.根据权利要求1所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述回转窑(11)还包括外壳和内衬，所述内衬的中间部分的内径大于所述内衬的两端的内径。

3.根据权利要求2所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述内衬上设置有突出于所述内衬的内表面的抄板结构。

4.根据权利要求1所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述回转窑(11)包括相互连接的回转窑主体(111)、窑头罩(112)和窑尾罩(113)，所述窑头罩(112)与所述回转窑主体(111)之间具有第一密封装置和/或所述窑尾罩(113)与所述回转窑主体(111)之间具有第二密封装置。

5.根据权利要求1所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述焚烧炉单元(10)还包括加料装置(14)，所述加料装置(14)设置在所述回转窑(11)的第一端，所述加料装置(14)为簸箕状结构，所述加料装置(14)上设置有水冷结构。

6.根据权利要求1所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述焚烧炉单元(10)还包括出渣装置(13)，所述出渣装置(13)设置在所述回转窑(11)的第二端，所述出渣装置(13)包括水封结构。

7.根据权利要求1所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述烟气处理单元(20)包括骤冷塔(21)和洗涤塔(22)，所述洗涤塔(22)与所述焚烧炉单元(10)相连通，所述骤冷塔(21)设置在所述洗涤塔(22)和所述焚烧炉单元(10)之间。

8.根据权利要求7所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述烟气处理单元(20)还包括换热结构(23)，所述换热结构(23)设置在所述骤冷塔(21)和所述焚烧炉单元(10)之间，通入所述回转窑(11)和所述二燃室(12)的气体均通过所述换热结构(23)换热。

9.根据权利要求7所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述烟气处理单元(20)还包括脱酸塔(24)，所述脱酸塔(24)设置在所述骤冷塔(21)和所述洗涤塔(22)之间，所述脱酸塔(24)还包括脱酸塔主体(241)、活性炭储仓(242)和石灰粉储仓(243)，所述活性炭储仓(242)和所述石灰粉储仓(243)与所述脱酸塔主体(241)相连通。

10.根据权利要求9所述的焚烧炉装置，其特征在于，所述烟气处理单元(20)还包括除尘装置(25)，所述除尘装置(25)设置在所述脱酸塔(24)和所述洗涤塔(22)之间。