CN206705784U - 双层结构立体循环流一体化氧化沟 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双层结构立体循环流一体化氧化沟，包括由前后端墙和两侧墙围成的矩形池，设缺氧区、好氧区、固液分离区、进水管、出水管及排泥管,两侧墙间连一个由平板及倾斜导流板构成的斜L形导流板；特征是池体下部设将池体分成上、下池体的水平隔板；斜L形导流板设在上池体中下部；水平隔板上对应平板前沿至后端墙设曝气器组，对应平板前沿设均布过液孔；好氧区在整个上池体；固液分离区在平板上方；缺氧区在整个下池体；池体四角设置方形直筒，在筒内对应池体底部四角安装可提升的水下推流器；设混合液回流孔；设悬空阻流墙；进水管设在下池体后端墙；排泥管设在上池体底部前端墙；出水管设在固液分离区对应的侧墙上。

Description

双层结构立体循环流一体化氧化沟

技术领域

本实用新型涉及一种污、废水处理设施，尤其涉及一种双层结构立体循环流一体化氧化沟。

背景技术

氧化沟是具有完全混合和整体推流水力学特征的延时曝气活性污泥法水处理工艺，污、废水和活性污泥在封闭沟状通道内混合并循环流动。由于其独特的“封闭循环流动”的水力学特性以及较长泥龄和较低有机负荷的特点,使其成为出水水质好，抗冲击能力强，运行稳定，污泥排量低以及一次性建设投资和运行费用较低的水处理工艺，在城市污水及工业废水处理中得到广泛的应用。近年来，以固液分离器、厌氧池、缺氧池等功能池与氧化沟主沟合建在同一构筑物内的整体合建式氧化沟，也称一体化氧化沟，因集约化程度高、脱氮效果好而被广泛应用。目前，以立体循环流为特征的新一代氧化沟已经走出实验室并相继问世，它在继承前几代氧化沟，尤其是一体化氧化沟诸多优点的基础上减少占地，贡献更为突出。立体循环流氧化沟家族中的气升推流立体循环流一体化氧化沟更在设备单一、节能与运行操作简单方面有突出的表现，备受业界关注。

目前，氧化沟技术依然在充分挖掘和利用传统氧化沟水力学特性的基础上，朝着以进一步减少占地和节能，提升脱氮除磷效果和降低运行成本为目标的新沟型、新节能设备及简单运行方式等方面的研究发展。

已报道的专利ZL200810053029.0“深沟型气升推流立体循环式倒置A²O整体合建氧化沟”旨在利用曝气过程所产生的气升推动力，在实现对混合液在氧化沟沟道内的整体推动的同时，通过设置水平中心隔板使混合液立体循环并实现好氧和缺氧分区，达到提高总氮去除率、节能、降低设备装机容量和进一步减少氧化沟占地的目的。后续报道的专利ZL201010150135.8“条形漏斗式固液分离器及应用该固液分离器的气升脉动推流型立体循环氧化沟”是在上述专利基础上，作了进一步改进。其结构与上述在先专利相同，在氧化沟沟体中设有好氧区、固液分离区、缺氧区，在沟体的中下部设置将沟体分为上、下两层互通沟道的水平隔板，其改进点在于所述水平隔板后端连接向后上方延伸且顶部为竖直端板的倾斜导流板，从而形成斜L形导流板。其固液分离区采用了条形漏斗式固液分离器。该气升脉动推流型立体循环氧化沟在简化结构，节能，提高出水水质方面取得了积极效果。再后续报道的专利ZL201210047699.8“对称式相向立体循环流一体化氧化沟”又是在上述专利基础上，作了进一步改进，其结构是由两组结构、形式完全相同的气升推流型立体循环氧化沟相向置于同一矩形池体内而形成的一种新沟型的氧化沟。该相向对称立体循环流一体化氧化沟使两股主流在沟中位汇合、撞击、再分流，使得氧化沟的抗冲击能力增强，出水质量更为稳定。在沟内相对设置两个对称曝气区、好氧区与缺氧区的同时，使氧化沟的整体长度得到延伸，解决了立体循环流氧化沟因一定的高度、长度比而限制的单沟体量，使其成为适应较大规模的立体循环流氧化沟。

但现有的气升推流立体循环流一体化氧化沟仍存在一定的技术缺陷:⑴因好氧区、缺氧区同池且为防止沉泥又必须保持较高的循环流速，造成反硝化效果及池底沉泥的矛盾没有很好的解决；⑵由于曝气头曝气不均衡或倾斜导流板上沿不水平等问题，造成气升推流区易出现流量分布失衡，而影响固液分离效果。⑶占地依然偏大；⑷适用于广大农村、小城镇的能发挥气升推流立体循环流一体化氧化沟技术优势的小型、微型氧化沟因其水路流程短、循环流速快导致的反硝化不充分，脱氮效果差而难以应用；⑸池体为敞口，与外界空气大面积接触，缺氧区产生异味散发到空间，污染环境。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于针对上述问题，在现有的气升推流立体循环流一体化氧化沟的基础进行沟体结构上的改进，提供出一种双层结构立体循环流一体化氧化沟，从而达到占地面积减少，反硝化过程充分、提高脱氮效果，沉泥减少，异味不扩散，节能，且适用范围扩大，尤其更适合小型、微型立体循环流氧化沟应用的效果。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种双层结构立体循环流一体化氧化沟，包括由前、后端墙和两侧墙围拢成的矩形池体，在所述池体内设有缺氧区、好氧区、固液分离区、原水进水管、出水管及排泥管,在所述池体中，两侧墙间固连一个由平板及其后沿固连的向后上方延伸且顶部为竖直端板的倾斜导流板构成的斜L形导流板；其特征在于在所述池体下部设置将池体分隔成相互独立的上、下池体的双层池结构的水平隔板；所述斜L形导流板设置在上池体中下部；在所述水平隔板上自与所述平板的前沿对应的部位至所述后端墙根部设置曝气器组；在所述水平隔板上对应所述平板的前沿均布设置多个连通上、下池体的过液孔；所述好氧区分布在整个上池体内形成好氧池；所述固液分离区设置在所述平板上方；所述缺氧区分布在整个下池体内形成缺氧池；在池体四角分别设置顶沿与池体顶沿平齐且底口连通下池体的方形直筒，对应池体底部四角位置，在所述方形直筒内安装可提升的水下推流器；在靠近所述斜L形导流板的倾斜导流板的两个方形直筒上部的相对侧壁上，设置带有调节闸板的混合液回流孔；在所述两个方形直筒上端位于所述混合液回流孔前侧的相对侧壁间固连横跨池体的悬空阻流墙；所述原水进水管设置在下池体对应的后端墙上；所述排泥管设置在上池体底部的前端墙上；所述出水管设置在所述固液分离区对应的侧墙上。

所述曝气器组内的各曝气头的服务面积≤0.5M²。

在所述固液分离区采用条形漏斗式固液分离器。

在所述下池体底部沿其纵向中心线，设置固连在所述水平隔板与池体底部之间且两端留有相同空间的导流墙。

所述水平隔板位于池体总高的1/3～2/5处；所述平板位于上池体高度的1/3～1/2处；所述倾斜导流板与平板间夹角为135°～145°；所述平板前沿下倾坡度为2～4％。

所述过液孔≥5个，所有过液孔面积总和≥进水管管孔面积的1.5倍。

在所述斜L形导流板的平板底面并列均布设置若干条平行于侧墙的顺向导流条，所述顺向导流条与平板长度相同，其数量≥5条。

所述混合液回流孔的上沿高于液面、其下沿低于液面；所述悬空阻流墙上沿与池体上沿齐平，其下沿低于液面。

所述排泥管为一由两端封闭的网孔集泥管段和与其垂直连接的伸至池外的出泥管段构成的T形管。

本实用新型的有益效果是：⑴采用水平隔板将氧化沟分隔成上、下两个空间，即上池体和下池体，使氧化沟的好氧区和缺氧区完全独立，有效解决了现有立体循环流氧化沟因好氧区、缺氧区同一沟体难以降低缺氧区溶解氧浓度，造成提高反硝化效果与池底沉泥滞留的矛盾，实现既保证缺氧区反硝化充分、提高氮去除率，好氧区也可保持较高的循环流速减少沉泥滞留的效果。⑵采用上、下池体双层结构，可充分利用空间，减少占地面积。⑶适应范围扩大，尤其适合气升推流氧化沟的小型化、微型化。⑷好氧区设置的斜L形导流板其整体有一定坡度，并在平板底面并列均布设置若干条平行于侧墙的顺向导流条；由于板面存在坡度，因此当适当调小曝气量降低立体循环流速时也不产生沉泥，从而达到节能。此外，通过顺向导流条将立体循环流均匀分流，可保证好氧区立体循环流流态均衡平稳，解决因斜L形导流板建设时造成的水平误差而影响并导致升流区域流量分布不均衡问题，提升固液分离效果。⑸将最易产生恶臭的缺氧区置于封闭的下池体内，有效隔离、消化异味，不污染环境。⑹通过池体设置的连通上、下池体的带混合液回流孔的方形直筒以及悬空阻流墙，实现了好氧混合液的无泵回流，可严格控制好氧混合液的回流量来保证缺氧区的缺氧环境，在提升反硝化效果的同时，操作简单方便，节能。⑺采用条形漏斗式固液分离器消除了膨胀污泥上浮问题，保证出水水质良好，⑻除缺氧区采用水下推流器外，其他推流及硝化液回流等所需动力均由曝气系统提供，节省了设备投入和能源消耗，整个氧化沟，建设成本低，建设速度快。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图；

图2是图1的A-A剖面视图；

图3是本实用新型的水平隔板部位俯视图；

图4是本实用新型的下池体俯视图；

图5是上池体的流态图；

图6是下池体的流态图；

图7是条形漏斗式固液分离器结构示意图。

图中：1池体，1a上池体,1b下池体，11后端墙,12侧墙,13前端墙，

2悬空阻流墙，31好氧区,32固液分离区,33缺氧区,311气升推流段,312前行水平流段，313下降流段,314后行水平流段，4固液分离器，41固液分离器后端板,411进水口,42固液分离器前端板,421收水堰出水口,43集水槽,431过流槽出水口,44条形漏斗组,45条形漏斗,451条形板,46排水口,47收水堰,48过流槽,5出水管，6方形直筒,61混合液回流孔，7斜L形导流板,71平板、72倾斜导流板、73竖直端沿，8顺向导流条，9水平隔板，91过液孔，10排泥管，101网孔集泥管段，102出泥管段，14水下推流器,15导流墙,16曝气器组,17原水进水管,18调节闸板。

以下结合附图和实施例对本实用新型详细说明。

具体实施方式

图1～4示出一种双层结构立体循环流一体化氧化沟，包括由前、后端墙13、11，两侧墙12围拢成的矩形池体1，在所述池体1内设有缺氧区33、好氧区31及固液分离区32、原水进水管17、出水管5及排泥管10，在所述池体中，两侧墙12间固连一个由平板71及其后沿固连的向后上方延伸且顶部为竖直端板73的倾斜导流板72构成的斜L形导流板；本实用新型的特征在于在所述池体1下部设置将池体分隔成相互独立的上、下池体1a、1b的双层池结构的水平隔板9；在斜L形导流板7的平板71底面并列均布设置若干条平行于侧墙的顺向导流条8，所述顺向导流条8与平板71长度相同，其数量≥5条。通过顺向导流条将立体循环流均匀分流，可保证好氧区立体循环流流态均衡平稳，解决因斜L形导流板建设时造成的水平误差而影响并导致升流区域流量分布不均衡问题，提升固液分离效果。

在实际建造中，水平隔板9位于池体总高的1/3～2/5处；所述平板71位于上池体1a高度的1/3～1/2处；倾斜导流板72与平板71间夹角为135°～145°；平板71的前沿下倾坡度为2～4％。本例中，水平隔板9位于池体总高的1/3处，平板71位于上池体1a高度的2/5处；倾斜导流板72与平板71间夹角为140°；平板71的前沿下倾坡度为3％；并在平板71底面设置了6条顺向导流条8。

在所述水平隔板9上自与所述平板71的前沿对应的部位至所述后端墙12的根部设置曝气器组16。曝气器组16内的各曝气头的服务面积≤0.5M²。曝气器组16的设置要求达到曝气气体基本被斜L形导流板所覆盖，使循环流向气升推流段集中，保持水头有一定的高度释放动能。同时，还要使循环流下降流段313避开曝气器气体升速的影响，降低水阻。

在所述水平隔板9上对应所述平板71的前沿均布设置多个连通上、下池体1a、1b的过液孔91。在实际建造中，所述过液孔≥5个，所有过液孔91的面积总和≥进水管17的管孔面积的1.5倍。本例中，过液孔91设置7个，过液孔的单个孔径为10mm，进水管17的孔径为为25mm，过液孔的面积总和≥进水管17的管孔面积的1.5倍。

所述好氧区31分布在整个上池体1a内形成好氧池；所述固液分离区32设置在所述平板71的上方；整个立体循环流的运行环绕斜L形导流板7进行，在斜L形导流板7的倾斜导流板72与后端墙11之间为气升推流段311，在斜L形导流板上部为前行水平流段312，在斜L形导流板前部即平板71的前沿与前端墙13之间的区域为下降流段313，在L形导流板下部为后行水平流段314。所述缺氧区33分布在整个下池体1b内形成缺氧池。

本实用新型中，所述固液分离区32采用了专利ZL201010150135.8“条形漏斗式固液分离器及应用该固液分离器的气升脉动推流型立体循环氧化沟”中的条形漏斗式固液分离器。如图7所示，条形漏斗式固液分离器4其沉泥替换组件是由多个并列连接的条形漏斗垂直固定于分离器前、后端板42、41形成的条形漏斗组44，条形漏斗是由两条形板451以底边保有间隔并对称向外倾斜设置且条形板两端部分别闭合在前、后端板42、41上形成。本例中，固液分离器4中设置了5个条形过流槽48，6个收水堰47,6个并列连接的条形漏斗45，两条形板夹角为50°，两条形板底边间隔为3cm。条形漏斗组采用了钢质板框结构。采用条形漏斗式固液分离器消除了固液分离器膨胀污泥上浮问题，保证出水水质良好。

在池体1四角分别设置顶沿与池体顶沿平齐且底口连通下池体1b的方形直筒6，对应池体底部四角位置，在所述方形直筒6内安装可提升的水下推流器14。四角设置的四台水下推流器14，以沿对角线的两台为一组，且两组水下推流器的推流方向相反。工作时，在缺氧区内，两组水下推流器14交替工作，使液流沿正反向换向流动，达到充分搅拌和拐角不沉泥的效果。

在靠近所述斜L形导流板的倾斜导流板端的两个方形直筒6上部的相对侧壁上，设置带有调节闸板18的混合液回流孔61，混合液回流孔的上沿高于液面、其下沿低于液面。在所述两个方形直筒6上端位于所述混合液回流孔61前侧的相对侧壁间固连横跨池体的悬空阻流墙2，悬空阻流墙2的上沿与池体上沿齐平，下沿低于液面。其作用是，通过设置悬空阻流墙，可以将气升推流的混合液被部分阻截，并通过两个混合液回流孔61进入缺氧区33，实现好氧区混合液向缺氧区无泵回流的目的。调节闸板18可以根据需要调节回流水量。

在所述下池体1b底部沿其纵向中心线，设置固连在所述水平隔板9与池体1底部之间且两端留有相同空间的导流墙15。

所述原水进水管17设置在下池体1b对应的后端墙11上。

所述排泥管10设置在上池体1a底部的前端墙13上；排泥管10为一由两端封闭的网孔集泥管段101和与其垂直连接的伸至池外的出泥管段102构成的T形管。排泥管10靠重力压将聚集在端墙根部拐角处泥沙和部分混合液不定期排出。

所述出水管5设置在固液分离区32对应的侧墙12上。

本实用新型的工作过程及原理如下:

本实施例中，氧化沟占地面积55.26m²，有效池容250m³，高4.5m、长9m、宽6.17m，处理原水(污水)量为12.5m³/h，微孔曝气器组16采用连续供气工作方式。图5、图6示出了其工作原理。其中图5示出本实用新型下池体1b水流流态图。图中：空心箭头表示原水进入氧化沟路径，实心箭头表示混合液流动方向。原水经过进水管17流入氧化沟下池体，在水下推流器14的作用下与氧化沟下池体内的混合液混合，并在该水下推流器的推动下混合液在下池体内水平转动。下池体设置的四台水下推流器，沿对角线上的两台成一组，一组为常开组，一组为常闭组，在日常运行时只开启常开组，保证混合液能够朝着一个方向流动。在这个过程中，混合液中的反硝化细菌在缺氧环境下进行反硝化作用去除水中的总氮。当运行一段时间后，一般为6-10小时(时间长短依据工况决定)，关闭常开组；然后，开启常闭组，一般运行1-2小时，反向推动混合液，防止活性污泥的沉积，扰动结束后仍然开启常开组水下推流器进行日常运行。

图6示出本实用新型上池体1a水流流态图。图中实心箭头为混合液流动方向，空心箭头为硝化液回流方向。下池体混合液充满下池体空间后，通过静压和经过过液孔91在曝气器组16提供的气流提升作用下进入氧化沟上池体。下池体1b混合液进入上池体后与上池体混合液在曝气搅拌的作用下完全混合，并在气升水流提供的动力下随着水流进入气升好氧区311，上池体后侧的上升混合液可部分的流入混合液回流孔61并经过方形直筒6作为硝化液回流至缺氧区33，为硝化反应提供氮源，混合液回流孔61的大小可以通过调节闸板18调节从而控制硝化液的回流量，混合液沿倾斜导流板72上升至倾斜导流板的竖直端沿73最高水位时动能完全转化为重力势能，跃过倾斜导流墙上方急速下降进入好氧区31,在本区域内好氧活性污泥作用下，主要去除以COD、BOD为标志的碳源相关污染物以及在硝化菌作用下将氨氮硝化转换为亚硝酸氮，降解氨氮浓度前提下形成硝化液，为反硝化脱氮创造条件。在好氧区紊流作用下完成水力停留和好氧生化反应后,部分混合液进入位于固液分离区32的固液分离器4。固液分离器内，上清液作为处理后的出水经出水管5流出氧化沟，沉淀下来的剩余污泥，在固液分离器底部湍流的带动下回到好氧区31，新的混合液又进入固液分离区形成连续的出水水流。混合液流过斜L形导流板后折返下行进入平板下方，在曝气动力下进行搅拌充氧再进入气升好氧区311，如此周而复始循环。运行一段时间后，过量的污泥可以经过排泥管10外排，从而控制污泥龄及降低混合液中磷的含量。

本实用新型采取双层结构设计，将具有反硝化作用的缺氧区设置于氧化沟下池体，即缺氧池。如果采用前述应用条形漏斗式固液分离器的气升脉动推流型立体循环氧化沟，若要得到足够的缺氧环境以满足反硝化作用，就需要增加氧化沟缺氧区沟体容积的15％。因此在相同的处理能力、处理效果的前提下，本实用新型较现有技术可减少氧化沟池体容积的15％，进而节约占地面积。

本实用新型还实现了缺氧区与好氧区在连续工作条件下的严格分离，使得氧化沟内的氧梯度明显变化，缺氧环境更加明显有利于反硝化细菌的反硝化作用，从而获得更好的脱氮效果。

本实用新型仅需调节调节闸板18就可以控制回流硝化液的流量，真正做到了无泵回流和经过简单操作就可以控制硝化液回流量的目的。

本实用新型将易产生异味的缺氧区设置在下池体，从而减少恶臭气体对周围环境的影响。

本实用新型内部除下池体水下推流器推流所需动力外，其好氧区推流、硝化液回流所需动力均由曝气系统提供，从而最大限度的节省了设备的投入和能源的消耗。

本实用新型内部的构件除固液分离器采用钢、塑料等材质结构外，其余均可采用混凝土结构，建设成本低，建设速度快，固液分离器的加工设计也十分简便，而且氧化沟技术本身对水质、水量的波动就具有良好的适应能力，所以本实用新型可以作为规模性水厂的主工艺选择，也可以作为小型污水处理站的处理工艺。

本实用新型的应用效果

本实施例中，氧化沟占地面积55.26m²，处理原水(污水)量为12.5m³/h，微孔曝气器组16采用连续供气工作方式。

原水满足以下条件：

BOD₅:COD≥1:3；原水在双层结构立体循环流一体化氧化沟内的停留时间≥16.5小时；进水COD 350-600mg/L；氨氮25-45mg/L；总氮30-50mg/L；总磷2-5mg/L。

污水处理结果为：COD 30-48mg/L，去除率大于90％(采用《GB11914-89COD的测定重铬酸盐法》测定)；氨氮3.5-5mg/L，去除率大于90％(采用GB7479-87《水质铵的测定纳氏试剂比色法》测定)；总氮6-10mg/L，总去除率大于85％(采用《GB11894-89水质总氮的测定碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法》测定)，总磷0.4-1.0mg/L，去除率大于80％(采用《GB11983-89水质总磷的测定钼酸铵分光光度法》测定)；出水悬浮物小于10mg/L(采用《GB11901-89水质悬浮物的测定重量法》测定)。

对比例：处理原水(污水)量为12.5m³/h，应用条形漏斗式固液分离器的气升脉动推流型立体循环氧化沟，占地面积64m²，固液分离器、原水条件与上述双层结构立体循环流一体化氧化沟相同。

污水处理结果为:COD 30-48mg/L,去除率大于90％(采用《GB11914-89COD的测定重铬酸盐法》测定)；氨氮3.5-5mg/L,去除率大于90％(采用GB7479-87《水质铵的测定纳氏试剂比色法》测定)；总氮8-14mg/L,总去除率大于70％(采用《GB11894-89水质总氮的测定碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法》测定)；总磷0.6-1.4mg/L,去除率大于70％(采用《GB11983-89水质总磷的测定钼酸铵分光光度法》测定)；出水悬浮物小于10mg/L(采用《GB11901-89水质悬浮物的测定重量法》测定)。

由上述对比结果可以看出，采用本实用新型，污、废水的总氮去除率比现有采用条形漏斗式固液分离器的气升脉动推流型立体循环氧化沟的总氮去除率可提高10％以上，占地面积减少13.6％。

以上所述，仅是本实用新型的优选实施例而已，并非对本实用新型的结构和形状作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种双层结构立体循环流一体化氧化沟，包括由前、后端墙和两侧墙围拢成的矩形池体，在所述池体内设有缺氧区、好氧区、固液分离区、原水进水管、出水管及排泥管,在所述池体中，两侧墙间固连一个由平板及其后沿固连的向后上方延伸且顶部为竖直端板的倾斜导流板构成的斜L形导流板；其特征在于在所述池体下部设置将池体分隔成相互独立的上、下池体的双层池结构的水平隔板；所述斜L形导流板设置在上池体中下部；在所述水平隔板上自与所述平板的前沿对应的部位至所述后端墙根部设置曝气器组；在所述水平隔板上对应所述平板的前沿均布设置多个连通上、下池体的过液孔；所述好氧区分布在整个上池体内形成好氧池；所述固液分离区设置在所述平板上方；所述缺氧区分布在整个下池体内形成缺氧池；在池体四角分别设置顶沿与池体顶沿平齐且底口连通下池体的方形直筒，对应池体底部四角位置，在所述方形直筒内安装可提升的水下推流器；在靠近所述斜L形导流板的倾斜导流板的两个方形直筒上部的相对侧壁上，设置带有调节闸板的混合液回流孔；在所述两个方形直筒上端位于所述混合液回流孔前侧的相对侧壁间固连横跨池体的悬空阻流墙；所述原水进水管设置在下池体对应的后端墙上；所述排泥管设置在上池体底部的前端墙上；所述出水管设置在所述固液分离区对应的侧墙上。

2.根据权利要求1所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其特征在于所述曝气器组内的各曝气头的服务面积≤0. 5m²。

3.根据权利要求1或2所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其特征在于在所述固液分离区采用条形漏斗式固液分离器。

4.根据权利要求1或2所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其特征在于在所述下池体底部沿其纵向中心线，设置固连在所述水平隔板与池体底部之间且两端留有相同空间的导流墙。

5.根据权利要求1或2所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其特征在于所述水平隔板位于池体总高的1/3～2/5处；所述平板位于上池体高度的1/3～1/2处；所述倾斜导流板与平板间夹角为135°～145°；所述平板前沿下倾坡度为2～4％。

6.根据权利要求1或2所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其 特征在于所述过液孔≥5个，所有过液孔面积总和≥进水管管孔面积的1.5倍。

7.根据权利要求1或2所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其特征在于在所述斜L形导流板的平板底面并列均布设置若干条平行于侧墙的顺向导流条，所述顺向导流条与平板长度相同，其数量≥5条。

8.根据权利要求1或2所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其特征在于所述混合液回流孔的上沿高于液面、其下沿低于液面；所述悬空阻流墙上沿与池体上沿齐平，其下沿低于液面。

9.根据权利要求1或2所述的双层结构立体循环流一体化氧化沟，其特征在于所述排泥管为一由两端封闭的网孔集泥管段和与其垂直连接的伸至池外的出泥管段构成的T形管。