CN205653385U - 一种酯化聚合反应系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种酯化聚合反应系统，包括酯化预缩聚反应器和聚合反应器，酯化预缩聚反应器的预缩聚出料口通过预缩聚液位控制阀或熔体输送泵与预缩聚出料管连接，预缩聚出料管与聚合反应器的预聚合段进料口相连接。酯化预缩聚反应器内由弧形隔板分隔成酯化上室和预缩聚下室，物料进口和酯化上室气相出口位于酯化上室顶部，弧形隔板的底部中心设有氮气进口，酯化上室的侧壁设有酯化物料出口；预缩聚下室的底部连接有酯化物料预热器，酯化物料出口通过酯化液位控制阀和酯化物出料管与预热器进料口相连，酯化物出料管上连接有助剂进口；预缩聚下室的内腔自下而上设有多层塔盘。该酯化聚合反应系统，结构紧凑，占地面积小，生产效率高。

Description

一种酯化聚合反应系统

技术领域

本实用新型涉及一种酯化聚合反应系统，属于聚酯生产技术领域。

背景技术

现有技术中，聚酯生产时的酯化反应和缩聚反应一般在相互独立的反应塔或反应釜中进行，如公开号为CN101618304B的中国实用新型专利，公开了一种酯化反应器，由多块塔板组成，每块塔板上都安装一个降液管和一个升气管，升气管连接可旋转的气体分布器，气体分布器由引气管、扇片和喷嘴构成。每块塔板都保留一定液位的液体，液体中有固体催化剂。液相为含有羧酸的组分，在反应器中向下由一块酯化塔板流向下一块塔板，与上升的醇蒸汽逆流反应。

公开号为CN2741645的中国实用新型专利，公开了缩聚反应装置领域内的一种缩聚反应塔，包括由内壳体和外壳体组成的双层壳体，内壳体和外壳体之间为夹套，外壳体上设有连通夹套的热媒进、出口，双层壳体上设有连通内壳体内腔的蒸汽抽出口、进料口和出料口，所述双层壳体直立设置，进料口设置于双层壳体上部并伸入内壳体内，出料口设置于双层壳体的底部，进料口和出料口之间设有若干水平设置的塔盘，所述塔盘包括外框，外框内设有若干漏料通道。传统上酯化反应和缩聚反应分成两个反应釜进行，结构不够紧凑，占地面积大，生产效率低。

传统的聚合反应器包括立式设置且两端封闭的筒体，聚合反应器内腔的上部设有水平状的物料分配板，物料分配板上设有物料分配漏斗，物料分配漏斗中设有两端封闭的降膜管且两者之间的间隙均匀，降膜管竖直向下延伸且上端伸出聚合反应器的顶部外，降膜管的内腔设有热媒加热管，聚合反应器的上部外壁设有预聚合段进料口和抽真空口，聚合反应器的锥形底部设有聚合物出料口，聚合反应器的外周设有加热夹套。

PET熔体进入聚合反应器内腔后，落在物料分配板上，从物料分配板上的物料分配漏斗与降膜管之间的缝隙向下流出，在降膜管的外壁形成挂壁降膜，在降膜管内热媒介质的加热下，熔体完成聚合后，落在聚合反应器底部，再从聚合反应器底部的聚合物出料口流出。反应过程中，抽真空系统通过抽真空口使聚合反应器内保持真空状态。

PET熔体进入聚合反应器内腔后，受加热的面积比较小，而且只进行一次聚合反应，反应速度慢，生产效率低；反应产生的小分子易在釜壁碳化，落入物料当中，产生黑点料，经常需要停车洗釜，产品质量不稳定，运行周期短。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种酯化聚合反应系统，结构紧凑，占地面积小，生产效率高。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种酯化聚合反应系统，包括酯化预缩聚反应器和聚合反应器，所述酯化预缩聚反应器设有物料进口和预缩聚出料口，所述聚合反应器设有预聚合段进料口和聚合物出料口，所述预缩聚出料口通过预缩聚出料管与所述预聚合段进料口相连接，所述酯化预缩聚反应器包括封闭的立式塔体，所述立式塔体内由弧形隔板分隔成酯化上室和预缩聚下室，所述酯化上室的筒壁外设有酯化加热夹套，所述预缩聚下室的筒壁外设有预缩聚加热夹套；所述物料进口位于所述酯化上室的顶部，所述酯化上室的顶部还设有酯化上室气相出口，所述弧形隔板的底部中心设有氮气进口，所述酯化上室的侧壁设有酯化物料出口；所述预缩聚下室的底部连接有酯化物料预热器，所述酯化物料预热器的下封头底部设有预热器进料口，所述酯化物料出口通过酯化液位控制阀和酯化物出料管与所述预热器进料口相连，所述酯化物出料管上连接有助剂进口，所述酯化物料预热器上端的预热器出料口与所述预缩聚下室的底部进口相连；所述预缩聚下室的内腔自下而上设有多层塔盘，所述预缩聚出料口位于所述预缩聚下室的上部筒壁上，所述预缩聚出料口通过预缩聚液位控制阀或熔体输送泵与所述预缩聚出料管相连，所述预缩聚出料口的上方设有预缩聚下室抽真空口。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：PTA粉料和乙二醇混合打浆后从物料进口进入酯化上室，氮气从弧形隔板底部的氮气进口进入酯化上室，对物料进行搅拌使其混合均匀，在酯化上室的高温环境下，PTA粉料与乙二醇发生酯化反应，酯化上室的工作压力为0.5～2bar（表压），酯化反应产生的气相物质从酯化上室气相出口排出，酯化物料从酯化物料出口排出，通过酯化液位控制阀进入酯化物出料管，助剂通过助剂进口添加到酯化物出料管中；在位差和压差的作用下，酯化物料和助剂进入预热器进料口，在酯化物料预热器中，助剂中过量的乙二醇气化产生气泡，气泡由下而上运动给物料以推动力，同时起到搅拌作用；酯化物料被加热后向上进入预缩聚下室，继续进行部分酯化反应，同时进入缩聚过程；预缩聚下室的预缩聚下室抽真空口位于最上端，越往上层真空度越高，预缩聚下室顶部的真空度为1～10kpa（绝对压力），物料在穿过层层塔盘时逐步进行聚合反应，使物料在由下而上的过程中聚合度逐步增大，最后从预缩聚出料口排出，设置预缩聚液位控制阀时，通过位差向聚合反应器输送；或者通过熔体输送泵向聚合反应器输送。该反应器将酯化室和预缩聚室连为一体，结构紧凑，占地面积小，热损失少，无需额外动力物料即可从酯化上室流向预缩聚下室，无机械搅拌装置，节约了能耗，降低了故障率，提高了生产效率。

作为本实用新型的改进，所述酯化上室的底部中心设有水平设置且呈中心对称的气旋搅拌盘，所述气旋搅拌盘为空心的圆柱盘，所述气旋搅拌盘的底部中心与所述氮气进口相连，所述气旋搅拌盘的圆周壁上均匀分布有多个氮气喷射口，各所述氮气喷射口的外侧分别设有使氮气沿切向射出的氮气导流弧形板，各所述氮气导流弧形板的根部分别连接在所述气旋搅拌盘的圆周壁上。氮气从气旋搅拌盘的底部中心进入气旋搅拌盘的内腔，从各个氮气喷射口喷出，经过氮气导流弧形板的导流，各处氮气均沿氮气导流弧形板顶圆的切线方向射出，在酯化上室的底部形成水平涡旋，可以充分地对物料进行搅拌，氮气射出后还要向上运动对物料形成二次搅拌，保证物料彻底混合均匀。

作为本实用新型的进一步改进，所述酯化上室的内壁下部设有沿周向延伸且上端开口的外导流筒，所述外导流筒与酯化上室内壁之间形成酯化出料环槽，所述外导流筒上设有外导流筒物料出口与所述酯化出料环槽相通，所述酯化物料出口与所述酯化出料环槽的底部相通；所述外导流筒的内腔设有与之共轴线的内导流筒，所述内导流筒与所述外导流筒之间的环状区域位于所述气旋搅拌盘的外圆周上方，所述内导流筒的上端口低于外导流筒的上端口；所述酯化上室的内腔设有沿轴线向下延伸至内导流筒中部的中心料管，所述中心料管的上端与所述物料进口连接；所述外导流筒与内导流筒之间环状空间设有多组酯化加热盘管，每组热媒加热盘管分别设有酯化加热盘管热媒进口和酯化加热盘管热媒出口。气旋搅拌盘射出的氮气使酯化上室底部的物料形成强烈的环流，在氮气和加热盘管的热对流双重作用下，物料沿内导流筒与外导流筒之间的环状空间向上运动；内导流筒内部的物料向下流动，形成内外料流循环的状态，新物料从中心料管的下端口向下流出后，即被卷入料流循环中得以搅拌均匀；在高温下PTA粉料与乙二醇发生酯化反应，随着新物料不断的进入，反应完的物料从外导流筒的外导流筒物料出口进入酯化出料环槽，在酯化加热夹套中热媒的加热下流动过程中继续反应彻底，最后从酯化出料环槽底部的酯化物料出口排出。PTA粉料与乙二醇在外导流筒与内导流筒之间环状空间中一边搅拌，一边被酯化釜加热盘管加热，并且可以根据工艺需要决定投入加热的酯化釜加热盘管的组数。

作为本实用新型的进一步改进，所述外导流筒物料出口沿所述外导流筒的高度方向竖向向下延伸，所述酯化出料环槽的内腔设有上室径向导流隔板，所述外导流筒物料出口与所述酯化物料出口分别位于所述上室径向导流隔板的两侧；顶层塔盘的上方设有预缩聚下室出料环槽，所述预缩聚下室出料环槽的底部连接在所述预缩聚下室的筒壁上，所述预缩聚下室出料环槽上设有沿竖向延伸的预缩聚下室溢料口，所述预缩聚出料口与所述预缩聚下室出料环槽的底部相通，所述预缩聚下室出料环槽的内腔设有预缩聚下室径向导流隔板，所述预缩聚下室溢料口与所述预缩聚出料口分别位于所述预缩聚下室径向导流隔板的两侧。上室径向导流隔板将酯化物料出口与外导流筒物料出口隔开，可以防止酯化出料环槽中的物料发生短流，使物料在酯化出料环槽中具有最大的行程，物料进入酯化出料环槽后呈平推流的形式，沿筒体内壁环绕一周，物料在前进过程中继续被酯化加热夹套加热，最后从酯化物料出口流出，该结构延长了物料在酯化出料环槽中的加热时间。预缩聚下室径向导流隔板将预缩聚下室溢料口与预缩聚出料口隔开，可以防止预缩聚下室出料环槽中的物料发生短流，使物料在预缩聚下室出料环槽中具有最大的行程，物料进入预缩聚下室出料环槽后呈平推流的形式，沿筒体内壁环绕一周，物料在前进过程中继续被预缩聚加热夹套加热，最后从预缩聚出料口流出，该结构延长了物料在预缩聚下室出料环槽中的加热时间。

作为本实用新型的进一步改进，各层所述塔盘上分别均匀分布有多个贯通塔盘的物料上升管，各所述物料上升管的上方分别覆盖有与之共轴线的物料折流罩，各所述物料折流罩为穹窿形且下端口连接在所述塔盘上，各所述物料折流罩的下部圆周上均匀设有折流罩出料口。物料从物料上升管上行进入物料折流罩的内腔，然后折流向下从物料折流罩下部圆周上的折流罩出料口流出。由于预缩聚下室上部预缩聚下室抽真空口的抽吸作用及物料的缩聚过程，在每一层物料折流罩的顶部形成气腔，最上一层物料折流罩气腔中的真空度最高，越往下物料折流罩气腔中的真空度逐步递减，物料由下而上依次通过各层塔盘及物料折流罩的过程中逐步进行聚合反应，物料在由下而上的过程中聚合度逐步增大。

作为本实用新型的进一步改进，所述预缩聚下室出料环槽的上方设有泡沫捕集盘，所述泡沫捕集盘水平设置在所述预缩聚下室的横截面上且位于所述预缩聚下室抽真空口的下方；所述酯化物料预热器的下封头内腔分别设有水平设置的物料分配盘，所述物料分配盘上均匀分布有多个物料分配孔。聚合过程中会产生大量气泡，泡沫捕集盘可以阻止预缩聚下室的气泡进入上方的预缩聚下室抽真空口和预缩聚下室真空表接口。酯化物料和助剂经过物料分配盘的众多物料分配孔后，可以更均匀地进入上方的各换热列管。

作为本实用新型的进一步改进，所述酯化上室的筒壁上设有酯化上室液位计接口与所述酯化出料环槽的下部相通，所述酯化液位控制阀的开度受控于所述酯化出料环槽的液位；所述预缩聚下室的筒壁上设有预缩聚下室液位计接口与所述预缩聚下室出料环槽的底部相通，所述预缩聚液位控制阀的开度或所述熔体输送泵的流量受控于所述预缩聚下室出料环槽的液位；所述酯化加热夹套的底部设有酯化上室热媒进口，所述酯化加热夹套的上部设有酯化上室热媒出口；所述预缩聚加热夹套的底部设有预缩聚下室热媒进口，所述预缩聚加热夹套的上部设有预缩聚下室热媒出口；所述酯化物料预热器的壳程下部设有预热器热媒进口，所述酯化物料预热器的壳程上部设有预热器热媒出口；所述酯化上室的顶部设有酯化上室压力表接口，所述预缩聚下室的上部设有预缩聚下室真空表接口。

作为本实用新型的进一步改进，所述聚合反应器包括立式设置且两端封闭的筒体，聚合反应器内腔的上部设有水平状的物料分配板，所述物料分配板将聚合反应器内腔分隔为预聚合段和聚合段，预聚合段和聚合段均设有抽真空口，所述物料分配板上设有物料分配漏斗，所述物料分配漏斗中设有降膜管且两者共轴线，所述降膜管竖直向下延伸，所述降膜管的内腔插接有热媒加热管，所述预聚合段进料口位于所述聚合反应器的上部外壁，所述聚合反应器的下端设有锥形头，所述锥形头的下端设有出料螺旋，所述聚合物出料口位于所述出料螺旋的下端，所述聚合反应器的外周设有聚合反应器夹套，所述锥形头的外周设有锥形头夹套，所述物料分配板上方的聚合反应器内壁设有预聚合导流环槽，所述预聚合导流环槽的上端开口且下端封闭，所述预聚合段进料口与所述预聚合导流环槽的下部相通，所述预聚合导流环槽中设有预聚合段加热盘管。PET熔体从预聚合段进料口进入预聚合导流环槽，在预聚合导流环槽中一方面被预聚合段加热盘管加热，另一方面被聚合反应器夹套中的热媒加热，熔体升温得以预聚合，然后从预聚合导流环槽流出，落在物料分配板上，从物料分配板上的物料分配漏斗与降膜管之间的缝隙向下流出，在降膜管的外壁形成挂壁降膜，在降膜管内热媒介质的加热下，预聚合后的熔体进一步聚合完成，落入锥形斗，经出料螺旋从聚合物出料口排出，由于物料的粘度较大，出料螺旋有助于将物料快速排出。预聚合段和聚合段分设抽真空口，真空可以根据工艺需要单独控制，有利于保持聚合反应器内腔的真空度，及时抽出气相物质。该聚合反应器采用无搅拌结构，电耗及故障率低；在聚合反应器内腔进行了两次聚合，提高了反应效率；在反应及出料过程中，聚合反应器内腔始终保持在真空状态，不会造成熔体降解，产品品质稳定。

作为本实用新型的进一步改进，所述预聚合导流环槽的上方设有降膜管隔板，所述降膜管隔板的上方设有热媒加热管隔板，所述降膜管隔板和所述热媒加热管隔板分别将聚合反应器横向隔断， 所述热媒加热管隔板的上方设有聚合反应器上封头；所述降膜管的上端口连接在所述降膜管隔板的管孔上，所述热媒加热管的上端口连接在所述热媒加热管隔板的管孔上；所述聚合反应器上封头上连接有降膜管热媒进口，所述降膜管隔板与热媒加热管隔板之间的聚合反应器壁上连接有降膜管热媒出口。热媒介质例如导热油从降膜管热媒进口进入聚合反应器上封头与热媒加热管隔板之间的进油腔，然后沿热媒加热管直接下到热媒加热管底部，流出热媒加热管后向上进入降膜管与热媒加热管之间的环状空腔，沿该环状空腔上行，从降膜管的上端口进入降膜管隔板与热媒加热管隔板之间的出油腔，最后从降膜管热媒出口流出。物料刚进入物料分配漏斗时温度较低，形成降膜后沿降膜管向下流动，不断受到降膜管内热媒的加热，温度逐渐升高，到达降膜管底部时物料的温度达到最高。温度最高的热媒首先下到降膜管底部，因为热媒加热管的外周为返程的热媒，温度较高，沿热媒加热管下行的热媒热量损失很小；返程上行的热媒由于不断对物料降膜进行放热，温度逐渐下降。因此降膜管外物料的温度自上而下逐渐递增，降膜管内的热媒温度自下而上逐渐递减，温度最低的物料与温度较低的热媒进行换热，温度最高的物料与温度最高的热媒进行换热，换热双方始终保持较大的温差，换热效率高。

作为本实用新型的进一步改进，所述预聚合导流环槽的内腔设有预聚合段径向导流隔板，所述预聚合导流环槽的内壁设有面向聚合反应器轴线的预聚合段导流环槽物料出口，所述预聚合段导流环槽物料出口沿预聚合导流环槽内壁的全高度方向延伸，且所述预聚合段导流环槽物料出口与所述预聚合段进料口分别位于所述预聚合段径向导流隔板的两侧；所述聚合反应器的下部内壁设有环状的废料收集槽，所述废料收集槽的上端开口且下端封闭；所述聚合反应器的外壁上设有与所述废料收集槽的底部相通的废料排放口。预聚合段径向导流隔板将预聚合段进料口与预聚合段导流环槽物料出口隔开，可以防止预聚合导流环槽中的物料发生短流，使物料在预聚合导流环槽中具有最大的行程，熔体进入预聚合导流环槽后呈平推流的形式，沿聚合反应器内壁环绕一周，熔体前进过程中，先闪蒸脱除游离态的二元醇，物料不断被预聚合段加热盘管加热，然后从预聚合段导流环槽物料出口流出，该结构延长了熔体在预聚合导流环槽中的加热时间。在降膜聚合过程中，一些小分子容易粘在聚合反应器内壁上，在加热夹套内高温热媒的加热下，容易结焦炭化，采用废料收集槽将这些杂质收集起来，通过废料排放口排出聚合反应器外，避免杂质进入聚合反应器的锥形底部，对出料造成污染。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型酯化聚合反应系统第一种实施方式的示意图。

图2为本实用新型酯化聚合反应系统第二种实施方式的示意图。

图3为本实用新型中酯化预缩聚反应器的结构示意图。

图4为图3中酯化出料环槽的物料流向图。

图5为图3中气旋搅拌盘的截面图。

图6为图3中物料分配盘的结构示意图。

图7为图3中A部位的放大图。

图8为图3中预缩聚下室出料环槽的物料流向图。

图9为本实用新型聚合反应器的结构示意图。

图10为图9中聚合反应器上半部的放大图。

图11为图9中预聚合导流环槽的物料流向图。

图中：1.酯化上室；1a.物料进口；1b.酯化上室气相出口；1c.氮气进口；1d.外导流筒；1d1.外导流筒物料出口；1e.酯化出料环槽；1e1.上室径向导流隔板；1f.酯化物料出口；1g.内导流筒；1h.气旋搅拌盘；1h1.氮气喷射口；1h2.氮气导流弧形板；1j.酯化上室液位计接口；1k.酯化上室压力表接口；1m.酯化上室热媒进口；1n.酯化上室热媒出口；1p.酯化加热盘管。

2.预缩聚下室；2a.塔盘；2a1.物料上升管；2a2.物料折流罩；2a3.折流罩出料口；2b.预缩聚下室出料环槽；2b1.预缩聚下室溢料口；2b2.预缩聚下室径向导流隔板；2c.预缩聚出料口；2d.泡沫捕集盘；2e.预缩聚下室抽真空口；2f.预缩聚下室液位计接口；2g.预缩聚下室真空表接口；2h.预缩聚下室热媒进口；2j.预缩聚下室热媒出口。

3.酯化物料预热器；3a.预热器进料口；3b.预热器出料口；3c.预热器热媒进口；3d.预热器热媒出口；3e.物料分配盘；3e1.物料分配孔。

4.聚合反应器；401a.预聚合段进料口；401b.预聚合段抽真空口；401c.聚合段抽真空口；401d.预聚合段真空检测接口；401e.热媒加热管隔板；401f.降膜管隔板；401g.废料排放口；401h.聚合段真空检测接口；402.物料分配板；402a.物料分配漏斗；403.降膜管；404.预聚合导流环槽；404a.预聚合段径向导流隔板；404b. 预聚合段导流环槽物料出口；405.废料收集槽；406.热媒加热管；407.聚合反应器夹套；407a.预聚合段筒体夹套热媒入口；407b.预聚合段筒体夹套热媒出口；407c.聚合段筒体夹套热媒进口；407d.聚合段筒体夹套热媒出口；408a.降膜管热媒进口；408b.降膜管热媒出口；409.锥形头夹套；409a.锥形头夹套热媒进口；409b.锥形头夹套热媒出口；410.出料螺旋；410a.聚合物出料口；411.预聚合段加热盘管；411a.预聚合段加热盘管热媒进口；411b.预聚合段加热盘管热媒出口；412a.预聚合段液位计接口；412b.聚合段液位计接口。

B1.熔体输送泵；G1.酯化物出料管；G1a.助剂进口；G2.预缩聚出料管；V1.酯化液位控制阀；V2.预缩聚液位控制阀。

具体实施方式

图1所示，本实用新型的酯化聚合反应系统包括酯化预缩聚反应器和聚合反应器4，酯化预缩聚反应器设有物料进口1a和预缩聚出料口2c，聚合反应器4设有预聚合段进料口401a和聚合物出料口410a，预缩聚出料口2c通过预缩聚液位控制阀V2与预缩聚出料管G2相连，预缩聚出料管G2与预聚合段进料口401a相连接。

图2所示，本实用新型的酯化聚合反应系统包括酯化预缩聚反应器和聚合反应器，酯化预缩聚反应器设有物料进口1a和预缩聚出料口2c，聚合反应器4设有预聚合段进料口401a和聚合物出料口410a，预缩聚出料口2c通过熔体输送泵B1与预缩聚出料管G2相连，预缩聚出料管G2与预聚合段进料口401a相连接。

如图3至图8所示，酯化预缩聚反应器包括封闭的立式塔体，立式塔体内由弧形隔板分隔成酯化上室1和预缩聚下室2，酯化上室1的筒壁外设有酯化加热夹套，预缩聚下室2的筒壁外设有预缩聚加热夹套；酯化上室1的顶部设有物料进口1a和酯化上室气相出口1b，弧形隔板的底部中心设有氮气进口1c，酯化上室1的侧壁设有酯化物料出口1f，酯化上室1的顶部设有酯化上室压力表接口1k。

预缩聚下室2的底部连接有酯化物料预热器3，酯化物料预热器3的下封头底部设有预热器进料口3a，酯化物料出口1f通过酯化液位控制阀V1或熔体输送泵B1与酯化物出料管G1连接，酯化物出料管G1与预热器进料口3a相连，酯化物出料管G1上连接有助剂进口G1a，酯化物料预热器3上端的预热器出料口3b与预缩聚下室2的底部进口相连。

预缩聚下室2的内腔自下而上设有多层塔盘2a，预缩聚下室2的上部筒壁上设有预缩聚出料口2c，预缩聚出料口2c通过预缩聚液位控制阀V2或熔体输送泵B1与预缩聚出料管G2相连，预缩聚出料口2c的上方设有预缩聚下室抽真空口2e和预缩聚下室真空表接口2g。

PTA粉料和乙二醇混合打浆后从物料进口1a进入酯化上室1，氮气从弧形隔板底部的氮气进口1c进入酯化上室1，对物料进行搅拌使其混合均匀，在酯化上室1的高温环境下，PTA粉料与乙二醇发生酯化反应，酯化上室1的工作压力为0.5～2bar（表压），酯化反应产生的气相物质从酯化上室气相出口1b排出，酯化物料从酯化物料出口1f排出，通过酯化液位控制阀V1进入酯化物出料管G1，助剂通过助剂进口G1a添加到酯化物出料管G1中。在位差和压差的作用下，酯化物料和助剂进入预热器进料口3a，在酯化物料预热器3中，助剂中过量的乙二醇气化产生气泡，气泡由下而上运动给物料以推动力，同时起到搅拌作用。酯化物料被加热后向上进入预缩聚下室2，继续进行部分酯化反应，同时进入缩聚过程。预缩聚下室2的预缩聚下室抽真空口2e位于最上端，越往上层真空度越高，预缩聚下室顶部的真空度为1～10kpa（绝对压力），物料在穿过层层塔盘时逐步进行聚合反应，使物料在由下而上的过程中聚合度逐步增大，最后从预缩聚出料口2c排出。

酯化上室1的底部中心设有水平设置且呈中心对称的气旋搅拌盘1h，气旋搅拌盘1h为空心的圆柱盘，气旋搅拌盘1h的底部中心与氮气进口1c相连，气旋搅拌盘1h的圆周壁上均匀分布有多个氮气喷射口1h1，各氮气喷射口1h1的外侧分别设有使氮气沿切向射出的氮气导流弧形板1h2，各氮气导流弧形板1h2的根部分别连接在气旋搅拌盘1h的圆周壁上。氮气从气旋搅拌盘1h的底部中心进入气旋搅拌盘1h的内腔，从各个氮气喷射口1h1喷出，经过氮气导流弧形板1h2的导流，各处氮气均沿氮气导流弧形板顶圆的切线方向射出，在酯化上室1的底部形成水平涡旋，可以充分地对物料进行搅拌，氮气射出后还要向上运动对物料形成二次搅拌，保证物料彻底混合均匀。

酯化上室1的内壁下部设有沿周向延伸且上端开口的外导流筒1d，外导流筒1d与酯化上室1内壁之间形成酯化出料环槽1e，外导流筒1d上设有外导流筒物料出口1d1与酯化出料环槽1e相通，酯化物料出口1f与酯化出料环槽1e的底部相通；外导流筒1d的内腔设有与之共轴线的内导流筒1g，内导流筒1g与外导流筒1d之间的环状区域位于气旋搅拌盘1h的外圆周上方，内导流筒1g的上端口低于外导流筒1d的上端口；酯化上室1的内腔设有沿轴线向下延伸至内导流筒1g中部的中心料管，中心料管的上端与物料进口1a连接。

气旋搅拌盘1h射出的氮气使酯化上室底部的物料形成强烈的环流，在氮气和加热盘管的热对流双重作用下，物料沿内导流筒1g与外导流筒1d之间的环状空间向上运动；内导流筒1g内部的物料向下流动，形成内外料流循环的状态，新物料从中心料管的下端口向下流出后，即被卷入料流循环中得以搅拌均匀；在高温下PTA粉料与乙二醇发生酯化反应，随着新物料不断的进入，反应完的物料从外导流筒1d的外导流筒物料出口1d1进入酯化出料环槽1e，在酯化加热夹套中热媒的加热下流动过程中继续反应彻底，最后从酯化出料环槽1e底部的酯化物料出口1f排出。

外导流筒1d与内导流筒1g之间环状空间设有多组酯化加热盘管1p，每组热媒加热盘管分别设有酯化加热盘管热媒进口和酯化加热盘管热媒出口。PTA粉料与乙二醇在外导流筒1d与内导流筒1g之间环状空间中一边搅拌，一边被酯化釜加热盘管加热，并且可以根据工艺需要决定投入加热的酯化釜加热盘管的组数。

外导流筒物料出口1d1沿外导流筒1d的高度方向竖向向下延伸，酯化出料环槽1e的内腔设有上室径向导流隔板1e1，外导流筒物料出口1d1与酯化物料出口1f分别位于上室径向导流隔板1e1的两侧；顶层塔盘的上方设有预缩聚下室出料环槽2b，预缩聚下室出料环槽2b的底部连接在预缩聚下室2的筒壁上，预缩聚下室出料环槽2b上设有沿竖向延伸的预缩聚下室溢料口2b1，预缩聚出料口2c与预缩聚下室出料环槽2b的底部相通，预缩聚下室出料环槽2b的内腔设有预缩聚下室径向导流隔板2b2，预缩聚下室溢料口2b1与预缩聚出料口2c分别位于预缩聚下室径向导流隔板2b2的两侧。

上室径向导流隔板1e1将酯化物料出口1f与外导流筒物料出口1d1隔开，可以防止酯化出料环槽1e中的物料发生短流，使物料在酯化出料环槽1e中具有最大的行程，物料进入酯化出料环槽1e后呈平推流的形式，沿筒体内壁环绕一周，物料在前进过程中继续被酯化加热夹套加热，最后从酯化物料出口1f流出，该结构延长了物料在酯化出料环槽1e中的加热时间。预缩聚下室径向导流隔板2b2将预缩聚下室溢料口2b1与预缩聚出料口2c隔开，可以防止预缩聚下室出料环槽2b中的物料发生短流，使物料在预缩聚下室出料环槽2b中具有最大的行程，物料进入预缩聚下室出料环槽2b后呈平推流的形式，沿筒体内壁环绕一周，物料在前进过程中继续被预缩聚加热夹套加热，最后从预缩聚出料口2c流出，该结构延长了物料在预缩聚下室出料环槽2b中的加热时间。

预缩聚下室出料环槽2b的上方设有泡沫捕集盘2d，泡沫捕集盘2d水平设置在预缩聚下室2的横截面上且位于预缩聚下室抽真空口2e的下方。聚合过程中会产生大量气泡，泡沫捕集盘2d可以阻止预缩聚下室2的气泡进入上方的预缩聚下室抽真空口2e和预缩聚下室真空表接口2g。

各层塔盘2a上分别均匀分布有多个贯通塔盘的物料上升管2a1，各物料上升管2a1的上方分别覆盖有与之共轴线的物料折流罩2a2，各物料折流罩2a2为穹窿形且下端口连接在塔盘2a上，各物料折流罩2a2的下部圆周上均匀设有折流罩出料口2a3。物料从物料上升管2a1上行进入物料折流罩2a2的内腔，然后折流向下从物料折流罩2a2下部圆周上的折流罩出料口2a3流出。由于预缩聚下室上部预缩聚下室抽真空口2e的抽吸作用及物料的缩聚过程，在每一层物料折流罩2a2的顶部形成气腔，最上一层物料折流罩气腔中的真空度最高，越往下物料折流罩气腔中的真空度逐步递减，物料由下而上依次通过各层塔盘及物料折流罩2a2的过程中逐步进行聚合反应，物料在由下而上的过程中聚合度逐步增大。

酯化物料预热器3的下封头内腔分别设有水平设置的物料分配盘3e，物料分配盘3e上均匀分布有多个物料分配孔3e1。酯化物料和助剂经过物料分配盘3e的众多物料分配孔3e1后，可以更均匀地进入上方的各换热列管。

酯化上室1的筒壁上设有酯化上室液位计接口1j与酯化出料环槽1e的下部相通，酯化液位控制阀V1的开度受控于酯化出料环槽1e的液位；预缩聚下室2的筒壁上设有预缩聚下室液位计接口2f与预缩聚下室出料环槽2b的底部相通，预缩聚液位控制阀V2的开度或熔体输送泵B1的流量受控于预缩聚下室出料环槽2b的液位。

酯化加热夹套的底部设有酯化上室热媒进口1m，酯化加热夹套的上部设有酯化上室热媒出口1n；预缩聚加热夹套的底部设有预缩聚下室热媒进口2h，预缩聚加热夹套的上部设有预缩聚下室热媒出口2j；酯化物料预热器3的壳程下部设有预热器热媒进口3c，酯化物料预热器3的壳程上部设有预热器热媒出口3d。

本实用新型酯化预缩聚反应器的工作步骤依次如下：⑴PTA粉料和乙二醇混合打浆后经中心料管进入酯化上室1的内导流筒1g，氮气从气旋搅拌盘1h的各个氮气喷射口1h1喷出，经过氮气导流弧形板1h2的导流在酯化上室1的底部形成水平涡旋，氮气向上运动对物料形成二次搅拌，物料在氮气和加热盘管的热对流双重作用下沿内导流筒1g与外导流筒1d之间的环状空间向上运动，内导流筒1g内部的物料向下流动，形成内外料流循环。

⑵在高温下PTA粉料与乙二醇在酯化上室1发生酯化反应，酯化上室1的表压为0.5～2bar，酯化反应产生的气相物质从酯化上室气相出口1b排出；随着新物料不断的进入，反应完的物料从外导流筒物料出口1d1进入酯化出料环槽1e，在酯化出料环槽1e中流动一周并继续被加热使反应彻底，最后从酯化物料出口1f排出，通过酯化液位控制阀V1进入酯化物出料管G1，酯化液位控制阀V1的开度受控于酯化出料环槽1e的液位，助剂从助剂进口G1a被添加到酯化物出料管G1中。

⑶在位差和压差的作用下，酯化物料和助剂进入预热器并穿过物料分配盘3e，助剂中过量的乙二醇气化产生气泡，气泡向上运动推动物料并搅拌；酯化物料被加热后向上进入预缩聚下室2。

⑷在预缩聚下室2中物料向上依次穿过各层塔盘继续进行部分酯化反应，并进入缩聚过程；在穿过塔盘2a时，物料从物料上升管2a1上行进入物料折流罩2a2的内腔，然后折流向下从物料折流罩下部圆周上的折流罩出料口2a3流出，在物料折流罩2a2的顶部形成气腔；预缩聚下室顶部的绝对压力为1～10kpa，最上一层物料折流罩气腔中的真空度最高，越往下逐步递减，物料在由下而上的过程中聚合度逐步增大，进入预缩聚下室出料环槽2b，在预缩聚下室出料环槽2b中流动一周并继续被加热，最后从预缩聚出料口2c排出，通过预缩聚液位控制阀V2或熔体输送泵B1进入预缩聚出料管G2。预缩聚出料口2c的物料酯化率大于96%，聚合度大于15。

如图9至图11所示，聚合反应器4包括立式设置且两端封闭的筒体，聚合反应器内腔的上部设有水平状的物料分配板402，物料分配板402将聚合反应器内腔分隔为预聚合段和聚合段，预聚合段设有预聚合段抽真空口401b，聚合段设有聚合段抽真空口401c。物料分配板402上设有物料分配漏斗402a，物料分配漏斗402a中设有降膜管403且两者共轴线，降膜管403竖直向下延伸，降膜管403的内腔插接有热媒加热管406，聚合反应器的上部外壁设有预聚合段进料口401a，聚合反应器的下端设有锥形头，锥形头的下端设有出料螺旋410，出料螺旋410的下端设有聚合物出料口410a，聚合反应器的外周设有聚合反应器夹套407，锥形头的外周设有锥形头夹套409，物料分配板402上方的聚合反应器内壁设有预聚合导流环槽404，预聚合导流环槽404的上端开口且下端封闭，预聚合段进料口401a与预聚合导流环槽404的下部相通，预聚合导流环槽404中设有预聚合段加热盘管411。

PET熔体从预聚合段进料口401a进入预聚合导流环槽404，在预聚合导流环槽404中一方面被预聚合段加热盘管411加热，另一方面被聚合反应器夹套407中的热媒加热，熔体升温在真空条件下得以预聚合，然后从预聚合导流环槽404的预聚合段导流环槽物料出口404b流出，落在物料分配板402上，从物料分配板402上的物料分配漏斗402a与降膜管403之间的缝隙向下流出，在降膜管403的外壁形成挂壁降膜，在降膜管403内热媒介质的加热下，预聚合后的熔体进一步聚合完成，落入锥形斗，经出料螺旋410从聚合物出料口410a排出，由于物料的粘度较大，出料螺旋410有助于将物料快速排出。预聚合段和聚合段分设抽真空口，真空可以根据工艺需要单独控制，有利于保持聚合反应器内腔的真空度，及时抽出气相物质。该聚合反应器采用无搅拌结构，电耗及故障率低；在聚合反应器内腔进行了两次聚合，提高了反应效率；在反应及出料过程中，聚合反应器内腔始终保持在真空状态，不会造成熔体降解，产品品质稳定。

预聚合导流环槽404的内腔设有预聚合段径向导流隔板404a，预聚合导流环槽404的内壁设有面向聚合反应器轴线的预聚合段导流环槽物料出口404b，预聚合段导流环槽物料出口404b沿预聚合导流环槽内壁的全高度方向延伸，且预聚合段导流环槽物料出口404b与预聚合段进料口401a分别位于预聚合段径向导流隔板404a的两侧。预聚合段径向导流隔板404a将预聚合段进料口401a与预聚合段导流环槽物料出口404b隔开，使得熔体进入预聚合导流环槽404后呈平推流的形式，沿聚合反应器内壁环绕一周，熔体前进过程中，不断被预聚合段加热盘管411加热，然后从预聚合段导流环槽物料出口404b流出，该结构延长了熔体在预聚合导流环槽404中的加热时间。

预聚合导流环槽404的上方设有降膜管隔板401f，降膜管隔板401f的上方设有热媒加热管隔板401e，降膜管隔板401f和热媒加热管隔板401e分别将聚合反应器横向隔断， 热媒加热管隔板401e的上方设有聚合反应器上封头；降膜管403的上端口连接在降膜管隔板401f的管孔上，热媒加热管406的上端口连接在热媒加热管隔板401e的管孔上；聚合反应器上封头上连接有降膜管热媒进口408a，降膜管隔板401f与热媒加热管隔板401e之间的聚合反应器壁上连接有降膜管热媒出口408b。

热媒介质例如导热油从降膜管热媒进口408a进入聚合反应器上封头与热媒加热管隔板401e之间的进油腔，然后沿热媒加热管406直接下到热媒加热管底部，流出热媒加热管后向上进入降膜管403与热媒加热管406之间的环状空腔，沿该环状空腔上行，从降膜管403的上端口进入降膜管隔板401f与热媒加热管隔板401e之间的出油腔，最后从降膜管热媒出口408b流出。物料刚进入物料分配漏斗402a时温度较低，形成降膜后沿降膜管403向下流动，不断受到降膜管403内热媒的加热，温度逐渐升高，到达降膜管底部时物料的温度达到最高。温度最高的热媒首先下到降膜管底部，因为热媒加热管406的外周为返程的热媒，温度较高，沿热媒加热管406下行的热媒热量损失很小；返程上行的热媒由于不断对物料降膜进行放热，温度逐渐下降。因此降膜管外物料的温度自上而下逐渐递增，降膜管内的热媒温度自下而上逐渐递减，温度最低的物料与温度较低的热媒进行换热，温度最高的物料与温度最高的热媒进行换热，换热双方始终保持较大的温差，换热效率高。

聚合反应器4的下部内壁设有环状的废料收集槽405，废料收集槽405的上端开口且下端封闭；聚合反应器的外壁上设有与废料收集槽405的底部相通的废料排放口401g。在降膜聚合过程中，一些小分子容易粘在聚合反应器内壁上，在加热夹套内高温热媒的加热下，容易结焦炭化，采用废料收集槽405将这些杂质收集起来，通过废料排放口401g排出聚合反应器外，避免杂质进入聚合反应器的锥形底部，对出料造成污染。

物料分配漏斗402a在物料分配板402上均匀设有多个，各物料分配漏斗402a的中心分别设有降膜管403。每组降膜管中均设有热媒加热管406，设置的降膜管越多，降膜加热的面积越大，产量越高。

聚合反应器夹套407的底部外壁设有聚合段筒体夹套热媒进口407c，物料分配板402下方的夹套外壁设有聚合段筒体夹套热媒出口407d；物料分配板402上方的夹套外壁设有预聚合段筒体夹套热媒入口407a，降膜管隔板401f下方的夹套外壁设有预聚合段筒体夹套热媒出口407b。在预聚合段，高温导热油从下方的预聚合段筒体夹套热媒入口407a进入聚合反应器夹套407内，对预聚合熔体放热后，从上方的预聚合段筒体夹套热媒出口407b排出。在聚合段，高温导热油从下方的聚合段聚合反应器夹套热媒入口进入聚合反应器夹套内，对聚合段起到保温作用放热后，从上方的聚合段筒体夹套热媒出口407d排出。

锥形头夹套409的底部设有锥形头夹套热媒进口409a，锥形头夹套409的上部设有锥形头夹套热媒出口409b。高温导热油从下方的锥形头夹套热媒进口409a进入锥形头夹套409内，放热后从上方的锥形头夹套热媒出口409b排出。

预聚合导流环槽404底部的聚合反应器外壁设有与预聚合段加热盘管411的下端相连的预聚合段加热盘管热媒进口411a，预聚合导流环槽404上部的聚合反应器外壁设有与预聚合段加热盘管411的上端相连的预聚合段加热盘管热媒出口411b。高温导热油从下方的预聚合段加热盘管热媒进口411a进入预聚合段加热盘管411内，沿预聚合段加热盘管411盘旋数周对熔体进行加热，然后上方的预聚合段加热盘管热媒出口411b排出。

物料分配板402上方的预聚合段筒壁上设有预聚合段真空检测接口401d，物料分配板402下方的聚合段筒壁上设有聚合段真空检测接口401h，以便分别控制聚合反应器内腔的真空度。

预聚合导流环槽的底部连接有预聚合段液位计接口412a，锥形头的下部连接有聚合段液位计接口412b，以便控制聚合反应器内部物料的液位。

生产过程中，预聚合段的绝对压力小于2kPa，预聚合段的温度控制在260~275℃；聚合段的绝对压力小于200Pa，聚合段的温度控制在275~290℃；聚合物出料口410a的酯化率大于99%，聚合度大于100。

以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，例如热媒可以为导热油，也可以为其它热载体等。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种酯化聚合反应系统，包括酯化预缩聚反应器和聚合反应器，所述酯化预缩聚反应器设有物料进口和预缩聚出料口，所述聚合反应器设有预聚合段进料口和聚合物出料口，所述预缩聚出料口通过预缩聚出料管与所述预聚合段进料口相连接，其特征在于：所述酯化预缩聚反应器包括封闭的立式塔体，所述立式塔体内由弧形隔板分隔成酯化上室和预缩聚下室，所述酯化上室的筒壁外设有酯化加热夹套，所述预缩聚下室的筒壁外设有预缩聚加热夹套；所述物料进口位于所述酯化上室的顶部，所述酯化上室的顶部还设有酯化上室气相出口，所述弧形隔板的底部中心设有氮气进口，所述酯化上室的侧壁设有酯化物料出口；所述预缩聚下室的底部连接有酯化物料预热器，所述酯化物料预热器的下封头底部设有预热器进料口，所述酯化物料出口通过酯化液位控制阀和酯化物出料管与所述预热器进料口相连，所述酯化物出料管上连接有助剂进口，所述酯化物料预热器上端的预热器出料口与所述预缩聚下室的底部进口相连；所述预缩聚下室的内腔自下而上设有多层塔盘，所述预缩聚出料口位于所述预缩聚下室的上部筒壁上，所述预缩聚出料口通过预缩聚液位控制阀或熔体输送泵与所述预缩聚出料管相连，所述预缩聚出料口的上方设有预缩聚下室抽真空口。

2.根据权利要求1所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述酯化上室的底部中心设有水平设置且呈中心对称的气旋搅拌盘，所述气旋搅拌盘为空心的圆柱盘，所述气旋搅拌盘的底部中心与所述氮气进口相连，所述气旋搅拌盘的圆周壁上均匀分布有多个氮气喷射口，各所述氮气喷射口的外侧分别设有使氮气沿切向射出的氮气导流弧形板，各所述氮气导流弧形板的根部分别连接在所述气旋搅拌盘的圆周壁上。

3.根据权利要求2所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述酯化上室的内壁下部设有沿周向延伸且上端开口的外导流筒，所述外导流筒与酯化上室内壁之间形成酯化出料环槽，所述外导流筒上设有外导流筒物料出口与所述酯化出料环槽相通，所述酯化物料出口与所述酯化出料环槽的底部相通；所述外导流筒的内腔设有与之共轴线的内导流筒，所述内导流筒与所述外导流筒之间的环状区域位于所述气旋搅拌盘的外圆周上方，所述内导流筒的上端口低于外导流筒的上端口；所述酯化上室的内腔设有沿轴线向下延伸至内导流筒中部的中心料管，所述中心料管的上端与所述物料进口连接；所述外导流筒与内导流筒之间环状空间设有多组酯化加热盘管，每组热媒加热盘管分别设有酯化加热盘管热媒进口和酯化加热盘管热媒出口。

4.根据权利要求3所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述外导流筒物料出口沿所述外导流筒的高度方向竖向向下延伸，所述酯化出料环槽的内腔设有上室径向导流隔板，所述外导流筒物料出口与所述酯化物料出口分别位于所述上室径向导流隔板的两侧；顶层塔盘的上方设有预缩聚下室出料环槽，所述预缩聚下室出料环槽的底部连接在所述预缩聚下室的筒壁上，所述预缩聚下室出料环槽上设有沿竖向延伸的预缩聚下室溢料口，所述预缩聚出料口与所述预缩聚下室出料环槽的底部相通，所述预缩聚下室出料环槽的内腔设有预缩聚下室径向导流隔板，所述预缩聚下室溢料口与所述预缩聚出料口分别位于所述预缩聚下室径向导流隔板的两侧。

5.根据权利要求3所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述预缩聚下室出料环槽的上方设有泡沫捕集盘，所述泡沫捕集盘水平设置在所述预缩聚下室的横截面上且位于所述预缩聚下室抽真空口的下方；所述酯化物料预热器的下封头内腔分别设有水平设置的物料分配盘，所述物料分配盘上均匀分布有多个物料分配孔。

6.根据权利要求1所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：各层所述塔盘上分别均匀分布有多个贯通塔盘的物料上升管，各所述物料上升管的上方分别覆盖有与之共轴线的物料折流罩，各所述物料折流罩为穹窿形且下端口连接在所述塔盘上，各所述物料折流罩的下部圆周上均匀设有折流罩出料口。

7.根据权利要求3所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述酯化上室的筒壁上设有酯化上室液位计接口与所述酯化出料环槽的下部相通，所述酯化液位控制阀的开度受控于所述酯化出料环槽的液位；所述预缩聚下室的筒壁上设有预缩聚下室液位计接口与所述预缩聚下室出料环槽的底部相通，所述预缩聚液位控制阀的开度或所述熔体输送泵的流量受控于所述预缩聚下室出料环槽的液位；所述酯化加热夹套的底部设有酯化上室热媒进口，所述酯化加热夹套的上部设有酯化上室热媒出口；所述预缩聚加热夹套的底部设有预缩聚下室热媒进口，所述预缩聚加热夹套的上部设有预缩聚下室热媒出口；所述酯化物料预热器的壳程下部设有预热器热媒进口，所述酯化物料预热器的壳程上部设有预热器热媒出口；所述酯化上室的顶部设有酯化上室压力表接口，所述预缩聚下室的上部设有预缩聚下室真空表接口。

8.根据权利要求1所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述聚合反应器包括立式设置且两端封闭的筒体，聚合反应器内腔的上部设有水平状的物料分配板，所述物料分配板将聚合反应器内腔分隔为预聚合段和聚合段，预聚合段和聚合段均设有抽真空口，所述物料分配板上设有物料分配漏斗，所述物料分配漏斗中设有降膜管且两者共轴线，所述降膜管竖直向下延伸，所述降膜管的内腔插接有热媒加热管，所述预聚合段进料口位于所述聚合反应器的上部外壁，所述聚合反应器的下端设有锥形头，所述锥形头的下端设有出料螺旋，所述聚合物出料口位于所述出料螺旋的下端，所述聚合反应器的外周设有聚合反应器夹套，所述锥形头的外周设有锥形头夹套，所述物料分配板上方的聚合反应器内壁设有预聚合导流环槽，所述预聚合导流环槽的上端开口且下端封闭，所述预聚合段进料口与所述预聚合导流环槽的下部相通，所述预聚合导流环槽中设有预聚合段加热盘管。

9.根据权利要求8所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述预聚合导流环槽的上方设有降膜管隔板，所述降膜管隔板的上方设有热媒加热管隔板，所述降膜管隔板和所述热媒加热管隔板分别将聚合反应器横向隔断， 所述热媒加热管隔板的上方设有聚合反应器上封头；所述降膜管的上端口连接在所述降膜管隔板的管孔上，所述热媒加热管的上端口连接在所述热媒加热管隔板的管孔上；所述聚合反应器上封头上连接有降膜管热媒进口，所述降膜管隔板与热媒加热管隔板之间的聚合反应器壁上连接有降膜管热媒出口。

10.根据权利要求8所述的酯化聚合反应系统，其特征在于：所述预聚合导流环槽的内腔设有预聚合段径向导流隔板，所述预聚合导流环槽的内壁设有面向聚合反应器轴线的预聚合段导流环槽物料出口，所述预聚合段导流环槽物料出口沿预聚合导流环槽内壁的全高度方向延伸，且所述预聚合段导流环槽物料出口与所述预聚合段进料口分别位于所述预聚合段径向导流隔板的两侧；所述聚合反应器的下部内壁设有环状的废料收集槽，所述废料收集槽的上端开口且下端封闭；所述聚合反应器的外壁上设有与所述废料收集槽的底部相通的废料排放口。