CN205589957U - 一种钢管自动上料物流装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种钢管自动上料物流装置，包括机架、曲臂、上料油缸、脱料油缸、开槽托架及物流架升降油缸，其特征在于：所述物流架升降油缸安装在机架的顶端，曲臂活动安装在物流架升降油缸的顶端，曲臂包括送料端及出料端，所述送料端及出料端相连接构成一V字形结构，送料端与出料端的连接处设置有一曲臂轴，曲臂轴两端分别与上料油缸及脱料油缸连接，所述开槽托架设置在曲臂的一侧。本实用新型结构简单、操作便捷，通过设置可旋转的V字形的曲臂结构，既解决了钢管开槽频繁使用行车造成的安全问题，同时很大程度上提高了钢管开槽的加工效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种钢管自动化加工设备，具体涉及一种钢管自动上料物流装置。
背景技术
在特高压线路的不断推动下，钢管塔也越来越多，钢管主管的连接方式大部分采用插板连接，钢管开槽成了必不可少的环节，开槽时用行车将钢管吊至开槽机上进行开槽，此过程必须频繁的使用行车，行车体积庞大，动作较且具有一定的危险性，造成资源浪费且开槽效率较低。
发明内容
本实用新型是针对现有技术的不足，提供一种钢管自动上料物流装置，解决了钢管自动上料难问题，甚至不需行车即可完成钢管开槽工作，大大提高了生产效率。
本实用新型采用的技术方案如下：一种钢管自动上料物流装置，包括机架、曲臂、上料油缸、脱料油缸、开槽托架及物流架升降油缸，其特征在于：所述物流架升降油缸安装在机架的顶端，曲臂活动安装在物流架升降油缸的顶端，曲臂包括送料端及出料端，所述送料端及出料端相连接构成一V字形结构，送料端与出料端的连接处设置有一曲臂轴，曲臂轴两端分别与上料油缸及脱料油缸连接，所述开槽托架设置在曲臂的一侧，该上料物流装置还包括一横向送料架，横向送料架位于机架与开槽托架之间，该上料物流装置还包括一待加工料架及一成品料架，所述待加工料架与成品料架并列平行设置，待加工料架前端向下凹陷形成一连接槽，送料端处于水平状态时停靠在连接槽上从而将待加工料架与曲臂连接在一起，所述成品料架与横向送料架连接。
进一步的，所述曲臂通过一物流架横梁安装在物流架升降油缸的顶端。
进一步的，所述曲臂设置有多个，多个曲臂通过曲臂轴连接在一起。
进一步的，所述送料端的顶部端面为水平结构，所述出料端的外侧顶端具有向上折弯的挡块。
进一步的，所述上料油缸安装在机架的外侧，上料油缸通过一上料支撑轴连杆与曲臂轴连接，所述上料油缸与上料支撑轴连杆的连接处设置有一上料支撑轴。
进一步的，所述脱料油缸安装在机架的内侧，脱料油缸通过一脱料支撑轴连杆与曲臂轴连接，所述脱料油缸与脱料支撑轴连杆的连接处设置有一脱料支撑轴。
进一步的，所述开槽托架的高度低于横向送料架的高度，但高于出料端处于水平状态时的高度。
进一步的，所述横向送料架内设置有多个辊轮。
进一步的，所述送料端的顶面与待加工料架高度一致。
与现有技术相比，本实用新型结构简单、操作便捷，通过设置可旋转的V字形的曲臂结构，既解决了钢管开槽频繁使用行车造成的安全问题，同时很大程度上提高了钢管开槽的加工效率。
附图说明
附图1是本实用新型所述钢管自动上料物流装置的结构示意图；
附图2是本实用新型所述钢管自动上料物流装置的侧视图；
附图3是本实用新型优选实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1、图2所示，一种钢管自动上料物流装置，包括机架1、曲臂2、上料油缸3、脱料油缸4、开槽托架5及物流架升降油缸6，所述物流架升降油缸6安装在机架1的顶端，曲臂2活动安装在物流架升降油缸6的顶端，曲臂2包括送料端21及出料端22，所述送料端21及出料端22相连接构成一V字形结构，送料端21与出料端22的连接处设置有一曲臂轴23，曲臂轴23两端分别与上料油缸3及脱料油缸4连接，所述开槽托架5设置在曲臂2的一侧，该上料物流装置还包括一横向送料架7，横向送料架7位于机架1与开槽托架5之间，横向送料架7的高度与曲臂2的送料端21处于水平状态时高度一致。
所述曲臂2用于运转钢管，曲臂2通过一物流架横梁24安装在物流架升降油缸6的顶端，进一步的，所述曲臂2设置有多个，多个曲臂2通过曲臂轴23连接在一起，所述送料端21的顶部端面为水平结构，以方便钢管进入，所述出料端22的外侧顶端具有向上折弯的挡块221，挡块221用于防止钢管滑落。
所述上料油缸3安装在机架1的外侧，上料油缸3通过一上料支撑轴连杆31与曲臂轴23连接，进一步的，所述上料油缸3与上料支撑轴连杆31的连接处设置有一上料支撑轴32，由上料油缸3施加作用力于上料支撑轴32，再由上料支撑轴32驱动上料支撑轴连杆31带动曲臂轴23旋转，实现曲臂2的向上翻转。
所述脱料油缸4安装在机架1的内侧，脱料油缸4通过一脱料支撑轴连杆41与曲臂轴23连接，进一步的，所述脱料油缸4与脱料支撑轴连杆41的连接处设置有一脱料支撑轴42，由脱料油缸4施加作用力于脱料支撑轴42，再由脱料支撑轴42驱动脱料支撑轴连杆41带动曲臂轴23旋转，实现曲臂2的向下翻转。
所述开槽托架5用于支持钢管以便进行开槽等工序操作，开槽托架5的高度低于横向送料架7的高度，但高于出料端22处于水平状态时的高度。
所述横向送料架7用于运输钢管，横向送料架7内设置有多个辊轮71，由辊轮71带着钢管移动。
作为本实用新型的优选实施例，如图2、图3所示，所述上料物流装置还包括一待加工料架8及一成品料架9，所述待加工料架8与成品料架9并列平行设置，待加工料架8用于提供待加工的钢管，待加工料架8前端向下凹陷形成一连接槽81，送料端21处于水平状态时停靠在连接槽81上从而将待加工料架8与曲臂2连接在一起，送料端21的顶面与待加工料架8高度一致，方便推动钢管从待加工料架8进入到送料端21内，所述成品料架9与横向送料架7连接，用于收集加工好的钢管。
本实用新型的工作流程如下：
将待加工的钢管放置在待加工料架8上，将曲臂2翻转至于待加工料架8的连接槽81上，滚动钢管至曲臂2的送料端21，升起上料油缸3，到达顶端位置后，将曲臂2推向脱料油缸4方向，启动脱料油缸4使曲臂2进行旋转，钢管滚动至开槽托架5上方，继续收缩脱料油缸4将钢管放置于开槽托架5上，继续收缩脱料油缸4至底部，以免曲臂2影响开槽加工，加工完成后，升起脱料油4至曲臂2水平，将加工好的工件滚动至曲臂2根部，收缩物流架升降油缸6，将钢管放置在横向送料架7上，推动钢管至成品料架9处，滚下至成品料架9处整齐堆放。
本实用新型结构简单、操作便捷，通过设置可旋转的V字形的曲臂结构，既解决了钢管开槽频繁使用行车造成的安全问题，同时很大程度上提高了钢管开槽的加工效率。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种钢管自动上料物流装置，包括机架(1)、曲臂(2)、上料油缸(3)、脱料油缸(4)、开槽托架(5)及物流架升降油缸(6)，其特征在于：所述物流架升降油缸(6)安装在机架(1)的顶端，曲臂(2)活动安装在物流架升降油缸(6)的顶端，曲臂(2)包括送料端(21)及出料端(22)，所述送料端(21)及出料端(22)相连接构成一V字形结构，送料端(21)与出料端(22)的连接处设置有一曲臂轴(23)，曲臂轴(23)两端分别与上料油缸(3)及脱料油缸(4)连接，所述开槽托架(5)设置在曲臂(2)的一侧，该上料物流装置还包括一横向送料架(7)，横向送料架(7)位于机架(1)与开槽托架(5)之间，该上料物流装置还包括一待加工料架(8)及一成品料架(9)，所述待加工料架(8)与成品料架(9)并列平行设置，待加工料架(8)前端向下凹陷形成一连接槽(81)，送料端(21)处于水平状态时停靠在连接槽(81)上从而将待加工料架(8)与曲臂(2)连接在一起，所述成品料架(9)与横向送料架(7)连接。
2.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述曲臂(2)通过一物流架横梁(24)安装在物流架升降油缸(6)的顶端。
3.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述曲臂(2)设置有多个，多个曲臂(2)通过曲臂轴(23)连接在一起。
4.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述送料端(21)的顶部端面为水平结构，所述出料端(22)的外侧顶端具有向上折弯的挡块(221)。
5.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述上料油缸(3)安装在机架(1)的外侧，上料油缸(3)通过一上料支撑轴连杆(31)与曲臂轴(23)连接，所述上料油缸(3)与上料支撑轴连杆(31)的连接处设置有一上料支撑轴(32)。
6.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述脱料油缸(4)安装在机架(1)的内侧，脱料油缸(4)通过一脱料支撑轴连杆(41)与曲臂轴(23)连接，所述脱料油缸(4)与脱料支撑轴连杆(41)的连接处设置有一脱料支撑轴(42)。
7.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述开槽托架(5)的高度低于横向送料架(7)的高度，但高于出料端(22)处于水平状态时的高度。
8.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述横向送料架(7)内设置有多个辊轮(71)。
9.根据权利要求1所述的钢管自动上料物流装置，其特征在于：所述送料端(21)的顶面与待加工料架(8)高度一致。
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