CN205478279U - 位于冷却压缩机中的油泵组件装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于冷却压缩机的油泵组件装置。该实用新型的目的是使所述压缩机更好地利用由其壳体限定的内部空间，从而允许压缩机小型化。为此，提出了能够将油泵的销(51)锚定在电动机(20)的保护罩(90)中的固定杆(70)，固定杆在其中间部分处被支撑在销(51)附近的孔(53)中，而在其端部(71)处被支撑在限定于电动机(20)的保护罩(90)中的相应格笼(81)中，罩入这些格笼(81)中通过格笼的外侧(83)而实行，而且其中，固定杆(70)延伸穿过被限定在线圈(31)之间的自由空间(33)以及设置在所述保护罩(90)的壁(94)中的狭槽(95)。

Description

位于冷却压缩机中的油泵组件装置

技术领域

本实用新型申请涉及一种用于冷却压缩机的油泵组件装置。这个实用新型旨在使所述冷却压缩机更好地利用由其壳体所限定的内部空间，从而允许压缩机小型化。

背景技术

根据现有技术中可获得的公知常识，大多数冷却压缩机包括外壳体，所述外壳体围绕并且保护若干功能部件，例如压缩机构和电动机，所述压缩机构主要由活塞/汽缸组形成，活塞由连杆移动，连杆连接到偏心轴，偏心轴由驱动轴限定并且从驱动轴延伸，驱动轴随着电动机的转子一起旋转，电动机自身主要由定子和转子限定。

已知的是，这些压缩机的适当操作的必要方面包括润滑移动部件(活塞，连杆，偏心轴等)和/或润滑与它们配合的表面。这种润滑通常通过泵送布置在储油器(曲轴箱)中的润滑油而提供，所述储油器被限定在壳体的下部部分中。这种油被泵送以到达适当的元件，随后因重力而返回至曲轴箱中。

在现有技术同样已知的是，这些油泵(离心的或螺旋的)通过压缩机的自有驱动轴或通过连接到压缩机的构件形成。换言之，相当普遍的是，驱动轴包括位于其外表面和/或内表面上的凹槽并且包括径向孔和轴向孔，以将油从曲轴箱泵送至压缩机的其它移动部件。

更具体地，一些当前冷却压缩机的油泵型号包括螺旋泵，所述螺旋泵通过固定销和下部部分之间的相互作用而形成、被联接或合并至压缩机电动机的所述驱动轴上、通过其同心且稍微松开的组件而产生，在它们的至少一个中设置螺旋凹槽。在文献BRPI9201761、WO2005/047699、US6450785以及W096/29516中强调了这种构造的相当说教式的示例。

即使在压缩机以低转速运行时，这类泵也允许泵送大的油流动速度，在冷却压缩机是变速类型时这是合意的。

为了提供对销的支撑，已知采用固定杆的若干装置，所述固定杆完全绕过定子线圈头部，将所述销锚定至机体乃至电动机的固定部分(例如，定子或在底部处被附接至所述定子的保护罩)上。

在文献BRPI0804302以及文献US6450785和W096/29516中很容易识别出这种固定杆。

然而，所有这些文献均具有共同的缺陷，即，固定杆完全绕过定子线圈头部。由于这种几何构造，这种固定杆倾向于占据壳体内的太多空间。

特别地，在文献BRPI0804302中公开且在图1中示出的固定杆被设置成使得其绕过发动机的保护罩和/或发动机的电线圈的头部，固定杆的端部容纳在基本上水平的格笼中，以限定垂直于转子旋转轴并且与转子旋转轴共面的几何枢转轴。

作为这类现有技术装置(杆绕过线圈头部)的不便结果，需要指出的是固定杆与压缩机壳体相碰撞的可能性，特别是在运送期间或在启动(给电)和关闭(断电)压缩机期间由于这些时段期间固有的机械套件的位移。很显然，当该固定杆和壳体之间的距离减少时这些碰撞的发生率更大，由于冷却压缩机的恒定结束电流(constant end current)小型化，这容易发生。

在更加严重的情况下，考虑到压缩机的不同型号，可能这种距离如此小，以至于妨碍了这些解决方案类型：固定杆绕过线圈头部和/或发动机保护罩。

另外，在给定了固定杆曲率的情况下，这种固定杆的“暴露”可能导致在将套件插入至所述壳体内的机械过程中，由于抵靠组件装置或抵靠压缩机的其它内部元件的固定杆的可能震动，导致装配错误的可能性增大。

就此而言，文件EP1605163已经提供了一种螺旋泵销的固定杆的组件装置，其中，所述固定杆被安装成使得其不从定子的外周(竖直投影)突出、被固定至位于线圈的内部区域的定子基部(参见其中的图1和/图3)。

应该注意的是，上述文献中的一些固定杆也不从定子的外周突出。

文件EP2664795也已经公开了一种固定杆，所述固定杆的形式为绕过发动机的线圈头部和保护罩，类似于两个连续的“S”弯曲部(参见这篇文献的图2)，所述固定杆的端部被安装在保护罩上，特别是安装在格笼中，格笼形成于布置在侧壁的外表面上的突起内。此外，需要注意的是，这种固定杆的端部被容纳在格笼内、向内突出，仅仅这种向内的容纳构造是可行的，因为固定杆围绕保护罩和线圈头部、突出超过该保护罩的下端部，例如在文献BRPI0804302中那样。

因此，尽管位于冷却压缩机中的一些螺旋油泵组件装置已经证明了迄今为止它们自身以某种方式作用，但需要注意的是，它们均缺少简单结构方案，所述简单结构方案能更多地优化被压缩机壳体中的固定杆所占据的空间、确保适当地组装组件以及电动机的保护性操作、同时形成容易且便宜的制造方案、还保持限定在文献BRPI0804302中的原理，其中，固定杆具有被连接到汽缸机体和定子的各部分之一上的部分，根据枢转的几何轴，固定杆垂直于转子旋转的几何轴并且与之共面。

实用新型目的

因此，鉴于以上所有内容，本实用新型的主要目的是公开一种位于冷却压缩机中的油泵组件装置，所述油泵组件装置能够使压缩机更好地利用由其壳体所限定的内部空间，以便于实现压缩机的小型化。

本实用新型的另一目的在于：用于冷却压缩机的油泵组件装置允许在其结构的良好精度、简单且可靠的组装、以及容易且便宜的制造。

此外，本实用新型的一个目的在于：位于冷却压缩机中的油泵组件装置在其锚定部处精确地限定枢转的几何轴，所述枢转的几何轴垂直于转子旋转的几何轴并且与之共面。

实用新型内容

因此，为了实现上述目的和技术效果，本实用新型涉及一种位于冷却压缩机中的油泵组件装置，冷却压缩机包括其中布置有电动机的壳体，电动机包括定子和转子，所述定子具有彼此之间周向间隔开的多个线圈，所述转子被连接到驱动轴以及相对于所述驱动轴同心地布置的内部销。在大多数情况下，驱动轴与销相配合，从而在润滑油由于所述驱动轴和销之间的相对旋转而被泵送时，限定确定了润滑油路径的轮廓的螺旋通道。还提供了固定杆，所述固定杆能够将所述销锚定在电动机的保护罩中，其中，所述固定杆在其中间部分处被支撑在位于所述销附近的孔中，而固定杆的端部处被支撑在相应的格笼中，所述格笼限定在电动机的保护罩中。

所述固定杆延伸穿过自由空间，所述自由空间与被限定在相邻线圈之间的间隙纵向对齐，其中，固定杆的端部通过格笼的外侧而被容纳在格笼中。

优选的是，固定杆延伸穿过设置在保护罩的壁中的至少两个狭槽，其中，所述至少两个狭槽在直径方向上彼此相对。

还优选的是，格笼由突起限定，所述突起在直径方向上彼此相对、从电动机的保护罩的外表面径向向外地延伸，其中，所述突起与狭槽纵向对齐。

在大多数情况下，并且按照进一步优选的方式，保护罩由聚合物制成并且通过注射模制而制造。

附图说明

参考附图，根据下面对本实用新型的优选实施例的作为示例而非限制性的详细描述，本领域技术人员将最佳地理解本实用新型的上述特征、优势和技术效果，其中：

图1示出了根据现有技术的冷却压缩机的示意性正视截面图；

图2示出了设置有根据本实用新型的油泵组件装置的冷却压缩机的示意性正视截面图；

图3详细地示出了安装在固定杆中的油泵销；

图4示出了根据本实用新型的优选实施例的冷却压缩机的位于电动机定子附近的油泵组件装置的仰视图；

图5示出了根据本实用新型的优选实施例的冷却压缩机的位于保护罩中的油泵组件装置的仰视图；以及

图6示出了根据本实用新型的优选实施例的冷却压缩机的位于保护罩中的油泵组件装置的仰视图。

具体实施方式

根据上文中提及的示意性附图，下文将更详细地描述作为本实用新型主题的位于冷却压缩机中的油泵组件装置的可行实施例的一些示例，但是，描述仅仅是说明性的，而非限制性的。这是因为本实用新型可以包括不同的细节和技术、构造、结构以及尺寸状况，而不影响本实用新型的保护范围。

因此，如图所示，位于冷却压缩机中的油泵组件装置优选应用于尺寸减小的变速压缩机，其中，这类压缩机包括壳体10，在所述壳体中设置有电动机20，所述电动机包括定子30和转子40，所述定子承载彼此周向间隔开的多个线圈31，所述转子被连接到驱动轴50和销51，所述销布置在驱动轴50内部并且与其同中心。

驱动轴50与销51相配合，从而在润滑油由于驱动轴50和销51之间的相对旋转而被泵送时，限定确定了润滑油通路60的轮廓的螺旋通道52。

这种螺旋通道52由于设置了布置在驱动轴50的下部部分的内表面上或销51的外表面上的凹槽而限定。

为了将所述销51锚定至电动机20中的固定部分处，提供了固定杆70，其中，所述固定杆70在其中间部分处被支撑在设置于销51附近的孔53中，而在其端部71处被支撑在相应的格笼81中，所述格笼被限定在电动机20的保护罩90中，所述端部71与由所述格笼81限定的几何轴对齐。

孔53可以是相对于销51自身的通孔，或者优选地，所述孔可以由从销51的端部延伸的手柄54限定。

应当注意的是，如本领域技术人员熟知的，线圈31可以在调节部位32处被轧制并且被限定在适应定子芯30的金属框架中，所述调节部位彼此周向间隔开。

因此，值得注意的是，在彼此相邻的线圈31之间限定有间隙34，如图4所示。

特别地，根据本实用新型，销51的固定杆70延伸穿过与所述间隙34纵向对齐的自由空间33，从而满足了所述固定杆70和所述线圈31之间的电安全距离，同时确保了极大地使用位于压缩机的壳体10内部的空间。

此处，值得注意的是，纵向方向指的是驱动轴50的主方向，而且，根据替代性的解决方案，依据线圈31的尺寸，自由空间33可以被包含在自有的间隙34中。

因而，所述固定杆70延伸穿过设置在保护罩90的壁94中的至少两个狭槽95，其中，所述至少两个狭槽95在直径方向上彼此相对，从而确保固定杆70的端部71通过插入这些格笼81的外侧83而容纳在格笼81中。换言之，所述端部71向内突出。

换言之，固定杆70的端部71径向向内地延伸，突出朝向格笼81中的壳体，而非固定杆70不得不绕过线圈头部31和/或保护罩90的壁94的下端93，以允许定子30(以及所有的机械套件)定位成更靠近壳体10的底部和侧部，从而减小压缩机的总高度，这是使压缩机小型化的一个必要条件。

涉及固定杆70的布置、即固定杆70穿过自由空间33或穿过狭槽95的长度的这样两个特征示出了压缩机与现有技术相比的区别，并且带来了技术优势，因为所述两个特征使得压缩机壳体内的内部元件的空间布局最优化，确保了规定所需的最小电距离。

因此，固定杆70具有曲线几何形状，从而适于确保：固定到定子30、保护罩90乃至压缩机的机体15，固定到销51，以及穿过自由空间33或穿过狭槽95。因此，明确指出的是，固定杆70的下部突起/“露出部”朝向/涉及压缩机的壳体10，这允许电动机20靠近所述壳体。

更优选地，格笼81由突起92所限定，所述突起在直径方向上彼此相对、从保护罩90的壁94的外表面91径向向外地延伸。还优选的是，所述突起92与狭槽95、进而与自由空间33纵向对齐。

此外，由于注射模制方法与尺寸精度和成本有关的固有优势，本领域技术人员所熟知的所述保护罩90由聚合物制成并且通过注射模制而制造。可选择地，专门用于限定这些格笼81的支架可以被连接到电动机20的定子30，甚至直接连接到压缩机的机体15，而具有上述的同样功能。

因此，根据本实用新型的一个目的，获得了易于制造且低成本的保护罩90，这还确保了由格笼81所限定的固定杆70的枢转几何轴的存在，所述几何轴垂直于定子旋转轴并且与之共面。

鉴于所述内容，应当注意的是，现在提出的本实用新型公开了一种解决方案，所述解决方案更好地利用由压缩机的壳体限定的内部空间，从而允许压缩机小型化、容易且可靠的组装、以及容易且低价的制造，还确保了压缩机的移动组件的适当润滑，甚至是在压缩机以低速运行时。

最后，需要重点强调的是，本公开仅仅是用于示例性地描述根据本实用新型的位于冷却压缩机中的油泵组件装置的一个实施例。因此，对于本领域技术人员而言显而易见的是，一些结构修改、变化、以及实质上以相同的方式执行相同功能的元件的组合能够获得相同的结果，这处于由随附权利要求所限定的保护范围内。

Claims (6)

1.位于冷却压缩机中的油泵组件装置，所述油泵组件装置包括壳体(10)，在所述壳体中布置电动机(20)，所述电动机包括定子(30)和转子(40)，所述定子承载彼此周向间隔开的多个线圈(31)，所述转子被连接到驱动轴(50)和销(51)，所述销布置在所述驱动轴(50)内并且与所述驱动轴同心；

驱动轴(50)与销(51)配合，从而在润滑油由于所述驱动轴(50)和销(51)之间的相对旋转而被泵送时，限定确定了润滑油路径(60)的轮廓的螺旋通道(52)；以及

固定杆(70)能够将所述销(51)锚定在电动机(20)的保护罩(90)中；

其中，所述固定杆(70)在其中间部分处被支撑在设置于所述销(51)附近的孔(53)中，而所述固定杆在其端部(71)处被支撑在相应的格笼(81)中，所述格笼限定在电动机(20)的保护罩(90)中；

所述油泵组件装置的特征在于，

固定杆(70)延伸穿过自由空间(33)，所述自由空间与被限定在相邻线圈(31)之间的间隙(34)纵向对齐。

2.根据权利要求1所述的位于冷却压缩机中的油泵组件装置，其特征在于，固定杆(70)的所述端部(71)通过格笼的外侧(83)而被容纳在格笼(81)中。

3.根据权利要求1所述的位于冷却压缩机中的油泵组件装置，其特征在于，固定杆(70)延伸穿过设置在保护罩(90)的壁(94)中的至少两个狭槽(95)。

4.根据权利要求3所述的位于冷却压缩机中的油泵组件装置，其特征在于，所述至少两个狭槽(95)在直径方向上彼此相对。

5.根据权利要求4所述的位于冷却压缩机中的油泵组件装置，其特征在于，格笼(81)由突起(92)限定，所述突起在直径方向上彼此相对、从电动机(20)的保护罩(90)的外表面(91)径向向外地延伸，其中，所述突起(92)与狭槽(95)纵向对齐。

6.根据权利要求3所述的位于冷却压缩机中的油泵组件装置，其特征在于，保护罩(90)由聚合物制成并且通过注射模制而制造。