CN204871193U - 一种汽车前大梁下弯加强板组件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种汽车前大梁下弯加强板组件，包括加强板本体和设置于所述加强板本体上表面上的安装凸台，所述加强板本体包括一体成形的上部体、中部体和下部体，所述中部体为倾斜设置，所述中部体一端与所述上部体的后端连接，所述中部体的后端与所述下部体的前端连接，所述上部体与所述下部体和所述中部体连接处设有弧形过渡，所述上部体与汽车前大梁搭接固定，所述下部体和中部体均与汽车中大梁搭接固定，所述安装凸台与副车架固定。本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件结构简单、加强板抗弯刚度较大，碰撞时避免前隔板侵入过大、方便安装副车架、防止变形、尽量降低整车车身重量和成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种加强组件，特别是涉及一种汽车前大梁下弯加强板组件。
背景技术
所有乘用车都有Kickdown加强板这个零件，即汽车前大梁下弯加强板组件，该零件所起作用很多，常见的有以下几点：一：与前隔板总成、前地板总成焊合，形成封闭腔体结构，是连接前大梁及中大梁的关键零件，起到保证在安全碰撞中防止驾驶舱变形过大的作用。二：为碰撞过程中力从车身前端到后端顺利传递提供路径。三：为底盘副车架的安装提供安装点。四：为燃油管路、制动管路提供安装点。总之，该零件结构为白车身所不可或缺的部分。
目前车型中该零件结构有如下问题：
1、在做汽车安全正面偏置碰撞法规C-NCAP试验时，冷冲压的kickdown结构抗弯刚度不足，造成前隔板侵入过大，导致制动踏板安装区域侵入过大，进而造成驾驶员脚部伤害值过大。
2、一般冷冲压的Kickdown结构相关零件板料厚较大，而且整体结构要用较多的钣金件，导致整个白车身重量增加。
3、一般的Kickdown加强板与副车架的安装，安装结构通过设计单独的支架与Kickdown加强板焊接，不利于控制安装尺寸并且增加整车成本和重量。
发明内容
本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种结构简单、汽车前大梁下弯加强板组件抗弯刚度较大，碰撞时避免前隔板侵入过大、方便安装副车架、防止变形、尽量降低整车车身重量和成本的汽车前大梁下弯加强板组件。
本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件，包括加强板本体和设置于所述加强板本体上表面上的安装凸台，所述加强板本体包括一体成形的上部体、中部体和下部体，所述中部体为倾斜设置，所述中部体一端与所述上部体的后端连接，所述中部体的后端与所述下部体的前端连接，所述上部体与所述下部体和所述中部体连接处设有弧形过渡，所述上部体与汽车前大梁搭接固定，所述下部体和中部体均与汽车中大梁搭接固定，所述安装凸台与副车架固定。
本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件还可以是：
所述安装凸台分别设置于所述上部体和所述下部体与中部体连接的弧形过渡处。
所述安装凸台上表面为水平面。
每个所述安装凸台上均设置有副车架安装孔，所述前大梁和所述加强板本体之间通过穿过所述前大梁和所述副车架安装孔的副车架前安装螺栓固定连接。
所述中大梁内侧固定连接有中大梁加强板，所述加强板本体和所述中大梁通过穿过所述中大梁和所述副车架安装孔的副车架后安装螺栓固定。
所述上部体形状和尺寸与所述前大梁搭接处形状和尺寸对应，所述下部体形状和尺寸与所述中大梁搭接处形状和尺寸对应。
所述加强板本体与所述中大梁和所述前大梁搭接长度为730mm。
所述加强板本体由热成型材料B1500HS制成。
所述加强板本体一侧与前大梁搭接固定，所述加强板本体另一侧与前大梁封板搭接固定。
本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件，包括加强板本体和设置于所述加强板本体上表面上的安装凸台，所述加强板本体包括一体成形的上部体、中部体和下部体，所述中部体为倾斜设置，所述中部体一端与所述上部体的后端连接，所述中部体的后端与所述下部体的前端连接，所述上部体与所述下部体和所述中部体连接处设有弧形过渡，所述上部体与汽车前大梁搭接固定，所述下部体和中部体均与汽车中大梁搭接固定，所述安装凸台与副车架固定。这样，前大梁和中大梁没有直接连接，两者是通过加强板本体连接，即上部体与前大梁搭接，而下部体与中部体均与中大梁搭接，这样连接面积增大，固定更加牢固，而且形成了双层结构，有效提高碰撞过程中汽车前大梁下弯加强板的抗弯刚度，避免前隔板侵入过大。而且仅仅使用一块加强板本体形成双层结构来加强强度并使得汽车前大梁下弯加强组件满足安全碰撞的要求，降低了整车的成本，同时使得整车重量降低。另外由于在加强板本体表面上设置有安装凸台，安装凸台用于与副车架固定，提供了底板副车架的安装点，副车架安装更加牢固，避免发生副车架安装错位等现象。相对于现有技术的优点是：结构简单、汽车前大梁下弯加强板抗弯刚度较大，碰撞时避免前隔板侵入过大、方便安装副车架、防止变形、尽量降低整车车身重量和成本。
附图说明
图1本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件示意图。
图2本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件与前大梁、中大梁连接示意图。
图3本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件与副车架组装示意图。
图4本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件力传递示意图。
图5本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件安装示意图。
图6本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件图5中A-A截面图。
图7本实用新型一种汽车前大梁下弯加强板组件图5中B-B截面图。
图号说明
1…加强板本体2…安装凸台3…上部体
4…中部体5…下部体6…前大梁
7…中大梁8…副车架9…副车架安装孔
10…副车架前安装螺栓11…副车架后安装螺栓
12…中大梁加强板13…前大梁封板
具体实施方式
下面结合附图的图1至图7对本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件作进一步详细说明。
本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件，请参考图1至图7，包括加强板本体1和设置于所述加强板本体1上表面上的安装凸台2，所述加强板本体1包括一体成形的上部体3、中部体4和下部体5，所述中部体4为倾斜设置，所述中部体4一端与所述上部体3的后端连接，所述中部体4的后端与所述下部体5的前端连接，所述上部体3与所述下部体5和所述中部体连接处设有弧形过渡，所述上部体3与汽车前大梁6搭接固定，所述下部体5和中部体4均与汽车中大梁7搭接固定，所述安装凸台2与副车架8固定。这样，前大梁6和中大梁7没有直接连接，两者是通过加强板本体1连接，即上部体3与前大梁6搭接，而下部体5与中部体4均与中大梁7搭接，这样连接面积增大，固定更加牢固，而且形成了双层结构，有效提高碰撞过程中汽车前大梁下弯加强板的抗弯刚度，避免前隔板侵入过大。而且仅仅使用一块加强板本体1形成双层结构来加强强度并使得汽车前大梁下弯加强组件满足安全碰撞的要求，降低了整车的成本，同时使得整车重量降低。另外由于在加强板本体1表面上设置有安装凸台2，安装凸台2用于与副车架8固定，提供了底板副车架8的安装点，副车架8安装更加牢固，避免发生副车架8安装错位等现象。相对于现有技术的优点是：结构简单、汽车前大梁下弯加强板组件抗弯刚度较大，碰撞时避免前隔板侵入过大、方便安装副车架8、防止变形、尽量降低整车车身重量和成本。
本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述安装凸台2分别设置于所述上部体3和所述下部体5与中部体4连接的弧形过渡处。这样，安装凸台2安装在弧形过渡处避免应力集中，提供高强度的两个副车架8安装点，避免副车架8安装松散或对位不准确现象发生。进一步优选的技术方案为所述安装凸台2上表面为水平面。这样安装凸台2与副车架8的安装连接面为平面，便于安装且可以有效避免应力集中。还可以是每个所述安装凸台2上均设置有副车架安装孔9，所述前大梁6和所述加强板本体1之间通过穿过所述前大梁6和所述副车架安装孔9的副车架前安装螺栓10固定连接。这样副车架前安装螺栓10穿过前大梁6然后与副车架安装孔9螺纹连接，进而将副车架8牢固地固定在前大梁6上，同时加强板本体1也通过副车架前安装螺栓10与前大梁6固定。而且所述安装孔可以通过单一冲孔模完成，制造简单，节省成本。更进一步优选的技术方案为所述中大梁7内侧固定连接有中大梁加强板12，所述加强板本体1和所述中大梁7通过穿过所述中大梁7和所述副车架安装孔9的副车架后安装螺栓11固定。副车架后安装螺栓11穿过中大梁7后于副车架安装孔9螺纹固定连接，进而将中大梁7与加强板本体1固定连接。当然副车架前安装螺栓10和副车架后安装螺栓11分别与两个安装凸台2上的各自对应的副车架安装孔9螺纹固定连接。
本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述上部体3形状和尺寸与所述前大梁6搭接处形状和尺寸对应，所述下部体5形状和尺寸与所述中大梁7搭接处形状和尺寸对应。这样，最大限度地增大搭接处的接触面积，提高抗弯曲和变形能力，避免应力集中而造成连接不牢固等现象。还可以是所述加强板本体1与所述中大梁7和所述前大梁6搭接长度为730mm。如图中L所显示的长度。该长度涵盖脚踏板至前排座椅前脚处区域,在发生碰撞时能有效地保护乘员的小腿，减少乘员的伤害。还可以是所述加强板本体1由热成型材料B1500HS制成。加强板板体采用热成型材料B1500HS，t＝1.6，热成型后屈服强度可以达到950-1250Mpa，大大高于现有技术中使用冷冲压件的屈服强度。
本实用新型的一种汽车前大梁下弯加强板组件，请参考图1至图7，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述加强板本体1一侧与前大梁6搭接固定，所述加强板本体1另一侧与前大梁封板13搭接固定。这样，可以将加强板本体1的受力传递至前大梁封板13处和前大梁6处，有利于力传递，避免应力集中。
上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：包括加强板本体和设置于所述加强板本体上表面上的安装凸台，所述加强板本体包括一体成形的上部体、中部体和下部体，所述中部体为倾斜设置，所述中部体一端与所述上部体的后端连接，所述中部体的后端与所述下部体的前端连接，所述上部体与所述下部体和所述中部体连接处设有弧形过渡，所述上部体与汽车前大梁搭接固定，所述下部体和中部体均与汽车中大梁搭接固定，所述安装凸台与副车架固定。
2.根据权利要求1所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：所述安装凸台分别设置于所述上部体和所述下部体与中部体连接的弧形过渡处。
3.根据权利要求2所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：所述安装凸台上表面为水平面。
4.根据权利要求2所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：每个所述安装凸台上均设置有副车架安装孔，所述前大梁和所述加强板本体之间通过穿过所述前大梁和所述副车架安装孔的副车架前安装螺栓固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：所述中大梁内侧固定连接有中大梁加强板，所述加强板本体和所述中大梁通过穿过所述中大梁和所述副车架安装孔的副车架后安装螺栓固定。
6.根据权利要求1至5任意一个权利要求所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：所述上部体形状和尺寸与所述前大梁搭接处形状和尺寸对应，所述下部体形状和尺寸与所述中大梁搭接处形状和尺寸对应。
7.根据权利要求1至5任意一个权利要求所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：所述加强板本体与所述中大梁和所述前大梁搭接长度为730mm。
8.根据权利要求1至5任意一个权利要求所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：所述加强板本体由热成型材料B1500HS制成。
9.根据权利要求1至5任意一个权利要求所述的一种汽车前大梁下弯加强板组件，其特征在于：所述加强板本体一侧与前大梁搭接固定，所述加强板本体另一侧与前大梁封板搭接固定。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN110341808A (zh) * | 2018-04-03 | 2019-10-18 | 上汽通用五菱汽车股份有限公司 | 一种上弯梁 |
| CN112373564A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-02-19 | 上汽通用五菱汽车股份有限公司 | 一种副车架安装结构 |
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2015
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