CN204646670U - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压缩机。高压壳型压缩机(100)具备：在转子(12)的下部形成有沉孔(13)的电动机构(10)；形成有冷冻机油的流路(2a)以及与该流路(2a)连通且在沉孔(13)内开口的排气孔(3)的驱动轴(2)；配置于电动机构(10)的下方的压缩机构(1)；以及收纳上述部件且在下部形成有储油部的密闭容器(20)，其中，俯视观察时，从驱动轴(2)的中心轴到沉孔(13)的外周部为止的距离小于从驱动轴(2)的中心轴到压缩机构(1)的排出口(6)为止的距离，压缩机构(1)的上轴承(4)以其上端部插入于沉孔(13)的方式配置。

Description

压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机，涉及抑制密闭容器内的冷冻机油的带出的压缩机。

背景技术

以往，公知有如下的压缩机(所谓的高压壳型密闭压缩机)：该压缩机将电动机构、压缩机构以及驱动轴收纳在密闭容器内，将由压缩机构压缩后的制冷剂朝密闭容器内排出，其中，上述压缩机构配置在上述电动机构的下方，上述驱动轴将电动机构的驱动力朝压缩机构传递。在这种现有的压缩机中，在驱动轴形成有贮存于密闭容器下部的冷冻机油的流路和与该流路连通且在驱动轴的外周面开口的排气孔。

若驱动这种现有的压缩机(使电动机构旋转)，则制冷剂气体被压缩机构压缩，且被压缩后的气体经压缩机构的排出口(例如排出消音器的排出口)被向密闭容器内排出。然后，被排出至密闭容器内后的制冷剂气体通过密闭容器与电动机构的定子之间的间隙、电动机构的转子与定子之间的间隙以及形成于转子的贯通孔，从设置于密闭容器的上部的排出管被排出至压缩室外(冷冻装置)。

另一方面，若驱动轴与电动机构一起旋转，则贮存于密闭容器的下部的冷冻机油在形成于驱动轴的内部的冷冻机油的流路中上升，并作为气密油以及润滑油被供给至压缩机构的各滑动部。另外，剩余部分的冷冻机油从形成于驱动轴的排气孔被向密闭容器内放出，落下至密闭容器的下部并再次循环。

这种现有的压缩机形成为：压缩机构的排出口位于排气孔的下方。因此，从排气孔被排出后的剩余部分的冷冻机油会因驱动轴的旋转而在密闭容器内飞散，并与从压缩机构被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管所处的压缩机上部空间，容易流入冷冻装置内。

因此，这种现有的压缩机存在如下的问题：若冷冻机油过度流入冷冻装置内，则会因冷冻机油附着于热交换器而导致热交换器的热交换率降低，冷冻装置的性能变差。

另外，这种现有的压缩机还存在如下的问题：若封入于密闭容器内的冷冻机油过度减少，则压缩机构的气密性降低而压缩性能降低、或者无法确保各滑动部的充分的性能而成为故障的原因等，无法维持压缩机的性能。

为此，在现有的压缩机中，作为解决上述问题的方案，提出有如下的方案：在电动机的转子的下部形成沉孔(counter bore)，使形成于驱动轴的排气孔在该沉孔内开口(例如参照专利文献1)。该专利文献1所记载的压缩机使排气孔在该沉孔内开口，由此使沉孔的内壁面发挥油分离作用以防止冷冻机油飞散，使冷冻机油落下至密闭容器的下部，从而抑制冷冻机油从排出管流出这一情况。

专利文献1：日本特开2002－89476号公报(摘要、图1)

在专利文献1所记载的压缩机中，在沉孔的内壁面(外周部)与驱动轴之间形成的间隙(即沉孔的出口)大。因此，从排气孔被排出至转子的沉孔内并借助驱动轴的离心分离作用被从制冷剂分离后的冷冻机油在从沉孔流出时，由于驱动轴以及转子的旋转而以向沉孔的下方、即成为压缩机构的排出口的上方的空间扩散的方式流出。因此，专利文献1所记载的压缩机依然存在如下的课题：冷冻机油与从压缩机构的排出口被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管所处的压缩机上部空间，并从排出管被排出至压缩室外(冷冻装置)，无法充分抑制冷冻机油被从压缩机带出这一情况。

实用新型内容

本实用新型是为了解决上述的课题而完成的，其目的在于获得一种与以往相比能够抑制冷冻机油被从压缩机带出这一情况的压缩机。

本实用新型所涉及的压缩机具备：电动机构，所述电动机构具有转子以及定子，且在所述转子的下部形成有沉孔；驱动轴，所述驱动轴与所述转子连接；压缩机构，所述压缩机构与所述驱动轴连接且配置于所述电动机构的下方，借助经由所述驱动轴传递的所述电动机构的驱动力对制冷剂进行压缩，并将压缩后的制冷剂从至少一个排出口排出；以及密闭容器，所述密闭容器收纳所述电动机构、所述驱动轴以及所述压缩机构，且在下部形成有储油部，所述压缩机构将压缩后的制冷剂从所述排出口排出至所述密闭容器内，在所述驱动轴形成有：沿轴向形成的冷冻机油的流路；以及与所述流路连通且在所述沉孔内开口的排气孔，其中，俯视观察时，从所述驱动轴的中心轴到所述沉孔的外周部为止的距离小于从所述驱动轴的中心轴到所述排出口为止的距离，所述压缩机构在其上部具备轴承，所述轴承将所述驱动轴支承为旋转自如，所述轴承以上端部插入于所述沉孔的方式配置。

本实用新型的技术方案2所涉及的压缩机的特征在于，在技术方案1所涉及的压缩机中，在所述轴承的上端部形成有俯视观察时呈圆弧状或者月牙状的退让部。

本实用新型的技术方案3所涉及的压缩机的特征在于，在技术方案2所涉及的压缩机中，在俯视观察而以所述驱动轴的中心轴为中心划分为形成有所述压缩机构的所述排出口的角度范围与未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围的情况下，所述退让部形成于未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围。

本实用新型的技术方案4所涉及的压缩机的特征在于，在技术方案1所涉及的压缩机中，在所述轴承的上端部形成有至少一个切口。

本实用新型的技术方案5所涉及的压缩机的特征在于，在技术方案4所涉及的压缩机中，在俯视观察而以所述驱动轴的中心轴为中心划分为形成有所述压缩机构的所述排出口的角度范围与未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围的情况下，所述切口形成于未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围。

在本实用新型中，由于轴承的前端部插入于沉孔，因此，相对于沉孔内的体积而沉孔的出口(形成于轴承与沉孔的内壁面(外周部)之间的间隙)比以往小。因此，在沉孔内被从制冷剂分离后的冷冻机油在从沉孔流出时成为带有方向性的流动，难以在沉孔的下方、即成为压缩机构的排出口的上方的空间扩散。另外，在本实用新型中，从驱动轴的中心轴到沉孔为止的距离小于从驱动轴的中心轴到压缩机构的排出口为止的距离。因此，在本实用新型中，从沉孔流出的冷冻机油向相比压缩机构的排出口靠驱动轴的中心轴侧的位置流动。因而，本实用新型与以往相比能够抑制冷冻机油与从压缩机构的排出口被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管所处的压缩机上部空间的情况，与以往相比能够抑制冷冻机油被从压缩机带出的情况。

附图说明

图1是示出本实用新型的实施方式1所涉及的压缩机的构造的纵剖视图。

图2是示出本实用新型的实施方式2所涉及的压缩机的构造的纵剖视图。

图3是示出本实用新型的实施方式2所涉及的压缩机中的压缩机构的上部的立体图(主要部分放大图)。

图4是示出本实用新型的实施方式2所涉及的压缩机构的另一个例子的上部的立体图(主要部分放大图)。

图5是示出本实用新型的实施方式3所涉及的压缩机的压缩机构附近的俯视剖视图。

图6是示出本实用新型的实施方式4所涉及的压缩机中的压缩机构的上部的立体图(主要部分放大图)。

标号说明

1：压缩机构；2：驱动轴；2a：流路；2b：供油孔；2c：偏心轴部；3：排气孔；4：上轴承；4a、4b：退让部；4c：角度范围；4d：切口；5：排出消音器；6：排出口；7：下轴承；8：缸体；8a：缸体室；9：活塞；10：电动机构；11：定子；12：转子；13：沉孔；14：贯通孔；20：密闭容器；20a：储油部；21：排出管；22：吸入管；100：压缩机。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型所涉及的压缩机的优选实施方式详细地进行说明。

实施方式1.

图1是示出本实用新型的实施方式1所涉及的压缩机的构造的纵剖视图。

本实施方式1所涉及的压缩机100是高压壳型密闭压缩机，具备：密闭容器20，该密闭容器20在下部形成有贮存冷冻机油的储油部20a；以及被收纳于上述密闭容器20的内部的电动机构10、驱动轴2以及压缩机构1。另外，在密闭容器20的例如上部设置有排出管21，该排出管21用于将密闭容器20内的制冷剂气体向密闭容器20外(冷冻装置)排出。

电动机构10具备：大致圆筒形状的定子11，该定子11在内周部形成有沿上下方向贯通的贯通孔；以及大致圆筒形状的转子12，该转子12隔开规定的间隔配置于上述定子11的内周侧。定子11通过对钢板进行层叠而构成，且通过压入或焊接等安装于密闭容器20的内周面。另外，转子12通过对钢板进行层叠而构成。在该转子12，以沿上下方向贯通转子12的方式形成有成为冷冻机油的流路的至少一个贯通孔14。另外，在本实施方式1所涉及的转子12的下部形成有下方开口的例如圆筒形状的凹陷亦即沉孔13。

此外，贯通孔14的数量是任意的。

驱动轴2的上端部与电动机构10的转子12连接，下端部与压缩机构1连接。即，驱动轴2将电动机构10的驱动力传递至压缩机构1。该驱动轴2由电动机构10的上轴承4以及下轴承7支承为旋转自如。另外，在驱动轴2，沿其轴向形成有冷冻机油的流路2a。该流路2a与用于向压缩机构1的各滑动部供给冷冻机油的供油孔2b连通。并且，在驱动轴2还形成有与流路2a的上端部附近(上轴承4的上方)连通的排气孔3。该排气孔3在沉孔13内开口。

压缩机构1配置于电动机构10的下方，借助经由驱动轴2传递的电动机构10的驱动力对制冷剂进行压缩。在本实施方式1中，作为压缩机构1，采用旋转式的压缩机构。该压缩机构1具备缸体8、活塞9、排出消音器5、上轴承4以及下轴承7等。

缸体8形成有沿上下方向贯通的贯通孔，利用上轴承4以及下轴承7堵塞该贯通孔的上下开口部。而且，缸体8的上述贯通孔形成缸体室8a。活塞9配置于该缸体室8a。该活塞9呈大致圆筒形状，且以滑动自如的方式安装于在驱动轴2偏心设置的偏心轴部2c的外周。即，本实施方式1所涉及的压缩机构1形成为如下的结构：伴随着驱动轴2的旋转，偏心轴部2c旋转，活塞9与偏心轴部2c一起在缸体室8a内旋转，由此，从吸入管22被吸入后的制冷剂气体在缸体室8a内部被压缩。该被压缩后的制冷剂气体若达到规定的压力，则通过例如形成于上轴承4的排出口(未图示)从缸体室8a被排出至排出消音器5的内部空间，并从排出消音器5的排出口6被排出至密闭容器20内。

这里，排出口6相当于本实用新型的压缩机构的排出口，在排出消音器5形成有至少一个排出口6。另外，在本实施方式1中，从驱动轴2的中心轴到沉孔13的外周部为止的距离小于从驱动轴2的中心轴到排出口6为止的距离。并且，在本实施方式1中，在压缩机构1中配置于该压缩机构1的上部的上轴承4以上端部插入于沉孔13的方式配置。

此外，本实用新型并不将压缩机构的结构限定为旋转式。只要是设置于电动机构10的下方、且在上部设置有上轴承4的压缩机构即可，能够使用例如叶片式等各种结构的压缩机构。

接着，对以这种方式构成的压缩机100的动作进行说明。

若使电动机构10旋转，则转子12旋转，伴随与此与转子12连接的驱动轴2也旋转。若驱动轴2旋转，则伴随与此，偏心轴部2c旋转，活塞9与偏心轴部2c一起在缸体室8a内旋转，由此，从吸入管22被吸入后的制冷剂气体在缸体室8a内部被压缩。该被压缩后的制冷剂气体若达到规定的压力，则通过例如形成于上轴承4的排出口(未图示)从缸体室8a被排出至排出消音器5的内部空间。

被排出至排出消音器5的内部空间后的制冷剂气体从排出消音器5的排出口6被排出至电动机构10的下方的空间。被排出至电动机构10的下方的空间后的制冷剂气体通过密闭容器20与定子11之间的间隙、转子12与定子11之间的间隙以及形成于转子12的贯通孔14等，流入电动机构10的上方的空间。而且，流入至电动机构10的上方的空间后的制冷剂气体从设置于密闭容器20的上部的排出管21被排出至压缩室外(冷冻装置)。

另一方面，若驱动轴2旋转，则贮存于密闭容器20的下部的冷冻机油在形成于驱动轴2的内部的流路2a中上升。而且，流入流路2a后的冷冻机油的一部分经由与该流路2a连通的供油孔2b被供给至上轴承4与驱动轴2之间的滑动部、下轴承7与驱动轴2之间的滑动部以及偏心轴部2c与活塞9之间的滑动部等压缩机构1的各滑动部。另外，流入流路2a后的冷冻机油中的未被供给至压缩机构1的各滑动部的剩余部分的冷冻机油从与流路2a连通的排气孔3流入沉孔13内。

借助通过驱动轴2的旋转而获得的离心分离作用，流入沉孔13内后的冷冻机油被与制冷剂分离，并向沉孔13的下方流出。此时，上轴承的上端部未插入于沉孔的现有的压缩机中，沉孔的出口为驱动轴与沉孔的外周部之间的间隙。因此，现有的压缩机形成为：相对于沉孔内的体积而沉孔的出口大。因而，从沉孔流出的冷冻机油以向压缩机构的上方扩散的方式扩展并流出。因此，现有的压缩机中，冷冻机油与从压缩机构的排出口被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管所处的压缩机的上部空间，并从排出管被排出至压缩室外(冷冻装置)，无法充分抑制冷冻机油被从压缩机带出的情况。

与此相对，本实施方式1所涉及的压缩机100中，上轴承4的上端部插入于沉孔13，因此沉孔13的出口为上轴承4的上端部与沉孔13的外周部之间的间隙。因此，本实施方式1所涉及的压缩机100中，相对于沉孔13内的体积而沉孔13的出口比以往小。因而，在本实施方式1所涉及的压缩机100中，从沉孔13流出的冷冻机油成为被从沉孔13的出口向一定方向排出的带有方向性的流动。并且，在本实施方式1所涉及的压缩机100中，从驱动轴2的中心轴到沉孔13的外周部为止的距离小于从驱动轴2的中心轴到排出口6为止的距离。因此，成为带有方向性的流动并从沉孔13流出的冷冻机油向相比压缩机构1的排出口6靠驱动轴2的中心轴侧的位置流动。因而，本实施方式1所涉及的压缩机100能够抑制冷冻机油与从压缩机构1的排出口6被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管21所处的压缩机100的上部空间、并从排出管被排出至压缩机100外(冷冻装置)的情况，能够充分抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。

以上，通过如本实施方式1那样构成压缩机100，能够充分抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。因而，本实施方式1所涉及的压缩机100能够防止因带油(oil loss)而导致的冷冻装置的性能降低，能够抑制压缩机100自身的性能劣化。

实施方式2.

通过在上轴承4的上端部形成如下的退让部，能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。此外，在本实施方式2中，对与实施方式1相同的部分标注相同的标号，仅对与实施方式1不同的部分进行说明。

图2是示出本实用新型的实施方式2所涉及的压缩机的构造的纵剖视图。另外，图3是示出该压缩机中的压缩机构的上部的立体图(主要部分放大图)。

如图2以及图3所示，本实施方式2所涉及的压缩机100在上轴承4的上端部(更详细而言，从插入于沉孔13的位置直至未插入于沉孔13的位置)形成有俯视圆弧状(换言之为半环状)的退让部4a。

在本实施方式2所涉及的压缩机100中，也与实施方式1同样，从沉孔13流出的冷冻机油成为从沉孔13的出口被向一定方向排出的带有方向性的流动。另外，本实施方式2所涉及的压缩机在上轴承4的上端部形成退让部4a，由此能够使沉孔13的出口的形状不均匀。详细而言，沉孔13的出口的宽度(上轴承4的上端部与沉孔13的外周部之间的间隙)在形成有退让部4a的范围大于未形成退让部4a的范围。因此，从沉孔13流出的冷冻机油的大部分从形成有退让部4a的范围流出。因而，从沉孔13流出的冷冻机油相比实施方式1更被向一定方向排出，成为更带有方向性的流动。因此，本实施方式2所涉及的压缩机100相比实施方式1能够进一步抑制从沉孔13流出后的冷冻机油在压缩机构1的上方扩散的情况，因此能够进一步抑制冷冻机油与从压缩机构1的排出口6被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管21所处的压缩机100的上部空间、并从排出管被排出至压缩机100外(冷冻装置)的情况，能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。

如上，通过如本实施方式2那样构成压缩机100，与实施方式1相比能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。因而，本实施方式2所涉及的压缩机100与实施方式1相比能够进一步防止因带油而导致的冷冻装置的性能降低，能够进一步抑制压缩机100自身的性能劣化。

此外，形成于上轴承4的上端部的退让部的形状并不限定于上述的退让部4a的形状(圆弧状)。

图4是示出本实用新型的实施方式2所涉及的压缩机构的另一个例子的上部的立体图(主要部分放大图)。

例如如图4所示，也可以在上轴承4的上端部(更详细而言，从插入于沉孔13的位置直至未插入于沉孔13的位置)形成俯视月牙状的退让部4b。即便像这样在上轴承4的上端部形成退让部4b，也能够获得本实施方式2中所示的效果。

实施方式3.

在实施方式2中，未特别提及俯视图中的退让部4a、4b的形成位置。通过将俯视图中的退让部4a、4b的形成位置设定为如下的位置，能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。此外，在本实施方式3中，对与上述的实施方式相同的部分标注相同的标号，仅对与上述的实施方式不同的部分进行说明。另外，在本实施方式3中，以在上轴承4的上端部形成有退让部4a的情况为例进行说明。

图5是示出本实用新型的实施方式3所涉及的压缩机的压缩机构附近的俯视剖视图。

如图5所示，在俯视图中，在以驱动轴2的中心轴为中心而划分为形成有压缩机构1的排出口6的角度范围与未形成压缩机构1的排出口6的角度范围4c的情况下，本实施方式3所涉及的退让部4a形成于未形成压缩机构1的排出口6的角度范围4c。

通过像这样在未形成压缩机构1的排出口6的角度范围4c形成退让部4a，从沉孔13流出的冷冻机油的大部分向未形成压缩机构1的排出口6的角度范围4c流出。即，向压缩机构1的排出口6附近流出的冷冻机油减少。因此，本实施方式3所涉及的压缩机100相比实施方式2能够进一步抑制冷冻机油与从压缩机构1的排出口6被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管21所处的压缩机100的上部空间、并从排出管被排出至压缩机100外(冷冻装置)的情况，能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。

如上，通过像本实施方式3那样构成压缩机100，与实施方式2相比，能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。因而，本实施方式3所涉及的压缩机100与实施方式2相比能够进一步防止因带油而导致的冷冻装置的性能降低，能够进一步抑制压缩机100自身的性能劣化。

此外，在像本实施方式3那样构成压缩机100时，当作为形成于上轴承4的上端部的退让部的形状而采用退让部4a(圆弧形状)的情况下，与作为退让部的形状而采用退让部4b(月牙形状)的情况相比，容易控制形成有退让部的范围的沉孔13的出口的宽度。这是因为沉孔13的外周部与退让部4a之间的距离均匀。因此，在作为形成于上轴承4的上端部的退让部的形状而采用退让部4a(圆弧形状)的情况下，与作为退让部的形状而采用退让部4b(月牙形状)的情况相比，更容易控制从沉孔13流出的冷冻机油的方向性。因而，在重视防止冷冻装置以及压缩机100自身的性能降低的情况下，优选作为退让部的形状而采用退让部4a(圆弧形状)。另一方面，退让部4b与退让部4a相比容易进行上轴承4的加工。因此，在重视上轴承4的加工性、即抑制压缩机100的成本上升的情况下，优选作为退让部的形状而采用退让部4b(月牙形状)。

实施方式4.

也可以代替实施方式2以及实施方式3所示的退让部4a、4b，在上轴承4的上端部形成如下的切口。此外，在本实施方式4中，对与上述的实施方式相同的部分标注相同的标号，仅对与上述的实施方式不同的部分进行说明。

图6是示出本实用新型的实施方式4所涉及的压缩机中的压缩机构的上部的立体图(主要部分放大图)。

如图6所示，本实施方式4所涉及的压缩机100在上轴承4的上端部(更详细而言，从插入于沉孔13的位置直至未插入于沉孔13的位置)形成有至少一个切口4d。

在本实施方式4所涉及的压缩机100中，也能够通过在上轴承4的上端部形成切口4d而使沉孔13的出口的形状不均匀。因此，从沉孔13流出的冷冻机油的大部分从形成有切口4d的范围流出。因而，与实施方式2同样，从沉孔13流出的冷冻机油更被向一定方向排出，与实施方式1相比成为更带有方向性的流动。因此，本实施方式4所涉及的压缩机100与实施方式1相比能够进一步抑制从沉孔13流出后的冷冻机油在压缩机构1的上方扩散的情况，因此能够进一步抑制冷冻机油与从压缩机构1的排出口6被排出后的制冷剂气体一起被抬升至排出管21所处的压缩机100的上部空间、并从排出管被排出至压缩机100外(冷冻装置)的情况，能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。

这样，即便如本实施方式4那样构成压缩机100，也与实施方式2同样，能够进一步抑制冷冻机油被从压缩机100带出的情况。因而，本实施方式4所涉及的压缩机100与实施方式1相比能够进一步防止因带油而导致的冷冻装置的性能降低，能够进一步抑制压缩机100自身的性能劣化。

此外，在本实施方式4中，也与实施方式3同样，可以在未形成压缩机构1的排出口6的角度范围4c形成切口4d。通过在未形成压缩机构1的排出口6的角度范围4c形成切口4d，能够获得与实施方式3相同的效果。

Claims (5)

1.一种压缩机，具备：

电动机构，所述电动机构具有转子以及定子，且在所述转子的下部形成有沉孔；

驱动轴，所述驱动轴与所述转子连接；

压缩机构，所述压缩机构与所述驱动轴连接且配置于所述电动机构的下方，借助经由所述驱动轴传递的所述电动机构的驱动力对制冷剂进行压缩，并将压缩后的制冷剂从至少一个排出口排出；以及

密闭容器，所述密闭容器收纳所述电动机构、所述驱动轴以及所述压缩机构，且在下部形成有储油部，

所述压缩机构将压缩后的制冷剂从所述排出口排出至所述密闭容器内，

在所述驱动轴形成有：沿轴向形成的冷冻机油的流路；以及与所述流路连通且在所述沉孔内开口的排气孔，

所述压缩机的特征在于，

俯视观察时，从所述驱动轴的中心轴到所述沉孔的外周部为止的距离小于从所述驱动轴的中心轴到所述排出口为止的距离，

所述压缩机构在其上部具备轴承，所述轴承将所述驱动轴支承为旋转自如，

所述轴承以上端部插入于所述沉孔的方式配置。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

在所述轴承的上端部形成有俯视观察时呈圆弧状或者月牙状的退让部。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，

在俯视观察而以所述驱动轴的中心轴为中心划分为形成有所述压缩机构的所述排出口的角度范围与未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围的情况下，

所述退让部形成于未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

在所述轴承的上端部形成有至少一个切口。

5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，

在俯视观察而以所述驱动轴的中心轴为中心划分为形成有所述压缩机构的所述排出口的角度范围与未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围的情况下，

所述切口形成于未形成所述压缩机构的所述排出口的角度范围。