CN204226756U - 一种燃油泵的止回阀结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种燃油泵的止回阀结构，包括出油口壳体、设于所述出油口壳体内的阀杆、固接于所述阀杆端部的阀体、与所述阀体配合闭锁的阀门，还包括设于所述出油口壳体内的阀杆导向部，所述阀杆远离所述阀体的一端设于所述阀杆导向部内，所述阀杆与所述阀杆导向部配合导向，且所述阀杆外设有止回弹簧，所述止回弹簧的一端与所述阀体抵靠，另一端与所述阀体导向部抵靠。采用上述技术方案，避免了在燃油压力出现波动的情况下，止回弹簧可稳定的固定于阀杆上，避免了脱落，同时，通过阀杆导向部与阀杆配合导向，实现了阀杆直线往复运动的对中性，改善了阀体与阀门密封不严的缺陷。
Description
技术领域
本实用新型涉及燃油供给系统技术领域，具体涉及一种燃油泵的止回阀结构。
背景技术
汽车燃油供给系统要求在整车熄火后仍然保持一定压力，因此在燃油泵的出油口处设置止回阀结构，在燃油泵停止工作后，阻止系统管路的燃油反向流动，以保持系统管路里的压力。
现有的燃油泵止回阀结构，如图1所示，出油口壳体1’内设有止回阀门4’，止口阀体2’抵靠于止回阀门4’的开口处，止回阀体2’上设有第一锥形凸台21’，出油口壳体1’内设有一体成型的第二锥形凸台11’，第一锥形凸台21’和第二锥形凸台11’的小端相邻设置，且在两者之间设置止回弹簧3’，燃油自止回阀门4’进入，燃油压力推动止回弹簧3’压缩，止回阀体2’打开，当燃油泵停止工作，止回弹簧3’施加弹簧回复力于止回阀体2’上，燃油被封闭于出油口壳体1’内。
然而，现有结构中，止回弹簧3’套装于两锥形凸台上，止回弹簧3’与相邻部件无连接，当燃油作用于止回阀体2’时，其作用力的方向杂乱无章、没有规则，容易导致止回弹簧3’扭曲变形而脱落，同时，由于止回阀体2’运动时无导向结构，回位时受振动影响容易脱离预设的运动轨迹，发生偏斜，造成与止回阀门4’密封不严。
实用新型内容
本实用新型提供了一种燃油泵的止回阀结构，可提高止回阀体运动的可靠性，实现止回阀体和止回阀门的良好密封，且避免止回弹簧的脱落。
为了实现上述目的，本实用新型采取了如下技术方案：
一种燃油泵的止回阀结构，包括出油口壳体、设于所述出油口壳体内的阀杆、固接于所述阀杆端部的阀体、与所述阀体配合闭锁的阀门，还包括设于所述出油口壳体内的阀杆导向部，所述阀杆远离所述阀体的一端设于所述阀杆导向部内，所述阀杆与所述阀杆导向部配合导向，且所述阀杆外设有止回弹簧，所述止回弹簧的一端与所述阀体抵靠，另一端与所述阀体导向部抵靠。
优选地，所述阀杆导向部包括设于所述出油口壳体的端部并向所述出油口壳体内延伸的筒状体，且所述阀杆与所述筒状体配合导向。
优选地，所述阀杆导向部包括同轴线的第一筒状体、第二筒状体，和连接所述第一筒状体和所述第二筒的连接筋，所述第一筒状体与所述出油口壳体固接，所述第二筒状体与所述阀杆配合导向。
优选地，所述连接筋设于所述第二筒状体的外壁并沿其轴向延伸与所述第一筒状体相接。
优选地，所述出油口壳体的内壁设有第一凹槽，所述第一筒状体嵌装固定于所述第一凹槽内。
优选地，还设有阀体阻挡部，所述阀体阻挡部设于所述阀体进入泵芯的行程之内。
优选地，所述阀体阻挡部包括三个条形筋，各所述条形筋分别自所述阀门的内壁沿径向方向汇交于轴心处。
优选地，所述阀杆设有安装凸台，所述阀体设有安装槽，所述安装凸台嵌装于所述安装槽内。
优选地，所述阀门靠近所述阀体的开口端设有锥形面，所述锥形面与所述阀体的外壁配合锁止。
优选地，所述出油口壳体和所述阀杆导向部均为聚甲醛塑料件，所述阀体为耐油橡胶件。
本实用新型取得的有益效果在于：
本实用新型提供了一种燃油泵的止回阀结构，包括出油口壳体、设于所述出油口壳体内的阀杆、固接于所述阀杆端部的阀体、与所述阀体配合闭锁的阀门，还包括设于所述出油口壳体内的阀杆导向部，所述阀杆远离所述阀体的一端设于所述阀杆导向部内，所述阀杆与所述阀杆导向部配合导向，且所述阀杆外设有止回弹簧，所述止回弹簧的一端与所述阀体抵靠，另一端与所述阀体导向部抵靠。采用上述技术方案，在燃油压力出现波动的情况下，止回弹簧仍然可以稳定的固定于阀杆上，避免了脱落，同时，通过阀杆导向部与阀杆配合导向，实现了阀杆直线往复运动的对中性，改善了阀体与阀门密封不严的缺陷。
附图说明
图1为现有技术的止回阀结构的剖视图；
图2为本实用新型的止回阀结构的一个实施例的半剖视图；
图3为本实用新型的出油口壳体的一个实施例的半剖视图；
图4为本实用新型的出油口壳体的一个实施例的局部剖视图；
图5为本实用新型的阀杆导向部的一个实施例的轴测图；
图6为本实用新型的出油口壳体与阀杆导向部配合结构的一个实施例的剖视图；
图7为本实用新型的阀杆与阀体的连接结构的一个实施例的剖视图。
附图标记说明：
1’-出油口壳体；11’-第二锥形凸台；2’-止口阀体；3’-止回弹簧；4’-止回阀门；21’-第一锥形凸台；10-出油口壳体；11-第一凹槽；12-导向面；20-阀杆；21-安装凸台；30-阀体；31-安装槽；40-阀门；41-锥形面；50-止回弹簧；60-阀杆导向部；61-第一筒状体；62-第二筒状体；63-连接筋；70-阀体阻挡部；100-止回阀结构。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作详细介绍。
结合图2-7所示，本实用新型提供了一种燃油泵的止回阀结构100，包括出油口壳体10、设于出油口壳体10内的阀杆20、固接于阀杆20端部的阀体30、与阀体30配合闭锁的阀门40，为了改善现有技术的缺陷，本实用新型做出了如下技术改进：还包括设于出油口壳体10内的阀杆导向部60，阀杆20远离阀体30的一端设于阀杆导向部60内，阀杆20与阀杆导向部60配合导向，且阀杆20外设有止回弹簧50，止回弹簧50的一端与阀体30抵靠，另一端与阀体30导向部抵靠。采用上述技术方案，在燃油压力出现波动的情况下，止回弹簧50仍然可以稳定的固定于阀杆20上，避免了脱落，同时，通过阀杆导向部60与阀杆20配合导向，实现了阀杆20直线往复运动的对中性，改善了阀体30与阀门40密封不严的缺陷。
上述的结构中，阀杆导向部60有多种实施例，如实施例一：在阀杆20的外壁设置沿轴向方向延伸的凸台，在出油口壳体10的内壁上设置滑槽，凸台滑接于滑槽内实现配合导向；再如实施例二：阀杆导向部60包括设于出油口壳体10的端部并向出油口壳体10内部延伸的筒状体，阀杆20与筒状体配合导向，综上所述，实施例二较实施例一相比，结构相对简单，且避免了在出油口壳体10上开设滑槽削弱其自身强度。然而，考虑到实施例二的结构较笨重，为了克服此缺陷，本实用新型优选如下实施例三：阀杆导向部60包括同轴线的第一筒状体61、第二筒状体62，和连接第一筒状体61和第二筒状体62的连接筋63，第一筒状体61与出油口壳体10固接，第二筒状体62与阀杆20配合导向。此方案将整体结构的筒状体优化为分体结构的第一筒状体61和第二筒状体62，且通过第一筒状体61与出油口壳体10固接，第二筒状体62与阀杆20配合导向，既节省了材料，又实现了燃油泵总成的轻量化。
且进一步地，连接筋63设于第二筒状体62的外壁并沿其轴向与第一筒状体61相接，此方案较将连接筋63设于两筒状体的相邻端面之间相比，连接强度得到加强，且此方案中的连接筋63同时实现了与止回弹簧50的抵靠，简化了结构的设计。
更进一步地，根据上述优选的阀体导向部60的结构，第一筒状体61与出油口壳体10优选如下连接结构，出油口壳体10的内壁设有第一凹槽11，第一筒状体61嵌装固定于第一凹槽11内。具体地，阀杆导向部60自第二筒状体62的一端放入出油口壳体10内，并将第一筒状体61压装于环形的第一凹槽11内，然后通过热铆工艺将出油口壳体10的端部收紧，实现两者固定，该结构工艺简单，连接可靠，并节省了连接件的使用。更优地，为了方便安装，出油口壳体10的端部设有导向面12，导向面12降低了安装难度，提高了安装效率。
为了避免阀体30脱离阀杆20时，阀体30进入泵芯堵塞燃油泵，本实用新型提供的止回阀结构100还设置了阀体阻挡部70，阀体阻挡部70设于阀体30进入泵芯的行程之内。此结构在保证燃油顺利通过的同时，阻挡了阀体30进入泵芯引发燃油泵故障。阀体阻挡部70可优选如下实施例：其包括三个条形筋，各条形筋分别自阀门40的内壁沿径向方向汇交于轴心处。此方案结构简单，实现方便，且对燃油的流通阻力较小。当然，阀体阻挡部70还可设置为其他结构，如在阀门40的内壁设置凸起，增大阀体30与阀门40之间相对运动时的摩擦阻力，从而增加阀体30进入泵芯的难度。
除上述的实施方案避免阀体30进入泵芯外，还可从另一方面避免阀体30进入泵芯，即保证阀体30和阀杆20的可靠连接，确保两者不会脱落。优选的实施例为：阀杆20上设有安装凸台21，阀体30内设有安装槽31，安装凸台21嵌装于安装槽31内。且由于阀体30优选橡胶材料，安装前，通过加热使其膨胀，将安装凸台21嵌入安装槽31内，并在冷却后稳定的包覆于阀杆20上，此方案降低了阀体30脱落阀杆20的几率，且结构设置简单，实现方便。当然，还可两者还可采用螺钉连接结构。
为了提高阀体30和阀门40的密封性能，优选在阀门40靠近阀体30的开口端设有锥形面41，锥形面41与阀体30的内壁配合锁止。此方案增加了阀体30与阀门40之间的接触面积，提高了两者的配合稳定性，加强了密封性能。
本实用新型提供的止回阀结构100，优选出油口壳体10和阀杆导向部60均为聚甲醛塑料件；阀体30为耐油橡胶件，聚甲醛具有良好的耐油性和自润滑性，延长了出油口壳体10和阀杆导向部60的使用寿命，降低了两者之间的装配难度；同理，耐油橡胶材质的阀体30，可减少油污对其侵蚀造成的质变等破坏，延长其使用寿命。
虽然本实用新型是结合以上实施例进行描述的，但本实用新型并不限定于以上实施例，而只是受权利要求的限定，本领域普遍技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本实用新型的实质构思和范围。
Claims (10)
1.一种燃油泵的止回阀结构，包括出油口壳体、设于所述出油口壳体内的阀杆、固接于所述阀杆端部的阀体、与所述阀体配合闭锁的阀门，其特征在于，还包括设于所述出油口壳体内的阀杆导向部，所述阀杆远离所述阀体的一端设于所述阀杆导向部内，所述阀杆与所述阀杆导向部配合导向，且所述阀杆外设有止回弹簧，所述止回弹簧的一端与所述阀体抵靠，另一端与所述阀体导向部抵靠。
2.根据权利要求1所述的止回阀结构，其特征在于，所述阀杆导向部包括设于所述出油口壳体的端部并向所述出油口壳体内延伸的筒状体，且所述阀杆与所述筒状体配合导向。
3.根据权利要求1所述的止回阀结构，其特征在于，所述阀杆导向部包括同轴线的第一筒状体、第二筒状体，和连接所述第一筒状体和所述第二筒的连接筋，所述第一筒状体与所述出油口壳体固接，所述第二筒状体与所述阀杆配合导向。
4.根据权利要求3所述的止回阀结构，其特征在于，所述连接筋设于所述第二筒状体的外壁并沿其轴向延伸与所述第一筒状体相接。
5.根据权利要求3所述的止回阀结构，其特征在于，所述出油口壳体的内壁设有第一凹槽，所述第一筒状体嵌装固定于所述第一凹槽内。
6.根据权利要求1-5任一项所述的止回阀结构，其特征在于，还设有阀体阻挡部，所述阀体阻挡部设于所述阀体进入泵芯的行程之内。
7.根据权利要求6所述的止回阀结构，其特征在于，所述阀体阻挡部包括三个条形筋，各所述条形筋分别自所述阀门的内壁沿径向方向汇交于轴心处。
8.根据权利要求1-5任一项所述的止回阀结构，其特征在于，所述阀杆设有安装凸台，所述阀体设有安装槽，所述安装凸台嵌装于所述安装槽内。
9.根据权利要求1-5任一项所述的止回阀结构，其特征在于，所述阀门靠近所述阀体的开口端设有锥形面，所述锥形面与所述阀体的外壁配合锁止。
10.根据权利要求1-5任一项所述的止回阀结构，其特征在于，所述出油口壳体和所述阀杆导向部均为聚甲醛塑料件，所述阀体为耐油橡胶件。
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