CN204123185U - 自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动下料装置，包括下料垫板、下料盒、接料机构和下料机构，所述接料机构包括接料滑块、接料导轨、导轨连接板、下料V型块和接料气缸，所述接料气缸使下料V型块沿接料导轨滑动，所述下料盒位于下料V型块的左侧，所述下料机构包括下料气缸、下料架和至少两个下料板，当下料气缸的活塞杆伸出后，每个下料板的上表面均位于导料杆的上侧，当下料气缸的活塞杆缩回后，每个下料板的上表面位于下料V型块的V形槽的槽底下方，且每个左下料挡板均位于导料杆的下侧。本自动下料装置能够快速的实现下料和取料。

Description

自动下料装置

技术领域

本实用新型涉及自动化机床的零部件，尤其涉及一种自动下料装置。

背景技术

随着科学技术的发展，各种机床设备的需求量越来越多，对机床设备精度、加工速度要求越来越高。靠传统的手工或半自动的操作方法下、取零部件的效率很低，无法满足当今科学技术的发展的需求。在机床设备的自动化加工过程中，零部件的下料、取料需要快速，否则会导致生产效率低下，提高生产成本。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种自动下料装置，能够快速的实现下料和取料。

本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：一种自动下料装置，包括下料垫板、下料盒、接料机构和下料机构，所述接料机构包括接料滑块、接料导轨、导轨连接板、下料V型块和接料气缸，所述接料滑块固定安装在下料垫板上，所述接料导轨固定安装在导轨连接板上，接料导轨水平设置，所述接料导轨可滑动地安装在接料滑块上，所述下料V型块固定安装在导轨连接板上，下料V型块的V形槽的开口向上，所述接料气缸的缸体固定安装在下料垫板上，所述接料气缸的活塞杆外端固定连接在导轨连接板上，接料气缸的活塞杆与所述接料导轨平行，

所述下料盒固定安装在下料垫板上，所述下料盒位于下料V型块的左侧，所述下料盒包括底板、前挡板、后挡板和左挡板，所述底板从右到左向下倾斜，所述前挡板和后挡板分别安装在底板的前侧和后侧，所述左挡板固定安装在底板的左侧，在底板上固定安装有至少两根相互平行的导料杆，所述导料杆的左端与左挡板连接，导料杆的右端伸出底板的右端面，

所述下料机构包括下料气缸、下料架和至少两个下料板，所述下料气缸的缸体固定安装在导轨连接板上，所述下料架固定安装在下料气缸的活塞杆外端，每个下料板均固定安装在下料架上且相互平行，每个下料板均从右到左向下倾斜，且每个下料板的左端和右端均向上弯折形成左下料挡板和右下料挡板，所述左下料挡板位于V形槽的左侧，右下料挡板位于V形槽的右侧，所述左下料挡板位于导料杆的伸出端的前侧或后侧，且左下料挡板位于导料杆右端的左侧，

当下料气缸的活塞杆伸出后，每个下料板的上表面均位于导料杆的上侧，当下料气缸的活塞杆缩回后，每个下料板的上表面位于下料V型块的V形槽的槽底下方，且每个左下料挡板均位于导料杆的下侧。

可选的，所述下料V型块的数量为3个，3个下料V型块的V形槽在同一直线上，每个下料V型块之间均存在间隙，所述下料板的数量为3个，3个下料板位于下料V型块之间。

可选的，所述下料机构还包括压料气缸和压料弯板，所述压料气缸的缸体固定安装在导轨连接板上，所述压料弯板固定安装在压料气缸的活塞杆外端，当所述压料气缸的活塞杆缩回后，所述压料弯板能够压紧V形槽上的工件。

可选的，本装置还包括限位机构，所述限位机构位于下料V型块的后侧，所述限位机构包括下料缓冲底座、下料挡板座、下料挡板轴、接料头、弹簧和第一限位挡块，所述下料缓冲底座固定安装在导轨连接板上，所述下料挡板座固定安装在下料缓冲底座上，所述下料挡板轴安装在下料挡板座上，且下料挡板轴能够在下料挡板座上沿下料挡板轴的轴线方向滑动，所述下料挡板轴的轴线与V形槽的长度方向平行，所述接料头固定安装在下料挡板轴的前端，所述接料头正对所述V形槽，所述第一限位挡块固定套装在下料挡板轴上，第一限位挡块位于下料挡板座的前侧，所述弹簧套装在下料挡板轴上，弹簧的一端压在第一限位挡块的后端，弹簧的另一端压在下料挡板座的前端。

可选的，所述限位机构还包括第二限位挡块，所述第二限位挡块可滑动地套装在下料挡板轴的后端，且所述第二限位挡块固定安装在下料缓冲底座上，第二限位挡块上安装有传感器，当下料挡板轴向后滑动时，传感器向控制器发出信号，控制器控制压料气缸的活塞杆缩回，使压料弯板压紧所述工件。

可选的，本装置还包括缓冲机构，所述缓冲机构包括第一缓冲液压缸、第二缓冲液压缸、第一缓冲缸撞块和第二缓冲缸撞块，所述第一缓冲缸撞块固定安装在所述导轨连接板的前端，所述第二缓冲缸撞块固定安装在所述导轨连接板的后端，所述第一缓冲液压缸和第二缓冲液压缸均固定安装在所述下料垫板上，所述第一缓冲液压缸的活塞杆的外端正对所述第一缓冲缸撞块，所述第二缓冲液压缸的活塞杆的外端正对所述第二缓冲缸撞块，当所述下料气缸的活塞杆缩回后，所述第一缓冲缸撞块与所述第一缓冲液压缸的活塞杆外端接触，当所述下料气缸的活塞杆伸出后，所述第二缓冲缸撞块与所述第二缓冲液压缸的活塞杆外端接触。

可选的，所述下料盒的底板上还固定安装有满料接近开关，所述满料接近开关位于所述底板的右端，所述满料接近开关位于所述前挡板和后挡板之间。

可选的，所述下料V型块通过下料托架固定安装在导轨连接板上，所述下料托架与导轨连接板之间通过至少两个固定板固定连接，所述固定板下端固定安装在所述导轨连接板上，所述固定板上端开设有长圆形定位孔，所述固定板上端通过所述定位孔与所述下料托架固定连接，所述定位孔的长边与所述压料气缸的活塞杆平行。

本实用新型具有如下有益效果：本装置在使用时，首先将下料垫板固定在机床的下料位置，然后接料气缸的活塞杆伸出，带动导轨连接板上的所有部件向前移动至下料位置后，工件掉落至下料V型块的V形槽内，然后接料气缸的活塞杆缩回，带动导轨连接板上的所有部件向后移动至下料盒位置处，下料气缸的活塞杆伸出，带动下料架及下料板向上移动将工件托至导料杆上，然后下料气缸的活塞杆缩回，带动下料架和下料板向下移动，工件沿导料杆向左下方滑动至底板的底部，完成下料工作。因此，本装置能够实现快速的下料和取料。

附图说明

图1为本实用新型自动下料装置的立体图(下料V型块的右侧可见)；

图2为本实用新型自动下料装置的主视图；

图3为本实用新型自动下料装置的左视图；

图4为本实用新型自动下料装置的俯视图；

图5为本实用新型自动下料装置的右视图；

图6为本实用新型自动下料装置的立体图(下料V型块的左侧可见)；

图7为本实用新型自动下料装置的下料板的立体图；

图8为图6中I处的放大图；

图中标记示意为：10-下料垫板；11-工件；20-下料盒；21-底板；22-前挡板；23-后挡板；24-左挡板；25-导料杆；26-满料接近开关；27-下料盒支架；30-接料滑块；31-接料导轨；32-导轨连接板；33-下料V型块；34-接料气缸；35-下料托架；36-固定板；37-长圆形定位孔；38-气缸支架；39-气缸连板；40-下料气缸；41-下料架；42-下料板；43-左下料挡板；44-右下料挡板；45-压料气缸；46-压料弯板；50-下料缓冲底座；51-下料挡板座；52-下料挡板轴；53-接料头；54-弹簧；55-第一限位挡块；56-第二限位挡块；60-第一缓冲液压缸；61-第二缓冲液压缸；62-第一缓冲缸撞块；63-第二缓冲缸撞块。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步阐述。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种自动下料装置，包括下料垫板10、下料盒20、接料机构和下料机构。结合图2所示，接料机构包括接料滑块30、接料导轨31、导轨连接板32、下料V型块33和接料气缸34。接料滑块30固定安装在下料垫板10上，本实施例中接料滑块30的数量为两个，两个接料滑块30通过螺栓固定安装在下料垫板10的前部和后部。

结合图6所示，接料导轨31通过螺栓固定安装在导轨连接板32上，接料导轨31位于导轨连接板32的下表面上，其中接料导轨31沿水平前后设置。接料导轨31可滑动地安装在接料滑块30上，使导轨连接板32能够相对下料垫板10沿前后方向滑动。

下料V型块33固定安装在导轨连接板32上，下料V型块33的V形槽的开口向上，本实施例中，下料V型块33通过下料托架35固定安装在导轨连接板32上，结合图6所示，下料托架35与导轨连接板32之间通过两个固定板36固定连接，固定板36下端固定安装在导轨连接板32上，固定板36上端开设有长圆形定位孔37，固定板36上端通过所述定位孔与下料托架35固定连接，定位孔37的长边与压料气缸45的活塞杆平行。下料V型块33通过螺栓固定安装在下料托架35的上表面上。本实施例中下料V型块33的数量为3个，3个下料V型块33的V形槽在同一直线上，每个下料V型块33之间均存在间隙。

如图1所示，接料气缸34的缸体固定安装在下料垫板10上，具体的，接料气缸34的尾部通过气缸支架38固定安装在下料垫板10上，气缸支架38固定于下料垫板10的后端。接料气缸34的活塞杆外端通过气缸连板39固定连接在导轨连接板32上，气缸连板39固定与下料垫板10的前端，接料气缸34的活塞杆与接料导轨31平行。

下料盒20固定安装在下料垫板10上，结合图2所示，本实施例中下料盒20通过下料盒支架27固定在下料垫板10上，下料盒20位于下料V型块33的左侧。

如图1所示，下料盒20包括底板21、前挡板22、后挡板23和左挡板24，底板21从右到左向下倾斜，前挡板22和后挡板23分别安装在底板21的前侧和后侧，结合图3、图4所示，本实施例中，前挡板22和后挡板23通过长圆形孔固定在底板21上，从而前挡板22和后挡板23能够相向或背向调整位置，以适应不同长度的工件。左挡板24固定安装在底板21的左侧，在底板21上固定安装有至少两根相互平行的导料杆25，本实施例中，导料杆25的数量为三根。导料杆25的左端与左挡板24连接，导料杆25的右端伸出底板21的右端面。

结合图6、图8所示，下料机构包括下料气缸40、下料架41和至少两个下料板42，下料气缸40的缸体固定安装在导轨连接板32上，本实施例中，下料气缸40的缸体固定安装在下料托架35上。下料架41固定安装在下料气缸40的活塞杆外端，每个下料板42均固定安装在下料架41上且相互平行，结合图7所示，每个下料板42均从右到左向下倾斜，且每个下料板42的左端和右端均向上弯折形成左下料挡板43和右下料挡板44，左下料挡板43位于V形槽的左侧，右下料挡板44位于V形槽的右侧，结合图4所示，左下料挡板43位于导料杆25的伸出端的前侧或后侧，本实施例中，有两个左下料挡板43位于相邻的两根导料杆25的伸出端之间，且左下料挡板43位于导料杆25右端的左侧。本实施例中下料板42的数量为3个，3个下料板42位于下料V型块33之间。当下料气缸40的活塞杆伸出后，每个下料板42的上表面均位于导料杆25的上侧，当下料气缸40的活塞杆缩回后，每个下料板42的上表面位于下料V型块33的V形槽的槽底下方，且每个左下料挡板43均位于导料杆25的下侧。

为了在机床设备的自动化加工过程中，实现下料、取料的快速、准确，结合图5所示，下料机构还包括压料气缸45和压料弯板46，压料气缸45的缸体固定安装在导轨连接板32上，本实施例中，压料气缸45的缸体固定安装在下料托架35上。压料弯板46固定安装在压料气缸45的活塞杆外端，压料弯板46的横截面呈Z字形，以实现当压料气缸45的活塞杆缩回后，压料弯板46能够压紧V形槽上的工件11。

并且本装置还包括限位机构，限位机构位于下料V型块33的后侧。如图1所示，限位机构包括下料缓冲底座50、下料挡板座51、下料挡板轴52、接料头53、弹簧54和第一限位挡块55。下料缓冲底座50固定安装在导轨连接板32上，下料挡板座51固定安装在下料缓冲底座50上，下料挡板轴52安装在下料挡板座51上，且下料挡板轴52能够在下料挡板座51上沿下料挡板轴52的轴线方向滑动，下料挡板轴52的轴线与V形槽的长度方向平行，接料头53固定安装在下料挡板轴52的前端，接料头53正对V形槽。第一限位挡块55固定套装在下料挡板轴52上，第一限位挡块55位于下料挡板座51的前侧，弹簧54套装在下料挡板轴52上，弹簧54的一端压在第一限位挡块55的后端，弹簧54的另一端压在下料挡板座51的前端。

优选的，限位机构还包括第二限位挡块56，第二限位挡块56可滑动地套装在下料挡板轴52的后端，且第二限位挡块56固定安装在下料缓冲底座50上，第二限位挡块56上安装有传感器，当下料挡板轴52向后滑动时，传感器向控制器发出信号，控制器控制压料气缸45的活塞杆缩回，使压料弯板46压紧工件11。

本装置还包括缓冲机构，结合图4、图6所示，缓冲机构包括第一缓冲液压缸60、第二缓冲液压缸61、第一缓冲缸撞块62和第二缓冲缸撞块63。第一缓冲缸撞块62固定安装在导轨连接板32的前端，第二缓冲缸撞块63固定安装在导轨连接板32的后端，第一缓冲液压缸60和第二缓冲液压缸61均固定安装在下料垫板10上，第一缓冲液压缸60的活塞杆的外端正对所述第一缓冲缸撞块62，第二缓冲液压缸61的活塞杆的外端正对所述第二缓冲缸撞块63。当下料气缸40的活塞杆缩回后，第一缓冲缸撞块62与所述第一缓冲液压缸60的活塞杆外端接触，当下料气缸40的活塞杆伸出后，第二缓冲缸撞块63与第二缓冲液压缸61的活塞杆外端接触，实现下料V型块33的准确定位。

结合图3所示，在本实施例中，下料盒20的底板21上还固定安装有满料接近开关26，满料接近开关26位于底板21的右端，满料接近开关26位于前挡板22和后挡板23之间。本装置通过设置满料接近开关26，可以监测下料盒20内的工件是否装满。

本装置在使用时，首先将下料垫板10固定在机床的下料位置，下料垫板10可以通过长孔前后方向调整位置，然后使接料气缸34的活塞杆伸出，带动导轨连接板32上的所有部件向前移动，第一缓冲液压缸60的活塞杆的外端正撞上第一缓冲缸撞块62，使导轨连接板32停至下料位置后，工件11被机床上安装的气缸推动，掉落至下料V型块33的V形槽内，工件11在落入下料V型块时，撞击到工件11后端的接料头53上，接料头53向后移动起到缓冲的作用，同时第二限位挡块56上的传感器向控制器发出信号，控制器控制压料气缸45的活塞杆缩回，使压料弯板46压紧工件11，然后接料气缸34的活塞杆缩回，带动导轨连接板32上的所有部件向后移动，第二缓冲液压缸61的活塞杆的外端撞上第二缓冲缸撞块63，使导轨连接板32停至下料盒20位置处，压料气缸45的活塞杆伸出，压料弯板46松开工件11，然后下料气缸40的活塞杆伸出，带动下料架41及下料板42向上移动将工件11托至导料杆25上，然后下料气缸40的活塞杆缩回，带动下料架41和下料板42向下移动，工件11沿导料杆25向左下方滑动至底板21的底部，完成下料工作。

通过在机床上安装本实用新型自动下料装置，在进行自动化加工过程中，能够实现零部件的下料、取料快速、准确的配合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种自动下料装置，其特征在于，包括下料垫板(10)、下料盒(20)、接料机构和下料机构，所述接料机构包括接料滑块(30)、接料导轨(31)、导轨连接板(32)、下料V型块(33)和接料气缸(34)，所述接料滑块(30)固定安装在下料垫板(10)上，所述接料导轨(31)固定安装在导轨连接板(32)上，接料导轨(31)水平设置，所述接料导轨(31)可滑动地安装在接料滑块(30)上，所述下料V型块(33)固定安装在导轨连接板(32)上，下料V型块(33)的V形槽的开口向上，所述接料气缸(34)的缸体固定安装在下料垫板(10)上，所述接料气缸(34)的活塞杆外端固定连接在导轨连接板(32)上，接料气缸(34)的活塞杆与所述接料导轨(31)平行，

所述下料盒(20)固定安装在下料垫板(10)上，所述下料盒(20)位于下料V型块(33)的左侧，所述下料盒(20)包括底板(21)、前挡板(22)、后挡板(23)和左挡板(24)，所述底板(21)从右到左向下倾斜，所述前挡板(22)和后挡板(23)分别安装在底板(21)的前侧和后侧，所述左挡板(24)固定安装在底板(21)的左侧，在底板(21)上固定安装有至少两根相互平行的导料杆(25)，所述导料杆(25)的左端与左挡板(24)连接，导料杆(25)的右端伸出底板(21)的右端面，

所述下料机构包括下料气缸(40)、下料架(41)和至少两个下料板(42)，所述下料气缸(40)的缸体固定安装在导轨连接板(32)上，所述下料架(41)固定安装在下料气缸(40)的活塞杆外端，每个下料板(42)均固定安装在下料架(41)上且相互平行，每个下料板(42)均从右到左向下倾斜，且每个下料板(42)的左端和右端均向上弯折形成左下料挡板(43)和右下料挡板(44)，所述左下料挡板(43)位于V形槽的左侧，右下料挡板(44)位于V形槽的右侧，所述左下料挡板(43)位于导料杆(25)的伸出端的前侧或后侧，且左下料挡板(43)位于导料杆(25)右端的左侧，

当下料气缸(40)的活塞杆伸出后，每个下料板(42)的上表面均位于导料杆(25)的上侧，当下料气缸(40)的活塞杆缩回后，每个下料板(42)的上表面位于下料V型块(33)的V形槽的槽底下方，且每个左下料挡板(43)均位于导料杆(25)的下侧。

2.根据权利要求1所述的自动下料装置，其特征在于，所述下料V型块(33)的数量为3个，3个下料V型块(33)的V形槽在同一直线上，每个下料V型块(33)之间均存在间隙，所述下料板(42)的数量为3个，3个下料板(42)位于下料V型块(33)之间。

3.根据权利要求2所述的自动下料装置，其特征在于，所述下料机构还包括压料气缸(45)和压料弯板(46)，所述压料气缸(45)的缸体固定安装在导轨连接板(32)上，所述压料弯板(46)固定安装在压料气缸(45)的活塞杆外端，当所述压料气缸(45)的活塞杆缩回后，所述压料弯板(46)能够压紧V形槽上的工件(11)。

4.根据权利要求3所述的自动下料装置，其特征在于，还包括限位机构，所述限位机构位于下料V型块(33)的后侧，所述限位机构包括下料缓冲底座(50)、下料挡板座(51)、下料挡板轴(52)、接料头(53)、弹簧(54)和第一限位挡块(55)，所述下料缓冲底座(50)固定安装在导轨连接板(32)上，所述下料挡板座(51)固定安装在下料缓冲底座(50)上，所述下料挡板轴(52)安装在下料挡板座(51)上，且下料挡板轴(52)能够在下料挡板座(51)上沿下料挡板轴(52)的轴线方向滑动，所述下料挡板轴(52)的轴线与V形槽的长度方向平行，所述接料头(53)固定安装在下料挡板轴(52)的前端，所述接料头(53)正对所述V形槽，所述第一限位挡块(55)固定套装在下料挡板轴(52)上，第一限位挡块(55)位于下料挡板座(51)的前侧，所述弹簧(54)套装在下料挡板轴(52)上，弹簧(54)的一端压在第一限位挡块(55)的后端，弹簧(54)的另一端压在下料挡板座(51)的前端。

5.根据权利要求4所述的自动下料装置，其特征在于，所述限位机构还包括第二限位挡块(56)，所述第二限位挡块(56)可滑动地套装在下料挡板轴(52)的后端，且所述第二限位挡块(56)固定安装在下料缓冲底座(50)上，第二限位挡块(56)上安装有传感器，当下料挡板轴(52)向后滑动时，传感器向控制器发出信号，控制器控制压料气缸(45)的活塞杆缩回，使压料弯板(46)压紧所述工件(11)。

6.根据权利要求5所述的自动下料装置，其特征在于，还包括缓冲机构，所述缓冲机构包括第一缓冲液压缸(60)、第二缓冲液压缸(61)、第一缓冲缸撞块(62)和第二缓冲缸撞块(63)，所述第一缓冲缸撞块(62)固定安装在所述导轨连接板(32)的前端，所述第二缓冲缸撞块(63)固定安装在所述导轨连接板(32)的后端，所述第一缓冲液压缸(60)和第二缓冲液压缸(61)均固定安装在所述下料垫板(10)上，所述第一缓冲液压缸(60)的活塞杆的外端正对所述第一缓冲缸撞块(62)，所述第二缓冲液压缸(61)的活塞杆的外端正对所述第二缓冲缸撞块(63)，当所述下料气缸(40)的活塞杆缩回后，所述第一缓冲缸撞块(62)与所述第一缓冲液压缸(60)的活塞杆外端接触，当所述下料气缸(40)的活塞杆伸出后，所述第二缓冲缸撞块(63)与所述第二缓冲液压缸(61)的活塞杆外端接触。

7.根据权利要求6所述的自动下料装置，其特征在于，所述下料盒(20)的底板(21)上还固定安装有满料接近开关(26)，所述满料接近开关(26)位于所述底板(21)的右端，所述满料接近开关(26)位于所述前挡板(22)和后挡板(23)之间。

8.根据权利要求7所述的自动下料装置，其特征在于，所述下料V型块(33)通过下料托架(35)固定安装在导轨连接板(32)上，所述下料托架(35)与导轨连接板(32)之间通过至少两个固定板(36)固定连接，所述固定板(36)下端固定安装在所述导轨连接板(32)上，所述固定板(36)上端开设有长圆形定位孔(37)，所述固定板(36)上端通过所述定位孔与所述下料托架(35)固定连接，所述定位孔(37)的长边与所述压料气缸(45)的活塞杆平行。