CN203548390U - 泵送液压系统及混凝土泵送设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种泵送液压系统及混凝土泵送设备。该泵送液压系统包括第一泵送油缸、第二泵送油缸、主油泵、油箱、有杆腔控制阀组和无杆腔控制阀组，有杆腔控制阀组包括第一主阀和有杆腔连通阀，无杆腔控制阀组包括第二主阀和无杆腔连通阀，其中：有杆腔控制阀组用于对两泵送油缸的有杆腔的进回油状态进行控制，无杆腔控制阀组用于对两泵送油缸的无杆腔的进回油状态进行控制，有杆腔连通阀用于对两泵送油缸的有杆腔之间的连通状态进行控制，无杆腔连通阀用于对两泵送油缸的无杆腔之间的连通状态进行控制。实施本实用新型，能够减小控制阀组的体积，简化内部油道的布置，降低压力损失，降低加工成本，提高可靠性，以及便于维护。

Description

泵送液压系统及混凝土泵送设备

技术领域

本实用新型涉及泵送液压控制技术领域，特别涉及一种泵送液压系统。本实用新型还涉及一种具有该泵送液压系统的混凝土泵送设备。

背景技术

图1、图2和图3示出了现有的一种泵送液压系统，主要包括无杆腔连通阀1'、油箱2'、主控制阀组3'、主油泵5'和两个泵送油缸4'。其中，两个泵送油缸4'并列布置，无杆腔连通阀1'安装于两个泵送油缸4'的无杆腔末端，油箱2'和主油泵5分别安装于在两个泵送油缸4'整体的两侧，主控制阀组3'安装于两个泵送油缸4'上邻近有杆腔端的位置。如图3所示，主控制阀组3'集成有有杆腔连通阀31'、有杆腔换向主阀32'、有杆腔换向先导阀34'、无杆腔换向主阀33'和无杆腔换向先导阀35'。无杆腔连通阀1'的两个油口分别接于两个泵送油缸4'的无杆腔，主控制阀组3'的进油口和回油口分别接于主油泵5'的出油口和油箱2'，主控制阀组3'的四个工作油口分别接于两个泵送油缸4'的无杆腔和有杆腔。

在工作过程中，无杆腔连通阀1'用于控制两个泵送油缸4'的无杆腔之间的连通状态，有杆腔换向主阀32'用于控制两个泵送油缸4'的有杆腔的进回油状态，有杆腔换向先导阀34'用于控制有杆腔换向主阀32'的状态，无杆腔换向主阀33'用于控制两个泵送油缸4'的无杆腔的进回油状态，有杆腔换向先导阀34'用于控制有杆腔换向主阀32'的状态。

采用上述方案时，安装较方便，并且由于主控制阀组3'集成有多个液压元器件，能够节约一定的安装空间，简化管路布置。然而，在工作过程中，上述泵送液压系统需要与摆阀液压控制系统协调动作，由于主控制阀组3'内部的存在众多油道（如主油道和控制油道），且泵送油缸4'的每次进回油均需通过整个主控制阀组3'，这样使得主控制阀组3'造成较大的能量损失。另外，主控制阀组3'内部存在多个油道，不仅使加工工艺复杂，降低了成品率，而且也增加了加工成本。另外，为了实现系统的复杂控制，需要在主控制阀组3'的内部形成较多的控制油道和工艺孔，装配困难，可靠性差。另外，主控制阀组3'同时集成多个液压元器件以及设置多个油道，出现故障时，维护不便。

因此，如何针对上述不足和缺陷进行改进，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的之一在于提供一种泵送液压系统，通过采用分布式控制，以减少控制阀组的体积，简化内部油道的布置，从而能够减少系统的能量损失，降低加工难度与成本，以及维护方便。

具体地，该泵送液压系统包括第一泵送油缸、第二泵送油缸、主油泵和油箱，还包括有杆腔控制阀组和无杆腔控制阀组，所述有杆腔控制阀组包括第一主阀和有杆腔连通阀，所述无杆腔控制阀组包括第二主阀和无杆腔连通阀，其中：所述第一主阀的进油口和回油口分别接于所述主油泵的出油口和油箱，所述第一主阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸的有杆腔和所述第二泵送油缸的有杆腔；所述有杆腔连通阀的两个油口分别接于所述第一泵送油缸的有杆腔和所述第二泵送油缸的有杆腔；所述第二主阀的进油口和回油口分别接于所述主油泵的出油口和油箱，所述第二主阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸的无杆腔和所述第二泵送油缸的无杆腔；所述无杆腔连通阀的两个油口分别接于所述第一泵送油缸的无杆腔和所述第二泵送油缸的无杆腔。

进一步地，所述第一主阀和所述第二主阀均为液控阀；所述有杆腔控制阀组还包括第一先导阀，所述第一先导阀的进油口和回油口分别接于第一控制油源和油箱，所述第一先导阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一主阀的两个液控端；所述无杆腔控制阀组还包括第二先导阀，所述第二先导阀的进油口和回油口分别接于第二控制油源和油箱，所述第二先导阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第二主阀的两个液控端。

进一步地，所述第一先导阀和所述第二先导阀为电磁阀。

进一步地，所述有杆腔连通阀为第一插装阀，所述第一插装阀的控制油口接于第三控制油源；所述无杆腔连通阀为第二插装阀，所述第二插装阀的控制油口接于第四控制油源。

进一步地，所述泵送液压系统还包括溢流阀；所述溢流阀集成于所述有杆腔控制阀组内，并且其进油口接于所述第一主阀的进油口，溢流口接于油箱；或者，所述溢流阀集成于所述无杆腔控制阀组内，并且其进油口接于所述第二主阀的进油口，溢流口接于油箱。

进一步地，所述有杆腔控制阀组安装于所述第一泵送油缸和所述第二泵送油缸的有杆腔末端，所述无杆腔控制阀组安装于所述第一泵送油缸和所述第二泵送油缸的无杆腔末端。

在上述泵送液压系统中，采用分布式控制，即采用有杆腔控制阀组和无杆腔控制阀组分别控制的方式，有杆腔控制阀组和无杆腔控制阀组可分开独立布置，其中，有杆腔控制阀组用于对两泵送油缸的有杆腔的进回油状态及相互之间的连通状态进行控制，无杆腔控制阀组用于对两泵送油缸的无杆腔的进回油状态及相互之间的连通状态进行控制。与现有技术相比，有杆腔控制阀组和无杆腔控制阀组所集成的液压元器件较少，进而能够有效减小各阀组所处阀块的体积及其内部油道的数量，简化内部油道的布置，降低阀块内部造成的压力（能量）损失，降低加工成本，提高可靠性，以及便于维护。

在一种更具体的方案中，有杆腔控制阀组安装于有杆腔末端（即缸筒供活塞伸出的一端），无杆腔控制阀组安装于无杆腔末端（缸筒另一端），这样能够使各控制阀组连接至两泵送油缸的管路尽量地短，从而极大地减少了系统的能量损失。

本实用新型的目的之二在于提供另一种泵送液压系统，通过采用分布式控制，进一步减少控制阀组的体积，进一步简化内部油道的布置。

具体地，该泵送液压系统包括第一泵送油缸、第二泵送油缸、主油泵和油箱，还包括有杆腔控制阀组、无杆腔控制阀组、有杆腔连通阀和无杆腔连通阀，所述有杆腔控制阀组包括第一主阀，所述无杆腔控制阀组包括第二主阀，其中：所述第一主阀的进油口和回油口分别接于所述主油泵的出油口和油箱，所述第一主阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸的有杆腔和所述第二泵送油缸的有杆腔；所述有杆腔连通阀的两个油口分别接于所述第一泵送油缸的有杆腔和所述第二泵送油缸的有杆腔；所述第二主阀的进油口和回油口分别接于所述主油泵的出油口和油箱，所述第二主阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸的无杆腔和所述第二泵送油缸的无杆腔；所述无杆腔连通阀的两个油口分别接于所述第一泵送油缸的无杆腔和所述第二泵送油缸的无杆腔。

进一步地，所述第一主阀和所述第二主阀均为液控阀；所述有杆腔控制阀组还包括第一先导阀，所述第一先导阀的进油口和回油口分别接于第一控制油源和油箱，所述第一先导阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一主阀的两个液控端；所述无杆腔控制阀组还包括第二先导阀，所述第二先导阀的进油口和回油口分别接于第二控制油源和油箱，所述第二先导阀的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第二主阀的两个液控端。

在上述另一种泵送液压系统中，采用进一步的分布式控制，即采用有杆腔控制阀组、无杆腔控制阀组、有杆腔连通阀和无杆腔连通阀分别控制的方式，有杆腔控制阀组、无杆腔控制阀组、有杆腔连通阀和无杆腔连通阀可相互分开独立布置，其中，有杆腔控制阀组用于对两泵送油缸的有杆腔的进回油状态进行控制，无杆腔控制阀组用于对两泵送油缸的无杆腔的进回油状态进行控制，有杆腔连通阀用于对两泵送油缸的有杆腔之间的连通状态进行控制，无杆腔连通阀用于对两泵送油缸的无杆腔之间的连通状态进行控制。由于有杆腔控制阀组中未集成有杆腔连通阀，无杆腔控制阀组中未集成无杆腔连通阀，这样能够进一步减少各阀组所处阀块的体积，进一步简化内部油道的布置，进一步降低阀块内部造成的压力（能量）损失，进一步降低加工成本，进一步提高可靠性，以及更加便于维护。

本实用新型的目的之三在于提供一种混凝土泵送设备。该混凝土泵送设备设置有上述任一项所述的泵送液压系统，由于上述的泵送液压系统具有上述技术效果，因而，该混凝土泵送设备也具有相应的技术效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为现有的一种泵送液压系统的组装结构示意图；

图2为图1的俯视结构示意图；

图3为图1所示泵送液压系统的液压原理详图；

图4为本实用新型实施例提供的一种泵送液压系统的组装结构示意图；

图5为图4的俯视结构示意图；

图6为图4所示泵送液压系统的液压原理简图；

图7为图6所示泵送液压系统的详图。

图中主要元件符号说明：

1第一泵送油缸

2第二泵送油缸

3有杆腔控制阀组

4无杆腔控制阀组

5主油泵

6油箱

7溢流阀

31第一主阀

32第一先导阀

33有杆腔连通阀

41第二主阀

42第二先导阀

43无杆腔连通阀

具体实施方式

应当指出，本部分中对具体结构的描述及描述顺序仅是对具体实施例的说明，不应视为对本实用新型的保护范围有任何限制作用。此外，在不冲突的情形下，本部分中的实施例以及实施例中的特征可以相互组合。

请同时参考图4、图5、图6和图7，下面将结合附图对本实用新型实施例作详细说明。

结合图4、图5和图6所示，该实施例的泵送液压系统包括第一泵送油缸1、第二泵送油缸2、有杆腔控制阀组3、无杆腔控制阀组4、主油泵5和油箱6。

其中，第一泵送油缸1和第二泵送油缸2并列布置，有杆腔控制阀组3安装于两个泵送油缸的有杆腔末端（即缸筒供活塞杆伸出的一端），无杆腔控制阀组4安装于两个泵送油缸的无杆腔末端（即缸筒的另一端），主油泵5和油箱6分别布置在两个泵送油缸整体的两侧。

结合图7所示，有杆腔控制阀组3进一步包括第一主阀31、第一先导阀32和有杆腔连通阀33，第一主阀31用于控制两泵送油缸的有杆腔的进回油状态，第一先导阀32用于控制第一主阀31的工作状态（工作位置），有杆腔连通阀33用于控制两个泵送油缸的有杆腔之间的连通（或断开）状态。在本实施例中，第一主阀31为液控阀，第一主阀31的进油口P和回油口T分别接于主油泵5的出油口和油箱6，第一主阀31的第一工作油口A和第二工作油口B分别接于第一泵送油缸1的有杆腔和第二泵送油缸2的有杆腔；第一先导阀32的进油口P和回油口T分别接于第一控制油源P1和油箱6，第一先导阀32的第一工作油口A和第二工作油口B分别接于第一主阀31的两个液控端；在本实施例中，有杆腔连通阀33为第一插装阀，第一插装阀的两个油口分别接于第一泵送油缸1的有杆腔和第二泵送油缸2的有杆腔，控制油口接于第三控制油源P3。

无杆腔控制阀组4进一步包括第二主阀41、第二先导阀42和无杆腔连通阀43，第二主阀41用于控制两泵送油缸的无杆腔的进回油状态，第二先导阀42用于控制第二主阀41的工作状态（工作位置），无杆腔连通阀43用于控制两个泵送油缸的无杆腔之间的连通（或断开）状态。在本实施例中，第二主阀41为液控阀，第二主阀41的进油口P和回油口T分别接于主油泵5的出油口和油箱6，第二主阀41的第一工作油口A和第二工作油口B分别接于第一泵送油缸1的无杆腔和第二泵送油缸2的无杆腔；第二先导阀42的进油口P和回油口T分别接于第二控制油源P2和油箱6，第二先导阀42的第一工作油口A和第二工作油口B分别接于第二主阀41的两个液控端；在本实施例中，无杆腔连通阀43为第二插装阀，第二插装阀的两个油口分别接于第一泵送油缸1的无杆腔和第二泵送油缸2的无杆腔，控制油口接于第四控制油源P4。

在具体实施过程中，可在有杆腔控制阀组3（无杆腔控制阀组4）所在的阀块上开设第一进油口、第一回油口和两个工作油口，在阀块内部，该第一进油口与第一主阀31（第二主阀41）的进油口P之间设置有连通油道，该第一回油口与第一主阀31（第二主阀41）的回油口T之间设置有连通油道，该阀块的两个工作油口与第一主阀31（第二主阀41）的两个工作油口之间分别设置有连通油道，在阀块外部，采用液压胶管将阀块的第一进油口、第一回油口、两个工作油口分别与主油泵5的出油口、油箱6相连、第一泵送油缸1的有杆腔（无杆腔）和第二泵送油缸2的有杆腔（无杆腔）相连。

另外，在具体实施过程中，为了提高系统的安全性能防止主油泵5等因油压过大而损坏，可以设置一溢流阀7，溢流阀7的进油口接于在主油泵5的出油口，溢流口接于油箱6；或者，溢流阀7集成于有杆腔控制阀组3内，并且其进油口接于第一主阀31的进油口，溢流口接于油箱6；或者，溢流阀7集成于无杆腔控制阀组4内，并且其进油口接于第二主阀41的进油口，溢流口接于油箱6。

另外，在具体实施过程中，第一主阀31和第二主阀41可以采用中位机能为O型的三位四通阀，即具有如下三种工作状态，在第一工作状态，P口通A口，T口通B口，在第二工作状态，P口通B口，T口通A口，在第三工作状态，P口、T口、A口和B口均截止。相应地，第一先导阀32和第二先导阀34可以采用中位机能为Y型的三位四通阀，即具有如下三种工作状态，在第一工作状态，P口通A口，T口通B口，在第二工作状态，P口通B口，T口通A口，在第三工作状态，P口截止，T口、A口和B口相通；优选地，为了便于实现控制，第一先导阀32和第二先导阀34采用电磁阀，即第一先导阀32具有电磁线圈DT3和DT4，第二先导阀34具有电磁线圈DT1和DT2，下面涉及工作原理的部分以这种情形进行说明。

下面结合具体的场景说明一下上述实施例的泵送液压系统的工作原理：

一、无杆腔泵送状态：使第一先导阀32的电磁线圈DT2和DT3处于失电状态，第一主阀31处于中位；使控制油源P3为无压状态或低压状态，有杆腔连通阀33将第一泵送油缸1的有杆腔和第二泵送油缸2的有杆腔连通；使控制油源P4为高压状态，无杆腔连通阀43将第一泵送油缸1的无杆腔和第二泵送油缸2的无杆腔断开；控制第二先导阀两端的电磁线圈DT1、DT2交替得电即可实现第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的交替往复泵送动作。

二、有杆腔泵送状态：使第二先导阀42的电磁线圈DT1和DT2处于失电状态，第二主阀41处于中位；使控制油源P4为无压状态或低压状态，无杆腔连通阀43将第一泵送油缸1的无杆腔和第二泵送油缸2的无杆腔连通；使控制油源P3为高压状态，有杆腔连通阀33将第一泵送油缸1的有杆腔和第二泵送油缸2的有杆腔断开；控制第一先导阀两端的电磁线圈DT3、DT4交替得电即可实现第一泵送油缸1和第二泵送油缸2的交替往复泵送动作。

与现有技术相比，上述实施例的泵送液压系统采用分布式控制，即采用有杆腔控制阀组和无杆腔控制阀组分别控制的方式，有杆腔控制阀组和无杆腔控制阀组所集成的液压元器件较少，进而能够有效减小各阀组所处阀块的体积及其内部油道的数量，简化内部油道的布置，从而降低阀块内部造成的压力（能量）损失，降低加工难度和成本，提高成品率，提高工作可靠性，以及便于维护。另外，有杆腔控制阀组3安装于有杆腔末端，无杆腔控制阀组4安装于无杆腔末端，这样能够使各控制阀组连接至两泵送油缸的管路尽量地短，从而极大地减少了系统的能量损失。

上述实施例的一种实施方式中，第一先导阀32和第二先导阀42均采用三位四通阀，但在其他实施例中，第一先导阀32和第二先导阀42也可以采用其他形式的换向阀，只要能够分别实现对第一主阀31和第二主阀41的控制即可。

上述实施例的一种实施方式中，第一控制阀31和第二主阀41均采用三位四通阀，但在其他实施中，也可以采用其他形式的换向阀，只要能够实现对两泵送油缸的相应的进回油状态进行控制即可。

需要说明的是，上述各种实施例中，均采用有杆腔控制阀组3和无杆腔控制阀组4分别控制的方式，有杆腔控制阀组3中集成有有杆腔连通阀33，无杆腔控制阀组4中集成有无杆腔连通阀43，但在其他实施例中，也可以使有杆腔连通阀33独立布置于有杆腔控制阀组之外，使无杆腔连通阀43独立布置于无杆腔控制阀组4之外，这样形成进一步的分布式控制，即采用有杆腔控制阀组、无杆腔控制阀组、有杆腔连通阀和无杆腔连通阀分别控制的方式，这样能够进一步减少各阀组所处阀体的体积，进一步简化内部油道的布置，从而进一步降低阀块内部造成的压力（能量）损失，进一步降低加工成本，进一步提高可靠性，以及更加便于维护。

本实用新型其他实施例还提供了一种混凝土泵送设备，如混凝土泵车，该混凝土泵送设备设置有上述实施例所述的泵送液压系统，由于上述的泵送液压系统具有上述技术效果，因此，该混凝土泵送设备也应具备相应的技术效果，其相应部分的具体实施过程与上述实施例类似，其他部分的具体实施过程可参见现有技术的相关描述，兹不赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种泵送液压系统，包括第一泵送油缸（1）、第二泵送油缸（2）、主油泵（5）和油箱（6），其特征在于，还包括有杆腔控制阀组（3）和无杆腔控制阀组（4），所述有杆腔控制阀组（3）包括第一主阀（31）和有杆腔连通阀（33），所述无杆腔控制阀组（4）包括第二主阀（41）和无杆腔连通阀（43），其中：

所述第一主阀（31）的进油口和回油口分别接于所述主油泵（5）的出油口和油箱（6），所述第一主阀（31）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的有杆腔和所述第二泵送油缸（2）的有杆腔；所述有杆腔连通阀（33）的两个油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的有杆腔和所述第二泵送油缸（2）的有杆腔；

所述第二主阀（41）的进油口和回油口分别接于所述主油泵（5）的出油口和油箱（6），所述第二主阀（41）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的无杆腔和所述第二泵送油缸（2）的无杆腔；所述无杆腔连通阀（43）的两个油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的无杆腔和所述第二泵送油缸（2）的无杆腔。

2.如权利要求1所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一主阀（31）和所述第二主阀（41）均为液控阀；所述有杆腔控制阀组（3）还包括第一先导阀（32），所述第一先导阀（32）的进油口和回油口分别接于第一控制油源（P1）和油箱（6），所述第一先导阀（32）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一主阀（31）的两个液控端；所述无杆腔控制阀组（4）还包括第二先导阀（42），所述第二先导阀（42）的进油口和回油口分别接于第二控制油源（P2）和油箱（6），所述第二先导阀（42）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第二主阀（41）的两个液控端。

3.如权利要求2所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一先导阀（32）和所述第二先导阀（42）为电磁阀。

4.如权利要求1至3任一项所述的泵送液压系统，其特征在于，所述有杆腔连通阀（33）为第一插装阀，所述第一插装阀的控制油口接于第三控制油源（P3）；所述无杆腔连通阀（43）为第二插装阀，所述第二插装阀的控制油口接于第四控制油源（P4）。

5.如权利要求1至3任一项所述的泵送液压系统，其特征在于，所述泵送液压系统还包括溢流阀（7）；所述溢流阀（7）集成于所述有杆腔控制阀组（3）内，并且其进油口接于所述第一主阀（31）的进油口，溢流口接于油箱（6）；或者，所述溢流阀（7）集成于所述无杆腔控制阀组（4）内，并且其进油口接于所述第二主阀（41）的进油口，溢流口接于油箱（6）。

6.如权利要求1至3任一项所述的泵送液压系统，其特征在于，所述有杆腔控制阀组（3）安装于所述第一泵送油缸（1）和所述第二泵送油缸（2）的有杆腔末端，所述无杆腔控制阀组（4）安装于所述第一泵送油缸（1）和所述第二泵送油缸（2）的无杆腔末端。

7.一种泵送液压系统，包括第一泵送油缸（1）、第二泵送油缸（2）、主油泵（5）和油箱（6），其特征在于，还包括有杆腔控制阀组（3）、无杆腔控制阀组（4）、有杆腔连通阀（33）和无杆腔连通阀（43），所述有杆腔控制阀组（3）包括第一主阀（31），所述无杆腔控制阀组（4）包括第二主阀（41），其中：

所述第一主阀（31）的进油口和回油口分别接于所述主油泵（5）的出油口和油箱（6），所述第一主阀（31）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的有杆腔和所述第二泵送油缸（2）的有杆腔；

所述有杆腔连通阀（33）的两个油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的有杆腔和所述第二泵送油缸（2）的有杆腔；

所述第二主阀（41）的进油口和回油口分别接于所述主油泵（5）的出油口和油箱（6），所述第二主阀（41）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的无杆腔和所述第二泵送油缸（2）的无杆腔；

所述无杆腔连通阀（43）的两个油口分别接于所述第一泵送油缸（1）的无杆腔和所述第二泵送油缸（2）的无杆腔。

8.如权利要求7所述的泵送液压系统，其特征在于，所述第一主阀（31）和所述第二主阀（41）均为液控阀；所述有杆腔控制阀组（3）还包括第一先导阀（32），所述第一先导阀（32）的进油口和回油口分别接于第一控制油源（P1）和油箱（6），所述第一先导阀（32）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第一主阀（31）的两个液控端；所述无杆腔控制阀组（4）还包括第二先导阀（42），所述第二先导阀（42）的进油口和回油口分别接于第二控制油源（P2）和油箱（6），所述第二先导阀（42）的第一工作油口和第二工作油口分别接于所述第二主阀（41）的两个液控端。

9.一种混凝土泵送设备，其特征在于，所述混凝土泵送设备设置有权利要求1至8任一项所述的泵送液压系统。

10.如权利要求9所述的混凝土泵送设备，其特征在于，所述混凝土泵送设备为混凝土泵车。

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