CN203481564U - 同轴连接器组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种同轴连接器组件，包括适配器和与适配器一端电连接的第一电连接器，第一电连接器具有第一内导体，适配器具有第二内导体，其特征在于，第一内导体的端部设有具有弹性的第一夹紧件，第一夹紧件具有弹性，且在组装状态时弹性夹紧第二内导体。第一电连接器和适配器组装状态下，第一内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第一电连接器的第一内导体，第一内导体和第二内导体活动连接，使得第一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动，从而可以有效地避免在安装及使用过程中被碰撞、挤压损坏以及接触不良的情况，本实用新型有效地保证第二内导体的结构强度并保证接触性能良好。

Description

同轴连接器组件

技术领域

本实用新型涉及连接器技术领域，具体涉及一种同轴连接器组件。

背景技术

现有技术中，电路板与电路板之间一般通过同轴连接器组件进行电连接。

请参阅图1，图1所示现有技术专利号为CN201080062190.x的同轴连接器组件，其中，为了实现第一内导体5和第二内导体14之间的稳定连接，需要在第二内导体14设置弹簧舌18，在其末端具有第一接触珠子20，且弹簧舌18通过狭缝22被功能性地彼此分离且在径向方向弹开以保证接触性能良好。

不难理解的是，第二内导体14的弹簧舌在安装及使用过程中容易受第一内导体5碰撞、挤压而损坏，进而容易导致接触不良等。

实用新型内容

本实用新型主要解决现有技术适配器第二内导体在安装及使用过程中容易受第一内导体碰撞、挤压而损坏，进而容易导致接触不良的技术问题，本实用新型实施例提供一种同轴连接器组件，能够有效地保证第二内导体的结构强度并保证接触性能良好。

本申请第一方面提供一种同轴连接器组件，包括圆柱体状的适配器和与所述适配器一端电连接的第一电连接器，所述第一电连接器具有第一内导体，所述适配器具有第二内导体，其特征在于，所述第一内导体的端部设有具有弹性的第一夹紧件，所述第一夹紧件具有弹性，且在组装状态时弹性夹紧所述第二内导体。

其中，所述第一夹紧件与所述第一内导体分体设置，所述第一内导体设有轴向的盲孔，所述第一夹紧件设于所述盲孔内。

其中，所述第一夹紧件为呈筒状的薄壁件，包括夹持部，所述夹持部的内孔朝盲孔开口方向直径逐渐增大。

其中，所述夹持部上开有至少两条沿轴向延伸的切槽。

其中，所述第一夹紧件为呈筒状的薄壁件，所述第一夹紧件包括夹持部，所述夹持部外壁呈阶梯状，包括外径大于盲孔的直径扩大区和外径小于盲孔的直径收缩区，所述夹持部部上开设有沿轴向延伸至至少贯穿直径扩大区的切槽。

其中，所述第一夹紧件还包括与夹持部直径收缩区侧连接的限位部，所述限位部的外径大于所述直径扩大区的外径，在组装状态时，所述夹持部置于所述盲孔内，所述限位部和所述直径收缩区之间的阶梯面抵接所述盲孔的端面。

其中，所述第一夹紧件与所述第一内导体一体成型，所述第一内导体端部设有盲孔，所述盲孔设有沿轴向延伸的切槽，所述第一夹紧件为所述盲孔的孔壁。

其中，所述切槽贯穿所述盲孔的开口端面，所述盲孔外壁套设与所述盲孔外壁过盈配合的套筒件。

其中，所述套筒件的内孔为阶梯孔，在组装状态时，所述套筒件内孔的阶梯面抵接所述盲孔的端面，所述套筒件远离盲孔开口端面一端固定连接在所述第一内导体上。

其中，同轴连接器组件还包括与所述适配器另一端电连接的第二电连接器。

其中，所述第二电连接器具有第三内导体，所述第三内导体的端部设有第二夹紧件，所述第二电连接器和所述适配器组装状态下，第二内导体插入所述第二夹紧件，所述第二夹紧件弹性夹紧所述适配器的第二内导体，所述第三内导体和所述第二内导体活动连接，使得所述第二电连接器和所述适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

其中，所述第一电连接器还包括所述第一外导体，和位于第一外导体内壁和第一内导体外壁之间的绝缘介质，所述绝缘介质包括第一绝缘介质和第二绝缘介质，所述第一外导体的内孔呈阶梯状，包括与第一绝缘介质过盈配合的、直径较大的第一轴孔，和与第二绝缘介质过盈配合的、直径较小的第二轴孔，所述第一内导体的外周上还设有压合部，所述压合部将所述第一绝缘介质沿轴向抵接在所述第一轴孔和第二轴孔交界的阶梯面上。

其中，所述第一轴孔靠近第二轴孔处设有一圈环形凸台，所述第一绝缘介质位于所述凸台的内壁和第一内导体外壁之间，且所述第一绝缘介质与所述凸台等高。

本实用新型第二方面还提供一种同轴连接器组件，包括圆柱体状的适配器和与所述适配器一端电连接的第一电连接器，所述第一电连接器具有第一内导体，所述适配器具有第二内导体，其特征在于，所述第二内导体的端部设有夹紧件，所述第一电连接器和所述适配器组装状态下，第一内导体插入所述夹紧件，所述夹紧件弹性夹紧所述第一电连接器的第一内导体，所述第一内导体和所述第二内导体活动连接，使得所述第一电连接器和所述适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

本实用新型同轴连接器组件，第二内导体的端部设有夹紧件，第一电连接器和适配器组装状态下，第一内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第一电连接器的第一内导体，第一内导体和第二内导体活动连接，使得第一电连接器和所述适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动，从而可以有效地避免在安装及使用过程中被碰撞、挤压损坏以及接触不良的情况，本实用新型有效地保证第二内导体的结构强度并保证接触性能良好。

附图说明

图1是现有技术同轴连接器组件的结构示意图；

图2是本实用新型同轴连接器组件一实施例的安装过程示意图；

图3是图2所示的同轴连接器组件组装完成后的配合方式示意图；

图4是图2所示同轴连接器组件中的其中一电连接器一实施例的结构示意图；

图5是图4所示电连接器的夹紧件一实施例的结构示意图；

图6是图4所示电连接器的内导体一实施例的结构示意图；

图7是本实用新型同轴连接器组件的电连接器另一实施例的结构示意图；

图8是图7所示电连接器的内导体与夹紧件一实施例的结构示意图；

图9是图7所示电连接器的套筒件一实施例的结构示意图；

图10是本申请同轴连接器组件的电连接器的内导体与夹紧件一实施例的结构示意图；以及

图11是本申请同轴连接器组件的电连接器的内导体与夹紧件另一实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。

请参阅图2和图3，图2是本申请同轴连接器组件一实施例的安装过程示意图，图3是图2所示的同轴连接器组件组装完成后的配合方式示意图，本实施例的同轴连接器组件包括相连接的第一电连接器、第二电连接器以及用于连接第一电连接器和第二电连接器的适配器。

其中，本实施例的第一电连接器和第二电连接器可以采用相同的结构，也可以根据实际需要而对其中的某一个作结构的改变（即结构不同）；为便于后续说明，本实施例第一电连接器和第二电连接器以相同的结构为例进行说明，并简称为电连接器。

具体而言，本实施例同轴连接器组件的电连接器包括第一外导体11、第一内导体12、绝缘介质13以及具有弹性的夹紧件14。

在本实施例中，第一外导体11可以采用铜（譬如黄铜）等导电材料并通过车削加工等工艺制得。电连接器可以通过设于第一外导体11一端的外周上的外螺纹结构而固定于电路板等产品上，且第一外导体11该一端的端口与该电路板等产品的电缆等的外导线通过焊接等方式实现稳固的电连接，不难看出，本实施例电连接器采用外螺纹结构的方式进行安装固定，便于拆卸且利于检修等。此外，第一外导体11的另一端的外周呈外六角型结构，以在使用时使得第一外导体11的各点受力更加均匀，且可以用于配合具有外螺纹结构的一端进行旋转安装或拆卸，更具实用性。

本实施例的第一内导体12可以采用铜（譬如黄铜）等导电材料并通过车削加工等工艺制得。第一外导体11套设于第一内导体12外且第一外导体11与第一内导体12之间彼此绝缘设置，第一内导体12与该电路板等产品对应的电缆的内芯通过焊接等方式实现稳固的电连接。

绝缘介质13设于第一外导体11内壁和第一内导体12外壁之间，具体而言，绝缘介质13可以部分或全部地设置于第一内导体12的外周上。值得注意的是，本实施例的绝缘介质13可以采用聚醚醚酮（PEEK）和/或聚四氟乙烯（PTFE）等材料并通过车削加工等工艺制得，以使得绝缘介质13具备优良的耐热耐磨性能。

夹紧件14与第一内导体12电连接且夹紧件14设于第一内导体12的端部，夹紧件14设有接插孔140（图4所示）且接插孔140的孔壁设有平行于第一内导体12的轴向方向的切槽141。其中，切槽141可以为两条、三条、四条或者更多条，其可以为平行于第一内导体12的轴向方向的矩形方式，也可以为三角形或者其他不规则图形的方式，在此不作限定。此外，为了简化工艺流程降低生产成本，本实施例可以通过一次切槽工艺而形成两条切槽141（即切槽141的数目为偶数）的方式。

值得注意的是，请参阅图5，为了使接插孔140的孔壁具备更好的弹性夹持力，本实施例切槽141优选地在夹紧件14的径向方向上贯穿接插孔140的孔壁设置；此外，切槽141在夹紧件14的轴向方向上可以不贯穿接插孔140孔壁的两端面，或者只贯穿接插孔140的孔壁其中一端面的设置，在此不作限定。

需要强调的是，本申请的第一内导体12和夹紧件14可以一体成型，也可以分体设置（即作为两个单独的元件分别加工制得），在此不作限定。在本实施例中，第一内导体12和夹紧件14之间采用分体设置的方式，本实施例的第一内导体12设有盲孔120，夹紧件14设于盲孔120内。

请结合图1所示现有技术的同轴连接器组件，不难看出，现有技术中“第一衬垫（7）沿第一内导体（5）延伸、且形成一个大体上圆柱型基底区域（17），其在此处支撑第一内导体（5）且在其上形成了由外突出的、环形固定珠子（10）（第一可操作连接装置）。固定珠子（10）在基底区域的后方、非自由端。在组装状态，后者啮合进入适配器（4）的第二衬垫（12.1）的环形沟槽（11）（第二可操作连接装置）中，并且随之构成铰接机械连接（13）。机械连接（13）具有一定的间隙，使适配器（4）能够相对于第一连接器部件（3）在横向方向内倾斜一定角度”；此外，现有技术中，从图1不难看出，第一外导体（8）分为相连接的两部分，其中一部分用以将第一衬垫（7）压合固定在另一部分上。换而言之，现有技术第一衬垫（7）需要额外设置延伸的部分，增加了生产成本，且需要通过第一衬垫（7）的固定珠子（10）与适配器（4）的第二衬垫（12.1）的环形沟槽（11）的相配合来实现“第一电连接器的轴线与第二电连接器之间的轴线不在相同的中心线上时的安装和稳定连接”，此外，第一外导体（8）采用分体设置的方式也增加了加工工艺流程，导致生产成本偏高且结构强度较差。

为了解决图1所示同轴连接器组件的生产成本偏高、结构强度较差的技术问题，请接着参阅图4，本实施例的第一外导体11包括第一筒体部111和第二筒体部112，第一筒体部111和第二筒体部112一体成型。本实施例只需加工出一体成型的第一外导体11，降低了第一外导体11的加工成本与组装成本且一体成型的方式提高了结构强度。

同时，本实施例为了保证将绝缘介质13固定于第一外导体11上，对应地，绝缘介质13可以包括分体设置的第一绝缘介质131和第二绝缘介质132，第一外导体11的内孔呈阶梯状，包括与第一绝缘介质131过盈配合的、直径较大的第一轴孔1111，和与第二绝缘介质132过盈配合的、直径较小的第二轴孔1121，第一内导体12的外周上还可以具有压合部121、限位结构122和定位部123（如图6所示）。第一绝缘介质131通过压合部121沿轴向抵接在第一轴孔1111和第二轴孔1121交界的阶梯面上，以将第一绝缘介质131牢固地限定于第一筒体部111内，且第一绝缘介质131与第一筒体部111之间过盈配合；第二绝缘介质132套设于限位结构122上，且安装完成后第二绝缘介质132设于第二筒体部112内并与第二筒体部112之间过盈配合。

值得注意的是，本实施例的第一绝缘介质131相对于现有技术而言，无需设置包裹第一内导体12的延伸部分。具体而言，为了限定第一绝缘介质131，第一轴孔1111靠近第二轴孔1121处设有一圈环形凸台1110（图4所示），第一绝缘介质131位于环形凸台1110的内壁和第一内导体12的外壁之间且第一绝缘介质131与环形凸台1110等高，即有效地节省了第一绝缘介质131的使用量，降低生产成本。不难看出，本实施例通过环形凸台1110的作用使得第一绝缘介质131与第一筒体部111之间进一步过盈配合、并通过压合部121的作用限定第一绝缘介质131的位置，从而有效地实现了对第一绝缘介质131的定位作用，而且无需采用现有技术“第一外导体（8）需设置为相连接的两部分，其中一部分用以将第一衬垫（7）压合固定在另一部分上”的方式，减少了工艺流程并节省了生产成本。

需要对应指出的是，本实施例的第一绝缘介质131优选地采用聚醚醚酮制得，且针对于图1所示的现有技术而言，能更好地降低对聚醚醚酮材料的使用以降低生产成本；此外，第二绝缘介质132可以采用成本较低的聚四氟乙烯材料制得。

从图6不难看出，限位结构122远离定位部123的一侧呈倾斜设置，在组装时第二绝缘介质132从限位结构122的倾斜侧套入直至抵接定位部123，接着通过定位部123的限位作用以及限位结构122的过盈配合作用而使得第二绝缘介质132和第一内导体12之间紧密配合；具体而言，第二绝缘介质132从限位结构122的倾斜侧套入的过程中受到的摩擦阻力较小，而在反向退出的过程中受到限位结构122另一侧的摩擦阻力较大，因此很好地防止第二绝缘介质132和第一内导体12之间相对滑动。容易理解地，本实施例采用第一外导体11与第一内导体12固有的组合方式来间接地实现固定第二绝缘介质132，既保证了第一外导体11的结构强度，降低了其加工成本，且便于组装操作。

在本实施例中，适配器可以为圆柱体状，其设置有第二外导体31、绝缘层32以及第二内导体33。

第二外导体31用于连接第一电连接器和第二电连接器的第一外导体11。值得注意的是，本实施例在其中一个电连接器的第一外导体11的内侧壁上设有卡置槽1120，相应地，第二外导体31与第一外导体11的内侧壁配合的端部上具有凸起（未标示），组装完成后，通过卡置槽1120和该凸起的配合即可实现第一外导体11的内侧壁与第二外导体31之间的自锁固定作用。当然，在其他实施例中，也可以同时在第一电连接器和第二电连接器的内侧壁上设有卡置槽或相类似的用于固定的结构，以便于安装时无需考虑第二外导体31的哪一端部上具有凸起、而直接进行安装，减少检查的过程，提高工作效率。

绝缘层32套接于第二外导体31内，其中，绝缘层32可以采用聚醚醚酮或聚四氟乙烯等绝缘材料并通过车削加工等工艺制得，绝缘层32与第二外导体31之间可以采用过盈配合的方式进行固定连接。

第二内导体33套接于绝缘层32内并可采用过盈配合的方式进行固定连接。本实施例为了解决由于第一绝缘介质131不设置包裹第一内导体12的延伸部分（图1所示），而导致第一电连接器的轴线与第二电连接器之间的轴线不在相同的中心线上时无法安装和稳定连接的技术问题，本实施例的夹紧件14为呈筒状的薄壁件，其包括夹持部和卡合部145。

具体而言，夹持部外壁呈阶梯状，包括外径大于盲孔120的直径扩大区143和外径小于盲孔120的直径收缩区144，而切槽沿轴向延伸至至少贯穿直径扩大区143设置。夹紧件14还包括与夹持部直径收缩区144侧连接的限位部146，限位部146的外径大于直径扩大区143的外径，在组装状态时，夹持部置于盲孔120内，限位部146和直径收缩区144之间的阶梯面抵接盲孔120的端面。

卡合部145设于夹持部的直径收缩区144和直径扩大区143交界处，卡合部145的内壁朝盲孔120开口方向直径逐渐缩小，第二内导体33的端部设有直径大于卡合部145小直径端的球状体，在组装状态下，卡合部145的筒体内壁卡接球状体。不难看出，本实施例有效地解决了第一电连接器的轴线与第二电连接器之间的轴线不在相同的中心线上时无法安装和稳定连接的技术问题。

值得注意的是，第二内导体33与接插孔140配合的端部为球状体并与接插孔140过盈配合。当然，在其他实施例中，第二内导体33也可以采用直条型，进一步来说可以采用类似于夹紧件14开设切槽141所形成的多弹片型或者实心型的方式，在此不作限定。

为了便于拆装，本实施例直径收缩区144与卡合部145的内壁之间也可以呈弧形平滑过渡（在其他实施例中也可以为斜面），以在需要拆装时，通过大于一定牛顿（N）的力的拉拔作用，挤压卡合部145的内壁之间的弧形面，使得第二内导体33退回到直径收缩区144的内壁上。其中，本实施例拉拔作用的力的数值可以根据实际需要设定，并结合夹紧件14的材料、卡合部145的内壁的弹性力设置弧形面的形状来实现，其具体的实现过程在本技术领域人员理解的范围内，不作细述。

不难看出，本实施例同轴连接器组件可以通过第二内导体33挤压接插孔140具有切槽141的孔壁实现弹性连接，凸起与卡置槽1120配合连接，本实施例可以在适配器与接插孔140配合发生相对转动，而第一电连接器的轴线与第二电连接器之间的轴线不在相同的中心线上时，仍能通过第二内导体33的球状体和卡合部145的配合来实现安装并稳定连接。

此外，本实施例的第一筒体部111远离第二筒体部112的开口可以倾斜设置，以将适配器的第二外导体31引导入第一外导体11与第一内导体12之间，并能有效地防止第二外导体31与第一筒体部111的开口端面发生刚性碰撞。

需要说明的是，图1所示现有技术中需要“在第二内导体（14）设置弹簧舌（18），在其末端具有第一接触珠子（20），且弹簧舌（18）通过狭缝22被功能性地彼此分离且在径向方向弹开”，而第二内导体（14）的弹簧舌在安装及使用过程中容易受第一内导体（5）碰撞、挤压而损坏，进而容易导致接触不良等。而本申请通过设置与第一内导体12配合的夹紧件14，由于夹紧件14的接插孔140的孔壁设有平行于第一内导体12的轴向方向的切槽141，在第二内导体33接插入接插孔140后，接插孔140的孔壁受力发生形变，而通过切槽141的作用既提供弹性的夹持力又能防止变形，且无需在第二内导体33设置弹簧舌及狭缝等，保证了第二内导体33的结构强度且接触性能良好。

综上所述，电连接器和适配器组装状态下，第二内导体33插入夹紧件14，夹紧件14弹性夹紧适配器的第二内导体33，第一内导体12和第二内导体33活动连接，使得电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动，进一步而言，本实施例实现了另一电连接器和电连接器之间轴线不在相同的中心线上的安装和稳定连接。

此外，本实施例与适配器另一端电连接的电连接器，可以相类似地具有第三内导体（参考前述的第一内导体），第三内导体的端部设有另一夹紧件（参考前述的夹紧件），在另一电连接器和适配器组装状态下，第二内导体33插入另一夹紧件，另一夹紧件弹性夹紧适配器的第二内导体33，第三内导体和第二内导体33活动连接，使得另一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

请进一步参阅图4到图6，本申请还提供一种同轴连接器组件中的电连接器，本实施例的电连接器包括外导体11、内导体12、绝缘介质13以及夹紧件14，本实施例的电连接器可以用于同轴连接器组件中、具体可以用到电路板与电路板（BTB）的同轴连接器组件中。

在本实施例中，外导体11可以采用铜（譬如黄铜）等导电材料并通过车削加工等工艺制得。电连接器可以通过设于外导体11一端的外周上的外螺纹结构而固定于电路板等产品上，且外导体11该一端的端口与该电路板等产品的电缆等的外导线通过焊接等方式实现稳固的电连接，不难看出，本实施例电连接器采用外螺纹结构的方式进行安装固定，便于拆卸且利于检修等。此外，外导体11的另一端的外周呈外六角型结构，以在使用时使得外导体11的各点受力更加均匀，且可以用于配合具有外螺纹结构的一端进行旋转安装或拆卸，更具实用性。

本实施例的内导体12可以采用铜（譬如黄铜）等导电材料并通过车削加工等工艺制得。外导体11套设于内导体12外且外导体11与内导体12之间彼此绝缘设置，如上所述，则内导体12与该电路板等产品对应的电缆的内芯通过焊接等方式实现稳固的电连接。

绝缘介质13夹设于外导体11内壁和内导体12外壁之间，具体而言，绝缘介质13可以部分或全部地设置于内导体12的外周上。值得注意的是，本实施例的绝缘介质13可以采用聚醚醚酮或聚四氟乙烯等材料并通过车削加工等工艺制得，以使得绝缘介质13具备优良的耐热耐磨性能。

夹紧件14与内导体12相配合并电连接。在本实施例中，夹紧件14与内导体12分体设置，内导体12设有轴向的盲孔120，夹紧件14设于盲孔120内。

优选地，夹紧件14为呈筒状的薄壁件，夹紧件14包括夹持部，夹持部外壁呈阶梯状，包括外径大于盲孔120的直径扩大区143和外径小于盲孔120的直径收缩区144，夹持部上开设有沿轴向延伸至至少贯穿直径扩大区143的切槽141。而夹紧件14还包括与夹持部直径收缩区144侧连接的限位部146，限位部146的外径大于直径扩大区143的外径，在组装状态时，夹持部置于盲孔120内，限位部146和直径收缩区144之间的阶梯面抵接盲孔120的端面。夹持部的直径收缩区144和直径扩大区143交界处设有卡合部145，卡合部145的内壁朝盲孔120开口方向直径逐渐缩小，第二内导体33的端部设有直径大于卡合部145小直径端的球状体，在组装状态下，卡合部145的筒体内壁卡接球状体。

此外，夹紧件14还设有接插孔140，切槽141位于接插孔140的孔壁且平行于内导体12的轴向方向。不难理解地，夹紧件14通过设置接插孔140和切槽141的方式，在接插孔140的孔壁受到径向的张力时，能提供复位的夹持力，进而实现夹持的作用。其中，切槽141可以为两条、三条、四条或者更多条，其可以为平行于内导体12的轴向方向的矩形方式，也可以为三角形或者其他不规则图形的方式，在此不作限定。此外，为了简化工艺流程降低生产成本，本实施例可以通过一次切槽工艺而形成两条切槽141（即切槽141的数目为偶数）的方式。

举例而言，在电连接器与前面实施例同轴连接器组件的电连接器之间通过适配器的第二内导体33接插入接插孔140进行电连接时，使得第二内导体33挤压接插孔140的孔壁并通过切槽141的配合实现夹紧件14与第二内导体33之间的弹性连接。第二内导体33可以为直筒型、圆柱型或在直筒型、圆柱型的末端设置凸起等的形式，而无需设置成图1所示的弹簧舌及狭缝的形式，其只需保证部分或全部与接插孔140的孔壁相挤压即可，在本技术领域人员理解的范围内，不作限定。

在其他实施例中，内导体12可以设置为实心的柱体结构，而夹紧件14通过接插孔140的一端来套设固定于内导体12的外周上，相应地，接插孔140的另一端用来套设第二内导体33，以实现内导体12与第二内导体33的电连接，在此不作细述。

本实施例为了解决由于第一绝缘介质131不设置包裹第一内导体12的延伸部分（图1所示），而导致第一电连接器的轴线与第二电连接器之间的轴线不在相同的中心线上时无法安装和稳定连接的技术问题，本实施例的通过直径扩大区143、直径收缩区144以及连接直径扩大区143和直径收缩区144的卡合部145的作用，不难看出，本实施例有效地解决了第一电连接器的轴线与第二电连接器之间的轴线不在相同的中心线上时无法安装和稳定连接的技术问题，使得第一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动，进而实现第一电连接器与第二电连接器之间轴线不在相同的中心线上的安装和稳定连接。

为了防止夹紧件14与内导体12之间由于碰撞而相互损坏，本实施例在直径收缩区144的外周具有限位部146，且限位部146与内导体12的外周相平齐（譬如处于同一平面上或平滑过渡），通过这种方式，还能防止另一电连接器或适配器的第二外导体31碰撞、摩擦夹紧件14而发生磨损现象。此外，接插孔140在直径收缩区144的开口呈倾斜设置以将第二内导体33引导入接插孔140内，从而防止第二内导体33与内导体12的外周发生刚性碰撞磨损。

从图5所示夹紧件14的结构不难看出，在组装状态下：直径扩大区143经盲孔120的开口插入后，直径扩大区143受盲孔120的孔壁挤压而径向收缩，而由于切槽141的开口设于直径扩大区143上，因此直径扩大区143的多片弹片之间相互靠拢收缩，使得卡合部145靠近直径扩大区143的一端的半径小于靠近直径收缩区144的半径，并使得接插孔140整体呈渐变的倾斜状，此时，由于卡合部145位于直径扩大区143内，卡合部145形成的空间与接插孔140的孔空间配合形成“Ω”状的自锁结构；在直径收缩区144的限位部146抵接内导体12的端面后，夹紧件14安装完成，接着第二内导体33的球状体端部从直径收缩区144的接插孔140开口插入，由于接插孔140呈渐变的倾斜状，球状体的端部开始挤压接插孔140的孔壁，使得多片弹片之间受力逐渐分离，直至球状体的端部进入到直径扩大区143的卡合部145内卡合连接，卡合部145内侧壁的圆锥斜面将球状体的端部锁止在卡合部145内。不难理解地，第二内导体33球状体的端部可以在卡合部145内可相对旋转一定的角度，即第二内导体球状体的端部与卡合部145之间的连接方式类似于关节结构的配合方式，进而使得第二内导体33与夹紧件14（或内导体12）之间可以相对转动，换而言之，本实施例可以使得不在同一中心线上的两个电连接器之间，仍能通过适配器第二内导体33的球状体端部实现连接。通过这种方式，可以有效地提高本实施例电连接器的适用性。

值得注意的是，图1所示第一外导体（8）需要设置相连接的两部分，以此将绝缘介质压合固定在第一外导体（8）上，而这种方式伴随着使用时间增长也容易出现连接不稳定的情况，且增加了对电连接器的外导体的装配拆卸过程，导致生产成本偏高。

针对现有技术的此种情况，本实施例的外导体11包括第一筒体部111和第二筒体部112，第一筒体部111和第二筒体部112一体成型（如图4所示）。本实施例只需加工出一体成型的外导体11，降低了外导体11的加工成本与装配拆卸成本。本实施例为了保证绝缘介质13固定于外导体11上，对应地，绝缘介质13可以包括分体设置的第一绝缘介质131和第二绝缘介质132，外导体11的内孔呈阶梯状，包括与第一绝缘介质131过盈配合的、直径较大的第一轴孔1111，和与第二绝缘介质132过盈配合的、直径较小的第二轴孔1121，内导体12的外周上还可以具有压合部121、限位结构122和定位部123。第一绝缘介质131通过压合部121沿轴向抵接在第一轴孔1111和第二轴孔1121交界的阶梯面上，以将第一绝缘介质131牢固地限定于第一筒体部111内，且第一绝缘介质131与第一筒体部111之间过盈配合；第二绝缘介质132套设于限位结构122上，且安装完成后第二绝缘介质132设于第二筒体部112内并与第二筒体部112之间过盈配合。

从图6不难看出，限位结构122远离定位部123的一侧呈倾斜设置，在组装时第二绝缘介质132从限位结构122的倾斜侧套入直至抵接定位部123，接着通过定位部123的限位作用以及限位结构122的过盈配合作用而使得第二绝缘介质132和内导体12之间紧密配合；具体而言，第二绝缘介质132从限位结构122的倾斜侧套入的过程中受到的摩擦阻力较小，而在反向退出的过程中受到限位结构122另一侧的摩擦阻力较大，因此很好地防止第二绝缘介质132和内导体12之间相对滑动。容易理解地，本实施例采用外导体11与内导体12固有的组合方式来间接地实现固定第二绝缘介质132，既保证了外导体11的结构强度，降低了其加工成本，且便于组装操作。

同理，为了限定第一绝缘介质131，第一轴孔1111靠近第二轴孔1121处设有一圈环形凸台1110，第一绝缘介质131夹设于环形凸台1110的内壁和内导体12的外壁之间且第一绝缘介质131与环形凸台1110等高。不难看出，本实施例通过环形凸台1110的作用使得第一绝缘介质131与第一筒体部111之间进一步过盈配合、并通过压合部121的作用限定第一绝缘介质131的位置，从而有效地实现了对第一绝缘介质131的定位作用。本实施例无需采用现有技术“第一外导体（8）需设置为相连接的两部分，其中一部分用以将第一衬垫（7）压合固定在另一部分上”的方式，减少了工艺流程并节省了生产成本。

需要对应指出的是，本实施例的第一绝缘介质131优选地采用聚醚醚酮制得，且针对于图1所示的现有技术而言，能更好地降低对聚醚醚酮材料的使用以降低生产成本；同时，第二绝缘介质132可以采用成本较低的聚四氟乙烯材料制得。

此外，本实施例的第一筒体部111远离第二筒体部112的开口倾斜设置，以将适配器的第二外导体31引导入外导体11与内导体12之间，并能有效地防止第二外导体31与第一筒体部111的开口发生刚性碰撞。同时，为了使第二外导体31与第一筒体部111之间连接相对固定，本实施例在第一筒体部111邻近第二筒体部112的内侧壁上设有卡置槽1120（请参考图2），卡置槽1120用于与第二外导体31卡合配合，进而实现与另一电连接器之间的卡合稳定连接。

请参阅图7，图7是本申请电连接器另一实施例的结构示意图。

本实施例的电连接器包括外导体21、内导体22、绝缘介质23以及夹紧件24，本实施例的电连接器可以用于同轴连接器组件中，譬如用到图2和图3所示的同轴连接器组件中，具体而言可以用到电路板与电路板的同轴连接器组件中。

外导体21可以采用铜（譬如黄铜）等导电材料并通过车削加工等工艺制得。电连接器可以通过设于外导体21一端的外周上的外螺纹结构而固定于电路板等产品上，且外导体21该一端的端口与该电路板等产品的电缆等的外导线通过焊接等方式实现稳固的电连接，不难看出，本实施例电连接器采用外螺纹结构的方式进行安装固定，便于拆卸且利于检修等。此外，外导体21的另一端的外周呈外六角型结构，以在使用时使得外导体21的各点受力更加均匀，且可以用于配合具有外螺纹结构的一端进行旋转安装或拆卸，更具实用性。

内导体22可以采用铜（譬如黄铜）等导电材料并通过车削加工等工艺制得。外导体21套设于内导体22外且外导体21与内导体22之间彼此绝缘设置，内导体22与该电路板等产品对应的电缆的内芯通过焊接等方式实现稳固的电连接。

绝缘介质23夹设于外导体21和内导体22之间，具体而言，绝缘介质23可以部分或全部地设置于内导体22的外周上。值得注意的是，本实施例的绝缘介质23可以采用聚醚醚酮和/或聚四氟乙烯等材料并通过车削加工等工艺制得。

夹紧件24设于内导体22的端部并电连接。值得注意的是，本实施例与前面实施例不同之处在于，夹紧件24与内导体22一体成型，内导体22端部设有盲孔220，盲孔220孔壁设有沿轴向延伸的切槽241，夹紧件24为盲孔220的孔壁。

值得注意的是，为了使盲孔220的孔壁具备更好的弹性夹持力，本实施例切槽241优选地在夹紧件24的径向方向上贯穿盲孔220的孔壁设置；此外，切槽241在夹紧件24的轴向方向上可以贯穿盲孔220的开口端面设置。

容易理解的是，在电连接器与同轴连接器组件的另一电连接器之间通过第二内导体33（参阅图2所示）接插入盲孔220进行电连接时，使得第二内导体33挤压盲孔220的孔壁（夹紧件24）并通过切槽241的配合实现夹紧件24与第二内导体33之间的弹性连接。不难看出，本实施例的电连接器和前面实施例所示的适配器在组装状态下，第二内导体33插入夹紧件24，夹紧件24弹性夹适配器的第二内导体33，内导体22和第二内导体33活动连接，使得电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

请结合图7参阅图8和图9，本实施例的夹紧件24与内导体22一体成型且夹紧件24位于内导体22用于连接第二内导体33的端部。

值得注意的是，由于夹紧件24与内导体22一体成型而夹紧件24的切槽241的开口与另一电连接器或适配器相接触，容易造成夹紧件24的外周产生外翻或碰撞而弯折变形的情况，因此，本实施例电连接器还包括套筒件25，套筒件25套设于盲孔220的外壁，且套筒件25与盲孔220的外壁过盈配合。换而言之，本实施例通过套筒件25的方式来保护夹紧件24与内导体22，进而保证夹紧件24与内导体22不会因为使用时间的增长而损坏或变形而失去弹性。

在图8中，切槽241为四条，夹紧件24经由切槽241间隔形成四片弹片242，不难理解，本实施例可以在降低切槽241加工精度要求和难度的前提下，尽可能地形成平衡、多片弹片一起夹持的方式，保证工作性能。本实施例的盲孔220的开口呈倾斜设置（即漏斗状）以将第二内导体33引导入盲孔220内，从而有效地防止第二内导体33与盲孔220的外壁发生刚性碰撞磨损。

本实施例图9所示套筒件25的壳体250的外周平滑设置，套筒件25的内孔251为阶梯孔，在组装状态时，套筒件25内孔251的阶梯面抵接盲孔220的端面，套筒件25远离盲孔220开口端面的一端固定连接在内导体22上。

为了解决图1所示同轴连接器组件的第一外导体（8）采用分体设置导致生产成本偏高且结构强度较差的技术问题，本实施例的外导体21包括第一筒体部211和第二筒体部212，第一筒体部211和第二筒体部212一体成型（如图7所示）。本实施例只需加工出一体成型的外导体21，降低了外导体21的加工成本与组装成本。本实施例为了保证绝缘介质23固定于外导体21上，对应地，绝缘介质23可以包括分体设置的第一绝缘介质231和第二绝缘介质232，外导体21的内孔呈阶梯状，包括与第一绝缘介质231过盈配合的、直径较大的第一轴孔2111，和与第二绝缘介质232过盈配合的、直径较小的第二轴孔2122，内导体22的外周上还可以具有压合部（图未示）、限位结构222以及定位部223（如图8所示），第一绝缘介质231沿轴向抵接在第一轴孔2111和第二轴孔2122交界的阶梯面上，并通过压合部的作用以将第一绝缘介质231第一筒体部211内，且第一绝缘介质231与第一筒体部211之间过盈配合；第二绝缘介质232套设于限位结构222上，且安装完成后第二绝缘介质232设于第二筒体部212内并与第二筒体部212之间过盈配合。

如前所述，限位结构222远离定位部223的一侧可以呈倾斜设置，在组装时第二绝缘介质232从限位结构222的倾斜侧套入直到抵接定位部223，接着通过定位部223的限位作用以及限位结构222的过盈配合作用而使得第二绝缘介质232和内导体22之间紧密配合；具体而言，第二绝缘介质232从限位结构222的倾斜侧套入的过程中受到的摩擦阻力较小，而在反向退出的过程中受到限位结构222另一侧的摩擦阻力较大，因此可以很好地防止第二绝缘介质232和内导体22之间相对滑动。此外，为了限定第一绝缘介质231，第一轴孔2111靠近第二轴孔2122处设有一圈环形凸台2110（图7所示），第一绝缘介质231夹设于环形凸台2110的内壁和内导体22的外壁的外周之间且第一绝缘介质231与环形凸台2110等高。不难看出，本实施例通过环形凸台2110的作用使得第一绝缘介质231与第一筒体部211之间进一步过盈配合、并可以通过压合部的作用限定第一绝缘介质231的位置，从而有效地实现了对第一绝缘介质231的定位作用。当然，在其他实施例中还可以通过壳体250来取代压合部，而通过壳体250和环形凸台2110相配合来限定第一绝缘介质231的位置，在本技术领域人员理解的范围内，不作限定。

综上所述不难理解，本实施例采用外导体21与内导体22固有的组合方式来间接地实现固定第一绝缘介质231，既保证了外导体21的结构强度，降低了其加工成本，且便于组装操作。

在本实施例中，优选地，第一绝缘介质231采用聚醚醚酮材料并通过车削加工制得，而第二绝缘介质232则采用聚四氟乙烯材料并通过车削加工制得，本实施例根据绝缘介质23的不同设置位置、导电、散热以及温度等情况进行区别设置，使其配合外导体21及内导体22而实现性能最优化。

为了使第二外导体31与第一筒体部211之间连接相对固定，本实施例在第一筒体部211邻近第二筒体部212的内侧壁上设有卡置槽1120（请参考图2），卡置槽1120用于实现与另一电连接器之间的卡合稳定连接。

本申请通过夹紧件24的作用实现了电连接器之间的稳定连接，可以有效地避免现有技术中需要在第二内导体33设置弹簧舌以及狭缝所导致第二内导体33容易损坏和接触不良的情况，此外间接地提高了第二内导体33的适用性。

请参阅图10，图10是本申请同轴连接器组件的电连接器的内导体与夹紧件一实施例的结构示意图，本实施例的内导体41与夹紧件42之间可以采用一体成型的方式，其中，夹紧件42位于内导体41用于连接第二内导体33（如图2或图3所示）的端部并电连接。当然，在其他实施例中，夹紧件42也可以采用焊接的方式与内导体41用于连接第二内导体33的端部相连接，在此不作限定。

本实施例内导体41端部设有盲孔410，盲孔410孔壁设有沿轴向延伸的切槽421，夹紧件42为盲孔410的孔壁。本实施例经由切槽421分离形成多片弹片422。进一步而言，盲孔410的孔壁在非组装和非工作状态下呈弧形设置，以形成两端半径略大于卡合部分半径的瓶颈状接插孔，换而言之，多片弹片422的卡合部分向夹紧件42的中轴线位置弯折以分别形成弓形，进而多片弹片422组合形成瓶颈状的盲孔410。

不难理解地，本实施例夹紧件42通过设置瓶颈状的盲孔410的方式，在第二内导体33接插入瓶颈状的盲孔410时，第二内导体33的插入端瓶颈位置的多片弹片422，从而实现第二内导体33与夹紧件42之间的弹性连接，相应的是，盲孔410在瓶颈位置的半径略小于第二内导体33的插入端的半径，以进行可靠的弹性连接。优选地，第二内导体33的插入端可以为球状体。

相对于接插孔呈瓶颈状的方式而言，夹紧件42的外周也可以呈内凹形设置，其具体内凹的弧度可以根据夹紧件42的结构强度及材料成本而进行设置：譬如若夹紧件42的材料成本较高，则夹紧件42的外周所需的材料越少越好，此时内凹的弧度越大，即在盲孔410的各部分半径一定的情况下，弹片422越薄；当然，也可以为了提高结构强度而减少内凹的弧度，以在盲孔410的各部分半径一定的情况下，使弹片422的厚度更厚。

需要说明的是，在其他实施例中，也可以不设置切槽421及多片弹片422的形式，而仅需设置两端半径略大于卡合部分半径的瓶颈状盲孔410，而盲孔410在瓶颈位置的半径略小于第二内导体33的插入端的半径，以形成因受挤压产生形变而具备弹性恢复力的弹片并进行可靠的弹性连接即可，在此不作细述。

此外，本实施例的同轴连接器组件或电连接器还可以包括外导体及绝缘介质等结构，其具体可以参阅前面一个或多个实施例的相关描述，本实施例仅针对夹紧件42和内导体41的部分结构进行描述，而在本技术领域人员容易结合理解的范围内，不对其组合方式进行限定性的描述。

本实施例的电连接器和前面实施例的适配器在组装状态下，第二内导体33插入夹紧件42，夹紧件42弹性夹紧适配器的第二内导体33，内导体41和第二内导体33活动连接，使得电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动，此外，本实施例还提高了第二内导体33的适用性。

请参阅图11，图11是本申请同轴连接器组件的电连接器的内导体与夹紧件另一实施例的结构示意图，与图10实施例不同之处在于，本实施例的内导体51与夹紧件52之间可以采用分体设置的方式。

具体而言，内导体51设有轴向的盲孔510，夹紧件52设于盲孔510内并电连接。当然，在具体的实施例中，夹紧件52可以采用焊接的方式与内导体51相连接，在此不作限定。

本实施例的夹紧件52可以为呈筒状的薄壁件，且薄壁件的筒体靠近盲孔510开口的部分为夹持部521，夹持部521部分的筒体直径朝盲孔510开口方向逐渐增大。薄壁件的筒体靠近盲孔510孔底的部分为卡合部522，卡合部522的筒体直径朝盲孔510开口方向逐渐缩小，第二内导体（参阅图2、图3）端部（即插入端）设有直径大于薄壁件卡合部522的筒体小直径端的球状体，在组装状态下，卡合部522的筒体内壁卡接球状体。卡合部522和夹持部521上开有至少两条沿轴向延伸的切槽520。

值得注意的是，本实施例经由切槽520分离形成的多片弹片，切槽520在夹紧件52的轴向方向上可以不贯穿两端面设置。进一步而言，夹持部521和卡合部522之间在非组装和非工作状态下呈弧形设置，以形成两端半径略大于中间部分半径的瓶颈状接插孔，换而言之，多片弹片的中间部分向夹紧件52的中轴线位置弯折以分别形成弓形，进而多片弹片组合形成瓶颈状的接插孔。

相对于夹持部521和卡合部522之间在非组装和非工作状态下呈弧形设置而使得接插孔呈瓶颈状的方式而言，夹紧件52的外周也可以呈内凹形设置，其具体内凹的弧度可以根据夹紧件52的结构强度及材料成本而进行设置：譬如若夹紧件52的材料成本较高，则夹紧件52的外周所需的材料越少越好，此时内凹的弧度越大，即在接插孔的各部分半径一定的情况下，弹片越薄；当然，也可以为了提高结构强度而减少内凹的弧度，以在接插孔的各部分半径一定的情况下，使弹片的厚度更厚。

需要说明的是，在其他实施例中，夹紧件52可以不设置切槽520及多片弹片的形式，而仅需设置两端半径略大于中间部分半径的瓶颈状接插孔，而接插孔在瓶颈位置的半径略小于第二内导体33的插入端的半径，以形成因受挤压产生形变而具备弹性恢复力的弹片并进行可靠的弹性连接即可，在此不作细述。

此外，本实施例的同轴连接器组件或电连接器还可以包括外导体及绝缘介质等结构，其具体可以参阅前面一个或多个实施例的相关描述，本实施例仅针对夹紧件52和内导体51的部分结构进行描述，而在本技术领域人员容易结合理解的范围内，不对其组合方式进行限定性的描述。

本申请在电连接器和适配器组装状态下，第二内导体33插入夹紧件52，夹紧件52弹性夹紧适配器的第二内导体33，内导体51和第二内导体33活动连接，使得电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。本申请通过夹紧件52的作用实现了电连接器之间的稳定连接，可以有效地避免现有技术中需要在第二内导体33设置弹簧舌以及狭缝所导致第二内导体33容易损坏和接触不良的情况，此外间接地提高了第二内导体33的适用性。

本申请还提供一种同轴连接器组件，包括圆柱体状的适配器和与适配器电连接的第一电连接器和第二电连接器，第一电连接器具有第一内导体，适配器具有第二内导体，第二内导体的至少一端部设有夹紧件，第一电连接器和适配器组装状态下，第一内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第一电连接器的第一内导体，第一内导体和第二内导体活动连接，使得第一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

需要什么说明的是，本实施例的夹紧件与第二内导体分体设置，第二内导体设有盲孔，夹紧件设于盲孔内。进一步而言，夹紧件为呈筒状的薄壁件，包括夹持部，夹持部的内孔朝盲孔开口方向直径逐渐增大。

值得注意的是，夹紧件上还包括与夹持部小直径端连接的卡合部，卡合部的内孔朝盲孔开口方向直径逐渐缩小，第一内导体端部设有直径大于卡合部小直径端的球状体，通过这种方式，第一内导体端部的球状体插入到卡合部位置时即可与卡合部实现卡合连接。

此外，第二内导体与第二电连接器电连接的另一端部也可以设有夹紧件，以使得第二电连接器与第二内导体另一端部的夹紧件实现配合，以在第二电连接器和适配器组装状态时，第二电连接器的第三内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第二电连接器的第三内导体，第三内导体和第二内导体活动连接，使得第二电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

本申请还提供一种同轴连接器组件，包括圆柱体状的适配器和与适配器电连接的第一电连接器和第二电连接器，第一电连接器具有第一内导体，适配器具有第二内导体，第二内导体的端部设有夹紧件，第一电连接器和适配器组装状态下，第一内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第一电连接器的第一内导体，第一内导体和第二内导体活动连接，使得第一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

其中，夹紧件与第二内导体分体设置，第二内导体设有盲孔，夹紧件设于盲孔内。如前所述，夹紧件为呈筒状的薄壁件，夹紧件包括夹持部，夹持部外壁呈阶梯状，包括外径大于盲孔的直径扩大区和外径小于盲孔的直径收缩区，夹持部部上开设有沿轴向延伸至至少贯穿直径扩大区的切槽。在连接时，第二内导体经由直径收缩区贯穿至直径扩大区，并通过切槽的作用实现弹性夹持。

值得注意的是，夹持部的直径收缩区和直径扩大区交界处设有卡合部，卡合部的内壁朝盲孔开口方向直径逐渐缩小，第一内导体的端部设有直径大于卡合部小直径端的球状体。不难理解地，第一内导体的端部球状体经由直径收缩区贯穿至卡合部并实现卡合连接，从而有效地解决了第一电连接器的轴线与第二电连接器之间的轴线不在相同的中心线上时无法安装和稳定连接的技术问题。

同理，第二内导体与第二电连接器的第三内导体电连接的端部也可以设置有夹紧件，其具体结构可以参阅本实施例的夹紧件的相关描述，在本技术领域人员容易理解的范围内，不作赘述。

本申请还提供一种同轴连接器组件，包括圆柱体状的适配器和与适配器电连接的第一电连接器和第二电连接器，第一电连接器具有第一内导体，适配器具有第二内导体，第二内导体的端部设有夹紧件，第一电连接器和适配器组装状态下，第一内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第一电连接器的第一内导体，第一内导体和第二内导体活动连接，使得第一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

其中，夹紧件与第二内导体一体成型，第二内导体设有盲孔，盲孔孔壁设有沿轴向延伸的切槽，夹紧件为盲孔的孔壁。需要说明的是，切槽贯穿盲孔的开口端面，盲孔外壁套设与盲孔外壁过盈配合的套筒件，而套筒件的具体结构可以参阅前面实施例的相关描述，在此不作赘述。

同理，第二内导体与第二电连接器的第三内导体电连接的端部也可以设置有夹紧件，其具体结构可以参阅本实施例的夹紧件的相关描述，在本技术领域人员容易理解的范围内，不作赘述。

本申请还提供一种腔体滤波器，包括PCB电路板，和与PCB电路板连接的同轴连接器组件，同轴连接器组件包括圆柱体状的适配器和与适配器一端电连接的第一电连接器，第一电连接器具有第一内导体，适配器具有第二内导体，第二内导体的端部设有夹紧件，第一电连接器和适配器组装状态下，第一内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第一电连接器的第一内导体，第一内导体和第二内导体活动连接，使得第一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

需要说明的是，本实施例腔体滤波器所采用的同轴连接器组件可以为前面一个或多个实施例描述的同轴连接器组件，譬如包括第二电连接器等结构，在本技术领域人员理解的范围内，不作赘述。

本申请还提供一种射频拉远单元，包括中频模块、收发信机模块、功放和滤波模块，滤波模块包括腔体滤波器，腔体滤波器包括PCB电路板，和与PCB电路板连接的同轴连接器组件，同轴连接器组件包括圆柱体状的适配器和与适配器一端电连接的第一电连接器，第一电连接器具有第一内导体，适配器具有第二内导体，第二内导体的端部设有夹紧件，第一电连接器和适配器组装状态下，第一内导体插入夹紧件，夹紧件弹性夹紧第一电连接器的第一内导体，第一内导体和第二内导体活动连接，使得第一电连接器和适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。

具体而言，本实施例射频拉远单元所采用的同轴连接器组件可以为前面一个或多个实施例描述的同轴连接器组件，譬如包括第二电连接器等结构，在本技术领域人员理解的范围内，不作赘述。

在本实用新型所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和结构，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述结构或部分的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个结构或部分、组件等可以结合或者可以集成到另一个结构中，或一些特征可以忽略，或不划分。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种同轴连接器组件，包括圆柱体状的适配器和与所述适配器一端电连接的第一电连接器，所述第一电连接器具有第一内导体，所述适配器具有第二内导体，其特征在于，所述第一内导体的端部设有具有弹性的第一夹紧件，所述第一夹紧件具有弹性，且在组装状态时弹性夹紧所述第二内导体。 

2.根据权利要求1所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第一夹紧件与所述第一内导体分体设置，所述第一内导体设有轴向的盲孔，所述第一夹紧件设于所述盲孔内。 

3.根据权利要求2所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第一夹紧件为呈筒状的薄壁件，包括夹持部，所述夹持部的内孔朝盲孔开口方向直径逐渐增大。 

4.根据权利要求3所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述夹持部上开有至少两条沿轴向延伸的切槽。 

5.根据权利要求2所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第一夹紧件为呈筒状的薄壁件，所述第一夹紧件包括夹持部，所述夹持部外壁呈阶梯状，包括外径大于盲孔的直径扩大区和外径小于盲孔的直径收缩区，所述夹持部部上开设有沿轴向延伸至至少贯穿直径扩大区的切槽。 

6.根据权利要求5所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第一夹紧件还包括与夹持部直径收缩区侧连接的限位部，所述限位部的外径大于所述直径扩大区的外径，在组装状态时，所述夹持部置于所述盲孔内，所述限位部和所述直径收缩区之间的阶梯面抵接所述盲孔的端面。 

7.根据权利要求1所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第一夹紧件与所述第一内导体一体成型，所述第一内导体端部设有盲孔，所述盲孔设有沿轴向延伸的切槽，所述第一夹紧件为所述盲孔的孔壁。 

8.根据权利要求7所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述切 槽贯穿所述盲孔的开口端面，所述盲孔外壁套设与所述盲孔外壁过盈配合的套筒件。 

9.根据权利要求8所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述套筒件的内孔为阶梯孔，在组装状态时，所述套筒件内孔的阶梯面抵接所述盲孔的端面，所述套筒件远离盲孔开口端面一端固定连接在所述第一内导体上。 

10.根据权利要求1至9任意一项所述的同轴连接器组件，其特征在于，还包括与所述适配器另一端电连接的第二电连接器。 

11.根据权利要求10所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第二电连接器具有第三内导体，所述第三内导体的端部设有第二夹紧件，所述第二电连接器和所述适配器组装状态下，第二内导体插入所述第二夹紧件，所述第二夹紧件弹性夹紧所述适配器的第二内导体，所述第三内导体和所述第二内导体活动连接，使得所述第二电连接器和所述适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。 

12.根据权利要求1所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第一电连接器还包括第一外导体，和位于第一外导体内壁和第一内导体外壁之间的绝缘介质，所述绝缘介质包括第一绝缘介质和第二绝缘介质，所述第一外导体的内孔呈阶梯状，包括与第一绝缘介质过盈配合的、直径较大的第一轴孔，和与第二绝缘介质过盈配合的、直径较小的第二轴孔，所述第一内导体的外周上还设有压合部，所述压合部将所述第一绝缘介质沿轴向抵接在所述第一轴孔和第二轴孔交界的阶梯面上。 

13.根据权利要求12所述的同轴连接器组件，其特征在于，所述第一轴孔靠近第二轴孔处设有一圈环形凸台，所述第一绝缘介质位于所述凸台的内壁和第一内导体外壁之间，且所述第一绝缘介质与所述凸台等高。 

14.一种同轴连接器组件，包括圆柱体状的适配器和与所述适配器一端电连接的第一电连接器，所述第一电连接器具有第一内导体，所述适配器具有第二内导体，其特征在于，所述第二内导体的端部设有夹紧件，所述第一电连接器和所述适配器组装状态下，第一内导体插入所述 夹紧件，所述夹紧件弹性夹紧所述第一电连接器的第一内导体，所述第一内导体和所述第二内导体活动连接，使得所述第一电连接器和所述适配器在轴向上和径向上相对于彼此可以移动。 

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