CN203396162U - 双向内置油分一体式冷凝器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及空调机组专用冷凝器。目前机组产品多采用带外置的独立油分离器或内置有自带壳体的油分离系统的双层壳体的内置油分冷凝器解决冷冻油问题。前者等于机组上增加一个配件，独立油分的重量、体积较大，占用空间大，系统的连接管路增多，增大了机组的压降，制作成本较高；后者开孔数量较多，加工难度大，复杂，制作成本较高。本实用新型提供一种双向内置油分一体式冷凝器，双向油分离系统与冷凝器共用一筒体，在冷凝器内部完成制冷剂气、液转化的同时将进入冷凝器的冷冻油充分过滤出并送回压缩机。冷凝器整体结构简单，分油效率高，便于加工，有效降低成本，提高了生产效率；减少机组系统压降同时增加机组节能效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及空调机组专用冷凝器，特别是涉及一种双向内置油分一体式冷凝器。
背景技术
冷凝器是制冷空调系统的四大部件之一，其作用是在制冷（热）循环中将压缩机排出的高温高压的气、液混合态制冷剂冷凝成高压中温的液态制冷剂。实际运行中，进入冷凝器的除压缩机排出的的高温高压的气、液混合态制冷剂，还有部分压缩机冷冻油。压缩机中的冷冻油不断减少，会使压缩机因缺少冷冻油润滑而被损坏；进入冷凝器的的冷冻油会严重影响机组换热，使机组制冷（热）能力严重降低，最终会导致系统无法持续、安全运行。
目前机组产品多采用带外置的独立油分离器或内置有自带壳体的油分离系统的双层壳体的内置油分冷凝器解决冷冻油问题。前者等于机组上增加一个配件，独立油分的重量、体积较大，占用空间大，系统的连接管路增多，增大了机组的压降，制作成本较高；后者开孔数量较多，加工难度大，复杂，制作成本较高。
发明内容
本实用新型提供一种双向内置油分一体式冷凝器，双向油分离系统与冷凝器共用一筒体，冷凝器整体结构简单，分油效率高，便于加工，有效降低成本，提高了生产效率；减少机组系统压降同时增加机组节能效率。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：采用一种双向内置油分一体式冷凝器，双向油分离系统与冷凝器共用一筒体，在冷凝器内部完成制冷剂气、液转化的同时将进入冷凝器的冷冻油充分过滤出并送回压缩机。
本实用新型由前端盖组件、管板、筒体、下挡板、上挡板、油过滤网、油分板、进气管、高压挡板、支撑板、油分底板、后端盖组件、换热管束、油位视镜、回油管、出液管和气流通道组成，油分底板上部为双向油分离系统，双向油分离系统绕筒体轴线旋转25°~35°，油过滤网、油分板组成的油过滤装置、下挡板及上挡板以筒体上进气管为中心对称分布；油过滤网被两侧油分板固定，油过滤网厚度为75~90mm，油分板内部留有边宽8mm的十字加强筋框架；高压挡板与进气管轴线垂直，与进气管口距离40~60mm；油分板、下挡板与油分底板焊接，高压挡板、上挡板与筒体焊接，上挡板、下挡板截面平齐、无交叉；进气管、出液管、回油管及油位视镜分别位于筒体上、下、侧部位，进气管轴线与油分底板垂直，油位视镜开孔下底边缘、回油管均与油分底板最低端平齐，并且均位于油过滤装置与下挡板之间；油分底板下部安装支撑板和换热管束，换热管束为正三角阵列式，换热管束通过支撑板支撑并与前、后管板胀接连接，换热管束顶部与油分底板之间留有气流通道；前端盖组件、后端盖组件位于管板外侧，其中载冷剂进出口设在筒体的单一侧。
本实用新型的有益效果是：提供一种双向内置油分一体式冷凝器，双向油分离系统与冷凝器共用一筒体，冷凝器整体结构简单，分油效率高，便于加工，有效降低成本，提高了生产效率；减少机组系统压降同时增加机组节能效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的A-A向视图。
图3是本实用新型中油分板7的结构示意图。
图中：1-前端盖组件，2-管板，3-筒体，4-下挡板，5-上挡板，6-油过滤网，7-油分板，8-进气管，9-高压挡板，10-支撑板，11-油分底板，12-后端盖组件，13-换热管束，14-油位视镜，15-回油管，16-出液管,17-气流通道。
具体实施方式
如图1所示：本实用新型由前端盖组件（1）、管板（2）、筒体（3）、下挡板（4）、上挡板（5）、油过滤网（6）、油分板（7）、进气管（8）、高压挡板（9）、支撑板（10）、油分底板（11）、后端盖组件（12）、换热管束（13）、油位视镜（14）、回油管（15）、出液管（16）和气流通道（17）组成，油分底板（11）上部为双向油分离系统，双向油分离系统绕筒体（3）轴线旋转25°~35°，油过滤网（6）、油分板（7）组成的油过滤装置、下挡板（4）及上挡板（5）以筒体（3）上进气管（8）为中心对称分布；油过滤网（6）被两侧油分板（7）固定，油过滤网（6）厚度为75~90mm，油分板（7）内部留有边宽8mm的十字加强筋框架；高压挡板（9）与进气管（8）轴线垂直，与进气管（8）口距离40~60mm；油分板（7）、下挡板（4）与油分底板（11）焊接，高压挡板（9）、上挡板（5）与筒体（3）焊接，上挡板（5）、下挡板（4）截面平齐、无交叉；进气管（8）、出液管（16）、回油管（15）及油位视镜（14）分别位于筒体（3）上、下、侧部位，进气管（8）轴线与油分底板（11）垂直，油位视镜（14）开孔下底边缘、回油管（15）均与油分底板（11）最低端平齐，并且均位于油过滤装置与下挡板（4）之间；油分底板（11）下部安装支撑板（10）和换热管束（13），换热管束（13）为正三角阵列式，换热管束（13）通过支撑板（10）支撑并与前、后管板（2）胀接连接，换热管束（13）顶部与油分底板（11）之间留有气流通道（17）；前端盖组件（1）、后端盖组件（12）位于管板（2）外侧，其中载冷剂进出口设在筒体（3）的单一侧。
Claims (1)
1.本实用新型由前端盖组件、管板、筒体、下挡板、上挡板、油过滤网、油分板、进气管、高压挡板、支撑板、油分底板、后端盖组件、换热管束、油位视镜、回油管、出液管和气流通道组成，油分底板上部为双向油分离系统，双向油分离系统绕筒体轴线旋转25°~35°，油过滤网、油分板组成的油过滤装置、下挡板及上挡板以筒体上进气管为中心对称分布；油过滤网被两侧油分板固定，油过滤网厚度为75~90mm，油分板内部留有边宽8mm的十字加强筋框架；高压挡板与进气管轴线垂直，与进气管口距离40~60mm；油分板、下挡板与油分底板焊接，高压挡板、上挡板与筒体焊接，上挡板、下挡板截面平齐、无交叉；进气管、出液管、回油管及油位视镜分别位于筒体上、下、侧部位，进气管轴线与油分底板垂直，油位视镜开孔下底边缘、回油管均与油分底板最低端平齐，并且均位于油过滤装置与下挡板之间；油分底板下部安装支撑板和换热管束，换热管束为正三角阵列式，换热管束通过支撑板支撑并与前、后管板胀接连接，换热管束顶部与油分底板之间留有气流通道；前端盖组件、后端盖组件位于管板外侧，其中载冷剂进出口设在筒体的单一侧。
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