CN203310203U - 硫酸铵干燥系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种硫酸铵干燥系统，包括干燥机，所述干燥机进料口与预混器的出口相连，预混器的进口分别与原料输送设备和提升机相连，提升机还与干燥机的返料出料口相连，干燥机的进气口与空气加热器相连，空气加热器经干燥风机与空气过滤器相连；干燥机除尘口与除尘净化装置相连。该系统可连续运行，热效率高，运行稳定，操作方便，可实现自动控制，适合较大规模生产，并且占地面积减小，投资低，运行维护费用低。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种干燥系统，尤其是一种硫酸铵干燥系统。
背景技术
目前，通常采用的硫酸铵干燥有转筒干燥、气流干燥和振动流化床干燥三种。
(1)转筒干燥的优点是生产能力强、允许波动范围较大、操作方便，整套系统的装机功率较小。缺点是投资大，占地面积大；硫酸铵在干燥机的前段粘壁严重，系统操作的连续性差，需要定时停车清理维护，或者在筒内增加清理装置，增加了设备投资。
(2)气流干燥的优点是干燥强度大、时间短、热效率高、处理量大、设备占地面积小。缺点是气流速度较高,对产品粒子有一定的磨损和粉碎；因用风量大而使风机的运行功率增加，运行成本较高；物料易于粘壁，即使在气流干燥机的前段也会出现粘壁问题。
(3)振动床干燥的优点是设备投资虽比气流干燥高，但比转筒干燥低得多，占地面积也属中等，但整套系统的装机功率小，运行成本低；系统操作的连续性较好；物料停留时间短、干燥速率大、设备维修方便，且物料停留时间可调整，能部分解决粘性物料的粘壁问题。缺点是颗粒大的物料容易形成沟流和滞动区，颗粒粒度分布宽时挟带严重，还存在布风板漏料的问题。
发明内容
本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种硫酸铵干燥系统，该系统可连续运行，热效率高，运行稳定，操作方便，可实现自动控制，适合较大规模生产，并且占地面积减小，投资低，运行维护费用低。
为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：
一种硫酸铵干燥系统，包括干燥机，所述干燥机进料口与预混器的出口相连，预混器的进口分别与原料输送设备和提升机相连，提升机还与干燥机的返料出料口相连，干燥机的进气口与空气加热器相连，空气加热器经干燥风机与空气过滤器相连；干燥机除尘口与除尘净化装置相连。
所述干燥机为内热式流化床干燥机，所述干燥机内设有管式换热器和侧出风压条式布风板。
所述管式换热器进口与蒸汽源相连，出口为冷凝水出水口。
所述干燥机的溢流口与产品包装系统相连，且溢流口处设有出料阀。
所述干燥机的返料出料口处设有返料关风器。
所述预混器的进口处设有进料关风器。
所述空气加热器上设与有蒸汽源相连的进气口，以及冷凝水排水口。
所述除尘净化装置包括与干燥机除尘口相连的旋风分离器，旋风分离器的出气口经引风机与湿式除尘器相连，湿式除尘器的出气口与大气相通；所述旋风分离器下端设有出料口，出料口与产品包装系统相连，且出料口处设有关风器。
本实用新型用内热式流化床干燥机为干燥主机。硫酸铵的干燥和冷却在一台设备内完成，硫酸铵干燥/冷却所需的热量/冷量由设备内置的管式换热器与热冷空气共同提供，具有系统热效率高、稳定性好、产品水份低且质量稳定的特点。内热式流化床干燥机是在常规流化床干燥和间接加热式干燥基础上发展起来的一种新型干燥技术。它将管式热交换器沉浸在流态化干燥物料中，物料脱水所需热量分别由埋管热交换器和流化用热空气提供的一种高效节能干燥器。进入流化床的空气介质主要起携湿作用。
湿的硫酸铵物料从离心机离心脱水经输送设备输送至预混器，同时系统已干燥的硫酸铵通过干燥机的返料出料口由提升机提升至预混器；在预混器内，干湿物料充分搅拌，使物料松散并输送进入干燥机。在流化床内，湿物料与热空气在布风板上方接触，物料颗粒悬浮于气流之中，形成流态化；管式换热器沉浸在流态化的物料中，换热管中通有蒸汽，由换热器提供了绝大部分物料脱水所需的热量。干燥后的成品在干燥机的冷却端由冷却空气和通有冷却水的管式换热器冷却。最终产品从出料口排出，含尘气体经收尘装置—旋风分离器和湿式除尘器—净化由引风机排入大气。合格的产品经冷却后通过干燥机的溢流口排出，并经过成品出料阀排出。
本实用新型的有益效果是，系统可连续运行，热效率高，运行稳定，操作方便，可实现自动控制，适合较大规模生产，并且占地面积减小，投资低，运行维护费用低。
采用了返混机构，成功的解决了离心机出料波动问题，大大减少了因离心机出料水份波动对干燥系统造成的影响；同时大大降低了硫酸铵物料进入干燥机的水份，物料更松散，使系统的操作连续性优于其它系统。
主干燥机落料区没有设置埋管换热器，为一空床区，且料层厚度是普通流化床的3倍，在流化床掺混区内实现对落入的物料再次掺混，进一步降低物料的水份，物料更加松散。采用了先进的侧出风压条式布风板，该结构布风均匀、不漏料，且机械强度好，寿命长。不仅可以改善物料的流化状态，而且可以有效防止物料漏入风室；其侧向推动力使物料（含大块物料）连续稳定地移向出料口，避免了因大块物料集中在布风板上造成的“坐床”，提高了系统的操作连续性。
在硫酸铵的干燥生产方面，本实用新型具有理想的效果。
附图说明
图1是本实用新型系统流程图；
其中，V101.空气过滤器，C102.干燥风机，E103.空气加热器，L104.进料关风器，L105.预混器，G106.干燥机，L107.返料关风器，L108.提升机，V109.旋风分离器，L110.关风器，C111.引风机，V112.湿式除尘器，L114.出料阀。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
如图1所示，硫酸铵干燥系统，包括干燥机G106，所述干燥机进料口与预混器L105的出口相连，预混器L105的进口分别与原料输送设备和提升机L108相连，提升机L108还与干燥机G106的返料出料口相连，干燥机G106的进气口与空气加热器E103相连，空气加热器E103经干燥风机C102与空气过滤器V101相连；干燥机除尘口与除尘净化装置相连。
干燥机G106为内热式流化床干燥机，干燥机G106内设有管式换热器和侧出风压条式布风板。管式换热器进口与蒸汽源相连，出口为冷凝水出水口。干燥机G106的溢流口与产品包装系统相连，且溢流口处设有出料阀L114。干燥机G106的返料出料口处设有返料关风器L107。
预混器L105的进口处设有进料关风器L104。空气加热器E103上设与有蒸汽源相连的进气口，以及冷凝水排水口。
除尘净化装置包括与干燥机除尘口相连的旋风分离器V109，旋风分离器V109的出气口经引风机C111与湿式除尘器V112相连，湿式除尘器V112的出气口与大气相通；所述旋风分离器V109下端设有出料口，出料口与产品包装系统相连，且出料口处设有关风器L110。
实际生产过程中，湿的硫酸铵物料从离心机离心脱水经输送设备输送至预混器L105，同时系统已干燥的硫酸铵通过干燥机的返料出料口由提升机L108提升至预混器L105；在预混器L105内，干湿物料充分搅拌，使物料松散并输送进入干燥机G106。在流化床干燥机内，湿物料与热空气在布风板上方接触，物料颗粒悬浮于气流之中，形成流态化；管式换热器沉浸在流态化的物料中，换热管中通有蒸汽，由管式换热器提供了绝大部分物料脱水所需的热量。干燥后的成品在干燥机的冷却端由冷却空气和通有冷却水的管式换热器冷却。最终产品从出料口排出，含尘气体经收尘装置—旋风分离器V109-引风机C111和湿式除尘器净化排入大气。合格的产品经冷却后通过干燥机的溢流口排出，并经过成品出料阀排出。
上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。
Claims (8)
1.一种硫酸铵干燥系统，其特征是，包括干燥机，所述干燥机进料口与预混器的出口相连，预混器的进口分别与原料输送设备和提升机相连，提升机还与干燥机的返料出料口相连，干燥机的进气口与空气加热器相连，空气加热器经干燥风机与空气过滤器相连；干燥机除尘口与除尘净化装置相连。
2.如权利要求1所述的系统，其特征是，所述干燥机为内热式流化床干燥机，所述干燥机内设有管式换热器和侧出风压条式布风板。
3.如权利要求2所述的系统，其特征是，所述管式换热器的进口与蒸汽源相连，出口为冷凝水出水口。
4.如权利要求1所述的系统，其特征是，所述干燥机的溢流口与产品包装系统相连，且溢流口处设有出料阀。
5.如权利要求1所述的系统，其特征是，所述干燥机的返料出料口处设有返料关风器。
6.如权利要求1所述的系统，其特征是，所述预混器的进口处设有进料关风器。
7.如权利要求1所述的系统，其特征是，所述空气加热器上设与有蒸汽源相连的进气口，以及冷凝水排水口。
8.如权利要求1所述的系统，其特征是，所述除尘净化装置包括与干燥机除尘口相连的旋风分离器，旋风分离器的出气口经引风机与湿式除尘器相连，湿式除尘器的出气口与大气相通；所述旋风分离器下端设有出料口，出料口与产品包装系统相连，且出料口处设有关风器。
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