CN202843995U - 单向通风供排系统 - Google Patents

Abstract

一种单向通风供排系统，包括：将高压洗消舱隔离成第一舱室和第二舱室的隔离装置；控制气体进入和排出高压洗消舱的气体供排装置，所述气体供排装置包括：气体源；用于向所述第一舱室内输入气体的第一舱室气体加压管路；用于向所述第一舱室内输出气体的第一舱室气体减压管路；用于向所述第二舱室内输入气体的第二舱室气体加压管路；用于向所述第二舱室内输出气体的第二舱室气体减压管路。本实用新型提供的单向通风供排系统，能够使受污染带压作业人员在高压下直接进行清洗和消毒处理并防止重复污染，而且还能防止高压洗消舱内仪器设备的重复污染。

Description

单向通风供排系统

技术领域

本实用新型涉及一种单向通风供排系统。

背景技术

带压作业人员进行潜水作业或高气压暴露的带压作业时，机体内将溶解大量的惰性气体，惰性气体溶解入体内逐渐累积，达到溶解气体的张力与外界环境中该气体的分压相平衡的状态(即“饱和”)。若此时使外界气压降低(“减压”)或外界总气压虽不降低，但该种惰性气体的比例被减小(被别种气体所替代)，则先前已溶解于体内的惰性气体的张力将高于外界环境中该气体的分压(即“过饱和”)，当减压的速度和幅度都控制在适当的范围内，保持体内惰性气体张力高于外界环境总气压不超过一定的比值，在体液和组织内保持着过饱和溶解状态(“安全过饱和”)，过饱和溶解的气体可通过循环和呼吸系统从溶解状态向外界环境扩散成自由气体，直至内外平衡(即“安全脱饱和”)。使体内溶解的惰性气体安全脱饱和的减压称为安全减压。若减压速度过快，幅度过大(“减压不当”)，则溶解在体内的气体来不及通过循环呼吸系统扩散排出，而在体液、组织内逸出成自由气体，即原地生成气泡，就可能致病(“减压病”)。在潜水作业、高气压治疗或高压氧治疗时，为安全排除身体组织内过多的氮气，潜水人员必须在上升途中在某些特定深度，作短暂停留，停留之处称之为减压站(即停留站)，所停留的时间以分钟为单位。

如果带压作业人员在带压作业的情况下受核污染或是其他污染时，会进行减压处理，而后在常压下进行隔离、清洗消毒处理，然而所述减压处理需要几十个小时甚至更长时间，导致经常出现抢救不及时或抢救无效而危及生命的现象。而且，在现有的清洗舱和清洗环境中，带压作业人员在清洗和消毒后很容易被重复污染。另外，在现有的清洗舱和清洗环境中，仪器设备也容易被污染。

有鉴于此，实有必要提出一种单向通风供排系统，不仅可以满足不经过减压处理直接将受污染的带压作业人员进行隔离、清洗和消毒的需求，而且还可以满足对带压作业人员进行清洗消毒处理后不被重复污染的需求，使抢救更及时有效。另外，还可以满足清洗环境中的仪器设备不被重复污染的需求。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是带压作业人员在带压作业的情况下受核污染或其他污染时，不能及时进行隔离、清洗和消毒操作，出现抢救不及时而危及受污染带压作业人员生命的问题。本实用新型解决的另一问题是在现有的清洗舱和清洗环境中，带压作业人员在清洗和消毒后很容易被重复污染的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种单向通风供排系统，包括：

将高压洗消舱隔离成第一舱室和第二舱室的隔离装置；

控制气体进入和排出高压洗消舱的气体供排装置，所述气体供排装置包括：

气体源；

用于向所述第一舱室内输入气体的第一舱室气体加压管路；

用于向所述第一舱室内输出气体的第一舱室气体减压管路；

用于向所述第二舱室内输入气体的第二舱室气体加压管路；

用于向所述第二舱室内输出气体的第二舱室气体减压管路。

可选的，所述气体供排装置还包括双舱互通管路，所述双舱互通管路的一端与第一舱室连接，另一端与第二舱室连接。

可选的，所述双舱互通管路包括单向阀和截止阀，所述单向阀允许气体从所述第二舱室单向流入所述第一舱室。

可选的，所述气体供排装置还包括氧气供排装置，所述氧气供排装置包括：

氧气源；

用于向所述第一舱室内输入氧气的第一舱室氧气加压管路；

用于向所述第一舱室内输出氧气的第一舱室氧气减压管路；

用于向所述第二舱室内输入氧气的第二舱室氧气加压管路；

用于向所述第二舱室内输出氧气的第二舱室氧气减压管路。

可选的，所述第一舱室和第二舱室设置有供排氧快接插头，所述供排氧快接插头一端连接所述氧气供排装置，另一端连接吸氧器具，所述供排氧快接插头包括供给阀门和排出阀门。

可选的，本实用新型的单向通风供排系统还包括：操作台，设置于高压洗消舱的外侧壁，对高压洗消舱的所述气体供排装置进行电气控制。

可选的，本实用新型的单向通风供排系统还包括：气体分析系统，设置于所述操作台上，用于检测第一舱室和第二舱室内的气体浓度。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下优点：

本实用新型的单向通风供排系统，是在高压下直接将受污染带压操作人员在高压洗消舱中进行隔离、清洗和消毒，无需经过减压处理，而且所述高压洗消舱中第二舱室(受污染带压作业人员的清洗消毒后处理舱室)的气体压力始终大于第一舱室(受污染带压作业人员的清洗消毒处理舱室)的气体压力，保证气体一直处于从第二舱室流向第一舱室的单向流动状态，使得受污染的带压作业人员在清洗消毒处理后不重复被污染，可以使抢救更及时有效。

附图说明

图1是第一实施例的高压洗消舱的单向通风供排系统的气体供排装置的示意图；

图2是第二实施例中的高压洗消舱的单向通风供排系统的气体供排装置的示意图；

图3是第三实施例中的高压洗消舱的单向通风供排系统的气体供排装置的示意图；

图4是第三实施例的高压洗消舱的单向通风供排系统的气体供排装置中的部分氧气供排装置的示意图。

具体实施方式

正如背景技术所述，如果带压作业人员在带压作业的情况下受核污染或是其他污染时，通常在常压下进行隔离、清洗消毒处理，在进行隔离、清洗消毒处理之前必须有一个减压处理，所述减压处理需要几十个小时甚至更长时间，导致经常出现抢救不及时或抢救无效而危及受污染的带压作业人员的生命的现象。而且，在现有的清洗舱和清洗环境中，带压作业人员在清洗和消毒后很容易被重复污染。另外，在现有的清洗舱和清洗环境中，仪器设备也容易被污染。

发明人仔细研究并提出一种单向通风供排系统，包括，将高压洗消舱隔离成第一舱室和第二舱室的隔离装置；控制气体进入和排出高压洗消舱的气体供排装置，所述气体供排装置包括：气体源；用于向所述第一舱室内输入气体的第一舱室气体加压管路；用于向所述第一舱室内输出气体的第一舱室气体减压管路；用于向所述第二舱室内输入气体的第二舱室气体加压管路；用于向所述第二舱室内输出气体的第二舱室气体减压管路。上述高压洗消舱的单向通风供排系统不仅可以满足不经过减压处理直接将受污染的带压作业人员进行隔离、清洗和消毒的需求，而且还可以满足在清洗消毒处理后不重复污染的需求，使抢救更及时有效。另外，在现有的清洗舱和清洗环境中，仪器设备也容易被污染。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。由于本实用新型重在解释原理，因此，未按比例制图。

实施例一

图1是第一实施例的高压洗消舱的单向通风供排系统示意图，请参考图1，高压洗消舱1两端分别设有第一封头12和第二封头13，所述第一封头12与第二封头13内都设有卡箍式快开式对接结构，可分别与救生器和加压舱群进行对接。

中间封头14将所述高压洗消舱1隔离成第一舱室10和第二舱室11，其中第一舱室10用于清洗消毒处理，第二舱室11用于清洗消毒后处理(可以与清洗处理相同)。在其它实施例中，可以采用其它的隔离结构来形成上述第一舱室10和第二舱室11。中间封头14的中心部位还设置第一舱门15和第二舱门16。所述第一舱门15在第一舱室10内，所述第二舱门16在第二舱室11内，舱门15、16的门盖密封处设置燕尾槽(图未示)，所述槽内安装O型密封圈，能够使得高压洗消舱在高压的环境下达到很好的密封作用。

所述第一舱室10内部还有一道水密门26，所述水密门26的作用是将第一舱室10分为洗消区和干燥区，所述干燥区是位于所述水密门26和中间封头14处的第一舱门15之间的封闭区域，其在进入第二舱室11之前起过渡作用，以进一步防止第一舱室10内的污染源进入第二舱室11。清洗消毒液、除污液只会通入洗消区而不进入干燥区。在其他实施例中也可以没有水密门26。

本实施例中，如图1所示，所述高压洗消舱的通风排供系统的气体供排装置为空气供排装置(空气管路)时，所述空气供排装置包括：

空气源17；

空气总管路170，所述空气从空气源17输出至操作台27(图未示管路)，通过操作台27上的阀门控制后，接至高压洗消舱的空气总管路170；

第一舱室空气加压管路171，连接在高压洗消舱的空气总管路170上，将空气源17内的空气输入至第一舱室10内，且上面设置有第一舱室空气加压管路截止阀(图未示)，用于控制向第一舱室10内输入空气的流量和压力；

第二舱室空气加压管路172，连接在高压洗消舱的空气总管路170上，将空气源17内的空气输入至第二舱室11内，且上面设置有第二舱室空气加压管路截止阀(图未示)，用于控制向第二舱室11内输入空气的流量和压力；

第一舱室空气减压管路173，将第一舱室10的空气排出第一舱室10外，且上面设置有第一舱室空气减压管路截止阀(图未示)，用于控制从第一舱室10内输出空气的流量和压力；

第二舱室空气减压管路174，将第二舱室11的空气排出第二舱室11外，且上面设置有第二舱室空气减压管路截止阀(图未示)，用于控制从第二舱室11内输出空气的流量和压力。

在清洗消毒操作前，将第一舱室10调至高压(相对于正常的大气压力而言)状态，所述高压与带压作业人员体内的压力(带压作业人员之前在高压环境中作业，因而其体压为高压)相平衡。作为更佳的实施方式，所述第一舱室10内的一些气体(惰性气体等对人体体压有影响的气体)的分压也调整至与体内压力相平衡的状态。而后，将带压作业人员置于第一舱室10进行清洗消毒处理。由于第一舱室10内的压力与带压作业人员的体压相平衡，因而该种处理不会影响人体的健康。与减压后的常压清洗消毒处理相比，这里的处理及时迅速，能有效提高处理的有效率。

作为较优的实施方式，可以在清洗消毒处理的过程中，对第一舱室10进行减压控制，减压的幅度、速度以不伤害带压作业人员为基准，以实现在清洗消毒处理的同时将作业人员体压减至正常。通常情况下，减压处理的时间较长，可能需要几十个小时甚至更长时间，会大大长于洗消处理的时间；

洗消处理后，带压作业人员继续停留在第一舱室10内继续进行减压处理，可能会被洗消处理中产生的污染物重复污染。因而，洗消处理完成后，作业人员的体压尚未减至正常压力，可先转移至第二舱室11后再继续完成减压处理。这样可以防止带压作业人员在清洗和消毒后被重复污染。

受污染带压作业人员经第一舱室10清洗消毒后转移到第二舱室11进行清洗消毒后处理时，需要将第一舱门15和第二舱门16打开。为了保证第一舱门15和第二舱门16打开的过程中两舱内的气体不进行相互流通，在打开第一舱门15和第二舱门16进行空气流通之前，调整第二舱室11压力略高于第一舱室10的压力。并且，将第一舱门15和第二舱门16打开的同时开启第二舱室空气加压管路172及第一舱室空气减压管路173，使得第二舱室11的气体单向流入第一舱室10的过程中，第二舱室空气加压管路172及第一舱室空气减压管路173对所述高压洗消舱内的气体流动提供一个动力，使得气体由高压区向低压区扩散的速度加快，即，使得舱内气体只能从第二舱室11流入第一舱室10中，保证了所述高压洗消舱气体的单向流动，避免了在第一舱室10进行清洗消毒处理后的受污染带压工作人员被转移到第二舱室11的过程中重复污染，同时也避免了第二舱室11内的仪器设备被重复污染。

受污染带压工作人员被移出至第二舱室11后，关闭第一舱门15和第二舱门16，然后对第二舱室11、第一舱室10内的压力进行调整，比如开启第二舱室空气减压管路174或开启第一舱室空气加压管路171等，直至各舱室的设定压力，即直至第二舱室11的压力略大于第一舱室10的压力，然后第一舱室10和第二舱室11分别保持各自舱内的单独通风换气操作及保持各自的舱室的舱压稳定。

所述的高压洗消舱的单向通风供排系统还包括操作台27，对高压洗消舱的所述气体供排装置进行电气控制。具体为，高压洗消舱1内气体流通方向及流量的大小是由控制系统来控制。所述控制系统包括与气体管道或与管道上设置的阀门相连的功能元件(图未示)；气体管道会连接至方便人员控制的操作台27，因而，操作人员可以通过上述操作台27(参图1与图2)上的按钮或操作柄对舱内压力、各种气体浓度进行控制。操作台27上设有显示每个舱室10、11内气体压力的压力表，可以显示气体管道、气源内气体流量与压力的流量压力仪表。

为了确保高压洗消舱1舱内受污染带压作业人员的安全，舱内环境气体浓度是严格控制的，在任何情况下氧气浓度不得低于18％，二氧化碳浓度不得高于1.0％，否则要进行通风换气。因此所述高压洗消舱的单向通风供排系统还包括气体分析系统，所述气体分析系统包括，在操作台上配装了两台数显气体分析仪、分别设置在第一舱室10和第二舱室11内的第一采气管和第二采气管，所述采气管用来进行每个舱内气体采样。所述每个采气管内的气体经减压后通至操作台，所述操作台的气体分析仪上还设置流量控制计和测氧仪传感器，所述流量控制计用来控制采样气体流量，采样气体通过流量计控制后接至测氧仪传感器，从而可以得到各舱室内的气体浓度，即操作台上的气体分析仪通过分析采样气体来检测第一舱室10和第二舱室11内气体浓度。可以连续监测某一舱内的气体浓度或同时监测两个舱室的气体浓度。当气体分析仪监测的舱内的气体浓度超过设定值时，则有声光报警信号显示(声光报警器设置在操作台27上，同时也可以设置在第一舱室和第二舱室内)。

本实施例中，高压洗消舱内的压力指定范围为0.5MPa～1MPa。当高压洗消舱内的压力超过压力指定范围时，操作台27上的超压报警装置会有报警信号显示提醒，通过所述操作台27进行报警信号的消除和舱内压力的调整。

各种显示仪表及操控元件(如按钮等)均集中设置于操作台27上，不仅能够满足集中操作控制的要求，而且使操作人员可以不在高压环境下操作，提高操作效率。所述操作台27为直列式结构，悬挂于所述高压洗消舱的侧面。操作台27内部以型材构架为主体，构架内设连接型材，用于安装固定各种仪器仪表，操作台27外壳采用金属板材料。操作台27底部留有开孔，管路和电缆从开孔处与高压洗消舱对接。

所述操作台上配制的仪表包括：

气体分析仪：操作台27上配设两台数字式气体分析仪，用于监测舱内环境气体的氧浓度和二氧化碳浓度。当其中一台气体分析仪发生故障时，通过转换阀转接另一台使用，两台气体分析仪之间可任意转换使用，确保舱内气体成分监测的连续性和可靠性。当被测介质浓度达到设定值时，则有声光报警信号显示。

超压报警装置：操作台27上配设两个电接点压力表，用于分别指示和给定第一舱室和第二舱室安全使用的压力范围。当舱内实际压力超过给定范围内时，则有声光报警信号显示，提示操作人员及时调整舱内压力，确保安全使用。音响信号可人为清除，但灯光信号必须在舱内压力调整至给定压力范围内后，才自动消除。

控制开关和指示灯：根据操作需要在操作台27上设有各种电气操作开关或按钮，以及各种工况的运行指示和声光报警信号。

加减压操作阀门：操作台27上配设加、减压操作阀门及各舱室的压力平衡阀。所述阀门选用铜制或不锈钢制截止阀。

压力显示仪表：操作台上配装四个精密压力表，其量程为1.0MPa，压力表布置于操作台面板中间便于观察的部位。在面板顶部两侧分别设置气源压力、供清洗液压力表。

所述操作台27还包括通讯对讲系统、检测洗消舱舱体温湿度的仪表等，所述操作台27内部管线布设考虑到便于拆装，底部引出管路均加卡箍固定，所有电缆电线均沿布线槽板敷设。

实施例二

第二个实施例与第一实施例的区别为所述高压洗消舱气体供排装置除了包括第一实施例所述的所有结构外，还包括双舱互通管路。图2是第二实施例中的高压洗消舱的单向通风供排系统的气体供排装置的示意图。由于其它部件与实施例一中的高压洗消舱的气体供排装置相同，因而，继续沿用相同的标号。

请参考图2，所述双舱互通管路19的一端与第一舱室10连接，另一端与第二舱室11连接。所述双舱互通管路19还包括单向阀1911和截止阀1912，本实施例中，所述单向阀1911只允许气体从所述第二舱室11流入所述第一舱室10。

在清洗消毒操作前，将第一舱室10调至高压状态，所述高压与带压作业人员体内的压力相平衡。作为更佳的实施方式，所述第一舱室10内的一些气体(如惰性气体等影响作业人员体压的气体)的分压也调整至与体内压力相平衡的状态。而后，将带压作业人员置于第一舱室进行清洗消毒处理。由于第一舱室10内的压力与带压作业人员的体压相平衡，因而该种处理不会影响人体的健康。与减压后的常压清洗消毒处理相比，这里的处理及时迅速，能有效提高处理的有效率。

作为较优的实施方式，可以在清洗消毒处理的过程中，对第一舱室10进行减压控制，减压的幅度、速度以不伤害带压作业人员为基准，以实现在清洗消毒处理的同时将作业人员体压减至正常。

受污染带压作业人员经第一舱室10清洗消毒后转移到第二舱室11进行清洗消毒后处理时，需要将第一舱门15和第二舱门16打开。为了保证第一舱门15和第二舱门16打开的过程中两舱内的气体不进行相互流通，在打开第一舱门15和第二舱门16进行空气流通之前，调整第二舱室11压力略高于第一舱室10的压力。

然后打开双舱互通管路19的截止阀1912和单向阀1911，所述高压洗消舱内的空气只能通过双舱互通管路19从第二舱室11流向第一舱室10，直至第二舱室11和第一舱室10的压力保持平衡，使得第一舱门15和第二舱门16更容易打开。将第一舱门15和第二舱门16打开的同时开启第二舱室空气加压管路172及第一舱室空气减压管路173，使得第二舱室11的气体单向流入第一舱室10的过程中，第二舱室空气加压管路172及第一舱室空气减压管路173对所述高压洗消舱内的气体流动提供一个动力，使得气体由高压区向低压区扩散的速度加快，即，使得舱内气体只能从第二舱室11流入第一舱室10中，保证了所述高压洗消舱气体的单向流动，避免了在第一舱室10进行清洗消毒处理后的受污染带压工作人员被转移到第二舱室的过程中重复污染，同时也避免了第二舱室11内的仪器设备被重复污染。

当受污染带压工作人员，被移出至第二舱室后，关闭第一舱门15和第二舱门16，接着关闭双舱互通管路19，然后对第二舱室11、第一舱室10内的压力进行调整，比如开启第二舱室空气减压管路174或开启第一舱室空气加压管路171等，直至各舱室的设定压力，即直至第二舱室11的压力略大于第一舱室10的压力，然后第一舱室10和第二舱室11分别保持各自舱内的单独通风换气操作及保持各自的舱室的舱压稳定。以便进行下次的洗消处理。

实施例三

第三个实施例与前两个实施例的区别为所述高压洗消舱的气体供排装置除了包括第二实施例所述的主要结构外，还包括氧气供排装置(补氧管路)，所述氧气供排装置包括氧气源18、高压洗消舱氧气总管路180和连接高压洗消舱氧气总管路180上的各个补氧管路。如第一实施例或是第二实施例中，高压洗消舱1内只有空气供排装置正在运行时，随着第一舱室空气减压管路运行时间的增加，氧气、二氧化碳和氮气在第一舱室10的浓度有所下降，尤其是氧气的浓度下降量最多。为了使在第一舱室10内的氧气供给量充足，更有利于受污染带压作业人员在第一舱室10内的清洗消毒处理，可以在第二实施例的基础上增加所述补氧管路，与所述空气管路同时运行实现对高压洗消舱的单向通风作用。图3是第三实施例中的高压洗消舱的单向通风供排系统的气体供排装置的示意图，由于其它部件与实施例一中的高压洗消舱的气体供排装置相同，因而，继续沿用相同的标号。

所述补氧管路包括氧气源18、高压洗消舱氧气总管路180以及连接至各个舱室的补氧管路。

氧气源18设置于所述高压洗消舱1的外面，输出至操作台(图未示)，通过操作台上的阀门控制后，接至高压洗消舱氧气总管路180。

所述补氧管路连接在所述高压洗消舱氧气总管路180，包括第一舱室氧气加压管路181、第二舱室氧气加压管路182、第一舱室氧气减压管路183和第二舱室氧气减压管路184。

第一舱室氧气加压管路181将氧气源18内的氧气输入至第一舱室10内，且上面设置有第一舱室氧气加压管路截止阀，用于控制向第一舱室10内输入氧气的流量和压力。

第二舱室氧气加压管路182将氧气源18内的氧气输入至第二舱室11内，且上面设置有第二舱室氧气加压管路截止阀，用于控制向第二舱室11内输入氧气的流量和压力。

第一舱室氧气减压管路183将第一舱室10的氧气排出第一舱室10外，且上面设置有第一舱室氧气减压管路截止阀，用于控制从第一舱室10内输出氧气的流量和压力。

第二舱室氧气减压管路184将第二舱室11的氧气排出第二舱室11外，且上面设置有第二舱室氧气减压管路截止阀，用于控制从第二舱室11内输出氧气的流量和压力。

在清洗消毒操作前，将第一舱室10调至高压状态，所述高压与带压作业人员体内的压力相平衡。作为更佳的实施方式，所述第一舱室10内的一些气体(如惰性气体等对作业人员体压造成影响的气体)的分压也调整至与体内压力相平衡的状态。而后，将带压作业人员置于第一舱室进行清洗消毒处理。由于第一舱室10内的压力与带压作业人员的体压相平衡，因而该种处理不会影响人体的健康。与减压后的常压清洗消毒处理相比，这里的处理及时迅速，能有效提高处理的有效率。

作为较优的实施方式，可以在清洗消毒处理的过程中，对第一舱室10进行减压控制，减压的幅度、速度以不伤害带压作业人员为基准，以实现在清洗消毒处理的同时将作业人员体压减至正常。

所述补氧管路，与所述空气管路同时运行实现对高压洗消舱的单向通风作用。具体为，受污染带压作业人员经第一舱室10清洗消毒后转移到第二舱室11进行清洗消毒后处理时，需要将第一舱门15和第二舱门16打开。为了保证第一舱门15和第二舱门16打开的过程中两舱内的气体(即空气与补氧管路中的氧气)不进行相互流通，在打开第一舱门15和第二舱门16进行空气流通之前，调整第二舱室11压力略高于第一舱室10的压力。而后打开双舱互通管路19的截止阀1912和单向阀1911，所述高压洗消舱内的气体只能通过双舱互通管路19从第二舱室11流向第一舱室10，直至第二舱室11和第一舱室10的压力保持平衡，双舱互通管路19进一步保证了第一舱室10内的气体不会流入第二舱室11中。然后将第一舱门15和第二舱门16打开的同时开启第二舱室空气加压管路172和第二舱室氧气加压管路182、第一舱室空气减压管路173和第一舱室氧气减压管路183，使得第二舱室11的气体单向大量的流入第一舱室10，第一舱室空气减压管路173和第一舱室氧气减压管路183对所述高压洗消舱内的气体流动提供一个动力，使得气体由高压区向低压区扩散的速度加快，即使舱内气体只能从第二舱室11流入第一舱室10的过程中，保证了所述高压洗消舱内的气体单向流动，避免了在第一舱室10进行清洗消毒处理后的受污染带压工作人员被转移到第二舱室的过程中重复污染，同时也避免了第二舱室11内的仪器设备被重复污染。

当受污染带压工作人员经第一舱室被移出至第二舱室后，关闭第一舱门15和第二舱门16，接着关闭双舱互通管路19，然后对第二舱室11、第一舱室10内的压力进行调整，比如开启第二舱室空气减压管路174或第二舱室氧气减压管路184，还可以开启第一舱室空气加压管路171或第一舱室氧气加压管路181，直至各舱室的设定压力，即直至第二舱室11的压力略大于第一舱室10的压力，然后第一舱室10和第二舱室11分别保持各自舱内的单独通风换气操作及保持各自的舱室的舱压稳定。

图4是第三实施例的高压洗消舱的单向通风供排系统的气体供排装置中的部分氧气供排装置的示意图。如图4所示，在第一舱室10上方设置洗消管路和喷头，而且在第一舱室10的两侧布设窄式长条座椅，在每侧长条座椅上方设置高压洗消舱氧气总管路，每侧长条椅上方的高压洗消舱氧气供排装置上连接若干套供排氧快接插头，每套供排氧快接插头分为供给阀门和排出阀门，每套供排氧快接插头连有吸氧器具，以便受污染带压作业人员在进行清洗消毒处理的过程中进行有氧呼吸，还可以在所述长条座椅上休息。

在第二舱室11上方也设置洗消管路和喷头，而且在第二舱室11的两侧也布设窄式长条座椅和若干套供排氧快接插头，以便受污染带压作业人员进行呼吸。具体可以参考第一舱室10关于供排氧快接插头的设置，第二舱室11只是供排氧快接插头的套数少于第一舱室10，以实现更有效利用高压洗消舱的空间和提供氧气量的分配。

氧气源18流出的氧气通过第一舱室氧气加压管路181(内含截止阀)流入第一舱室10，通过第二舱室氧气加压管路182(内含截止阀)流入第二舱室11，并可以通过第一舱室氧气减压管路183(内含截止阀)流出第一舱室10，通过第二舱室氧气减压管路184(内含截止阀)流出第二舱室11。

所述第一舱室氧气加压管路181分为第一侧长椅氧气加压管路1811(内含截止阀)和第二侧长椅氧气加压管路1812(内含截止阀)，所述第一舱室氧气减压管路183分为第一侧长椅氧气减压管路1831(内含截止阀)和第二侧长椅氧气减压管路1832(内含截止阀)，第一长椅的其中一套供排氧快接插头100’分为供给阀门18111和排出阀门18311，所述供给阀门18111接在第一侧长椅氧气加压管路1811上，排出阀门18311接在第一侧长椅氧气减压管路1831上。第二长椅的其中一套供排氧快接插头200’分为供给阀门18121和排出阀门18321，所述供给阀门18121接在第二侧长椅氧气加压管路1812上，排出阀门18321接在第二侧长椅氧气减压管路1832上。

所述第二舱室氧气加压管路182分为第三侧长椅氧气加压管路1821(内含截止阀)和第四侧长椅氧气加压管路1822(内含截止阀)，所述第二舱室氧气减压管路184分为第三侧长椅氧气减压管路1841(内含截止阀)和第四侧长椅氧气减压管路1842(内含截止阀)，第三长椅的其中一套供排氧快接插头300’分为供给阀门18211和排出阀门18411，所述供给阀门18211接在第三侧长椅氧气加压管路1821上，排出阀门18411接在第三侧长椅氧气减压管路1841上。第四长椅的其中一套供排氧快接插头400’分为供给阀门18221和排出阀门18421，所述供给阀门18221接在第四侧长椅氧气加压管路1822上，排出阀门18421接在第四侧长椅氧气减压管路1842上。

因此，上述高压洗消舱气体供排装置通过操作台可以单独对第一舱室和单独对第二舱室进行加压，也可以同时对第一舱室和第二舱室进行加压。

所述高压洗消舱气体供排装置在高压下可靠运行的保障是其内部气体管路的接头和阀门、电路所选用的元器件均经过高气压使用条件筛选；对管路系统进行气密试验。

本实用新型的单向通风供排系统可以不限于用于高压洗消舱内，还可以应用于其它设备内。

本实用新型虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种单向通风供排系统，其特征在于，包括：

将高压洗消舱隔离成第一舱室和第二舱室的隔离装置；

控制气体进入和排出高压洗消舱的气体供排装置，所述气体供排装置包括：

气体源；

用于向所述第一舱室内输入气体的第一舱室气体加压管路；

用于向所述第一舱室内输出气体的第一舱室气体减压管路；

用于向所述第二舱室内输入气体的第二舱室气体加压管路；

用于向所述第二舱室内输出气体的第二舱室气体减压管路。

2.根据权利要求1所述的单向通风供排系统，其特征在于，所述气体供排装置还包括双舱互通管路，所述双舱互通管路的一端与第一舱室连接，另一端与第二舱室连接。

3.根据权利要求2所述的单向通风供排系统，其特征在于，所述双舱互通管路包括单向阀和截止阀，所述单向阀允许气体从所述第二舱室单向流入所述第一舱室。

4.根据权利要求1所述的单向通风供排系统，其特征在于，所述气体供排装置还包括氧气供排装置，所述氧气供排装置包括：

氧气源；

用于向所述第一舱室内输入氧气的第一舱室氧气加压管路；

用于向所述第一舱室内输出氧气的第一舱室氧气减压管路；

用于向所述第二舱室内输入氧气的第二舱室氧气加压管路；

用于向所述第二舱室内输出氧气的第二舱室氧气减压管路。

5.根据权利要求4所述的单向通风供排系统，其特征在于，所述第一舱室和第二舱室设置有供排氧快接插头，所述供排氧快接插头一端连接所述氧气供排装置，另一端连接吸氧器具，所述供排氧快接插头包括供给阀门和排出阀门。

6.根据权利要求1所述的单向通风供排系统，其特征在于，还包括：操作台，设置于高压洗消舱的外侧壁，对高压洗消舱的所述气体供排装置进行电气控制。

7.根据权利要求6所述的单向通风供排系统，其特征在于，还包括：气体分析系统，设置于所述操作台上，用于检测第一舱室和第二舱室内的气体浓度。

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