CN202228198U - 自备内衬的发动机气缸套 - Google Patents
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Abstract
自备内衬的发动机气缸套，涉及发动机的气缸套技术领域。本实用新型包括套体和与套体相连的内衬套，所述内衬套高出所述套体上端。本实用新型增加了气缸套真正承受磨损的内表面之耐磨程度，而使大量的功能是为安装和承受负荷的气缸套外体可长期使用。同时，可在维修工作中节省大量的更换气缸套和增加维修费用，从而节省了材料和能源，能够进一步深化提高气缸套的耐磨性、节能降耗、利于环保（低碳）、延长寿命。实现相同产出的条件下大幅度地降低金属材料的使用量、电力消耗，减少环境污染，具有节能、降耗、减排的显著效益。为机车、汽车、船舶事业的发展目标起到积极的作用。
Description
技术领域
本实用新型涉及发动机的气缸套技术领域。
背景技术
在现有技术中，发动机的气缸套通常是由整体的气缸套而成。在内燃机行业，磨缸（特别是气缸套端磨）是一个突出的公认问题，它最终要导致油耗过大（能源浪费）及缩短了发动机的寿命。
无论是对整体的气缸套内表面采取镀铬、激光淬火、软氮化，平台珩磨网纹等措施，还是在材料中加入硼元素、磷元素、铬、钼、铜、镍、钛合金等，从而形成各种硬质相（含硼复合物，斯氏体、钛共晶……）均是为了提高气缸套的耐磨性。前者为使气缸套内表面耐磨性提高，不但付出了昂贵的代价，而且表层硬化仅在0.01～0.03mm，有些镀铬层和软氮化层还存在与本体结合力不够或不均匀，而导致剥落，软氮化由化合层（绒毛层和白亮层）组成，其厚度为0.012～0.030毫米，绒毛层占60%～90%，白亮层占40%～10%，该组织是很脆弱的，故在磨削过程中很容易碎裂，反而产生磨粒，扩大了磨粒磨损。后者在材质中增加各种元素，有些还是稀有金属，从而造成了资源的浪费。因此，国内外内燃机车专家及厂商均仍在寻求制造气缸套的更为合适的耐磨材料。
有一种自备内衬套的气缸套，在套体内有与其相连接的内衬套，可以由自备内衬套来承受活塞和活塞环的各种运动所产生的磨擦及磨损，而套体主要承担发动机的气缸盖及机体的组装，可大大提高产品的使用寿命，当内衬套磨损超限时，可以只更换自备内衬，这样不但增加了气缸套的耐磨程度，更主要的是节约了大量的原材料，节约了资源和能源，整体上提高了环境保护质量。
但是，由于套体和内衬套为过渡配合，如两者高度相同，则不便于更换，如套体高于内衬套，即配合后的套体高出内衬套，则不但造成向气缸套内安装活塞和活塞环时，产生障碍；而且在燃烧室内产生附加的容积死角，造成 燃烧不充分的现象。
发明内容
本实用新型目的在于设计一种能克服以上缺陷的自备内衬的发动机气缸套。
本实用新型包括套体和与套体相连的内衬套，所述内衬套高出所述套体上端。
所述内衬套上端与套体上端的距离为套体总高的0.08％～1.5％。
本实用新型给高性能发动机的关键部件—气缸套的性能加以了改进。自备内衬套的发动机气缸套的内衬套可选用耐磨合金钢、不锈钢、复合材料等来制造，以达到塑性、韧性、硬度、抗疲劳性能、耐冲击性能、导热性和线胀系数的优良综合指标。自备内衬套的发动机气缸套增加了气缸套真正承受磨损的内表面之耐磨程度，而使大量的功能是为安装和承受负荷的气缸套外体可长期使用。同时，可在维修工作中节省大量的更换气缸套和增加的维修费用，从而节省了材料和能源，能够进一步深化提高气缸套的耐磨性、节能降耗、利于环保（低碳）、延长寿命。
总之，发动机自备内衬套的气缸套具有结构简单，使用寿命长，维护、使用的成本大大降低，能保持发动机长期的强劲功力，节约燃油成本，减少尾气的有害气体的排放，有利于保护环境等特点。高耐磨节能型复合材料自备内衬气缸套, 其漏油、噪声、能耗和安全将达到国内一流水平，为用户提供理想的环保新产品。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型设有套体1和与套体1相连的内衬套2。
内衬套2上端与套体1上端的距离A为套体1总高B的0.08％～1.5％，本例为0.1％。
Claims (2)
1.自备内衬的发动机气缸套，包括套体和与套体相连的内衬套，其特征在于所述内衬套高出所述套体上端。
2.根据权利要求1所述自备内衬的发动机气缸套，其特征在于所述内衬套上端与套体上端的距离为套体总高的0.08％～1.5％。
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