CN201895014U - 金属丝高速连续化生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种金属丝高速连续化生产线，包括依次设置的拔丝机、滑动模转毂式矫直装置、双轴旋转式飞剪切断装置和金属丝自动整理装置，所述双轴旋转式飞剪切断装置，包括机架，所述机架上安装有转向相反的上下两根传动轴，所述上传动轴上连接有上刀盘，所述上刀盘上安装有飞剪上刀；所述下传动轴上联接有下刀盘，所述下刀盘上安装有飞剪下刀；所述飞剪上刀和所述飞剪下刀旋转到中间时处于剪切的位置。本实用新型生产效率高、产品质量好、生产安全、工作环境好并且劳动强度低。

Description

金属丝高速连续化生产线

技术领域

本实用新型涉及一种金属丝生产线，特别涉及一种金属丝高速连续化生产线。

背景技术

目前，在很多电焊条制造企业金属丝的加工中，普遍存在生产效率低、产品质量合格率低、操作安全系数低、工作环境差和劳动强度大的问题，且不能实现连续化生产，这六个方面成为严重制约企业进一步发展的技术瓶颈和障碍。其具体内容是：

1.生产效率低。矫直能力不足和剪切工艺方式不合理是造成生产效率低，不能与拔丝机的产能匹配的两大主要原因。以拔丝机产能为矫直和剪切产能的4倍为例，1）原矫直设备转速低，使高频矫直次数不足；孔模（矫直块）组数量为4组，相对较少和孔模长度过短，使低频矫直次数及有效矫直长度不足。2）剪切速度应至少为750根/分钟，而原有剪切速度仅为220根/分钟（以直径3.2mm，长度350mm的金属丝为例）。造成剪切速度低下的直接原因是凸轮式冲断结合信号反馈定尺这一组合方式，剪切速度难以再提升。

2.产品质量合格率低。1）转毂的高频与低频矫直次数不足，造成弯丝或扭丝的质量不良现象。2）采用凸轮式冲断结合信号反馈定尺这一组合方式进行剪切，飞刺、双刀和短头等成为最容易出现的质量问题。

3.操作安全系数低。在矫直、剪切的原料输送过程中，人工作业频繁存在安全隐患。由于拔丝机产能远高于矫直和剪切的速度，拔好的金属丝必须由人工卸料运到矫直和剪切设备上进行作业，在卸料时极容易造成丝料砸在操作人员身上，而出现工伤事故。

4.工作环境差。粉尘的二次污染和噪音损害工人身心健康。1）基于凸轮式冲断这种传统工艺原理制造的设备，单台空载时噪音已达80分贝，在多台这种设备同时作业时，车间内噪音巨大，极易造成工人的听觉系统损伤。

5.劳动强度大。矫直、剪切的原料输送和金属丝的整理搬运，均为人工操作，是造成劳动强度大的直接原因。1）矫直、剪切设备的低效率运行与拔丝机高产能极为不协调，需要工人在两者之间频繁地反复的卸料、上料。2）剪切好的金属丝亦需人工抓取、检查再码放在存料斗内。

6.不能连续化生产。从拔丝到矫直、剪切和收集整理，工序之间不能连续化生产，多次被人为切断，自动化程度低下。

发明内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种生产效率高、产品质量好、生产安全、工作环境好并且劳动强度低的金属丝高速连续化生产线。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种金属丝高速连续化生产线，包括依次设置的拔丝机、滑动模转毂式矫直装置、双轴旋转式飞剪切断装置和金属丝自动整理装置，所述双轴旋转式飞剪切断装置，包括机架，所述机架上安装有转向相反的上下两根传动轴，所述上传动轴上连接有上刀盘，所述上刀盘上安装有飞剪上刀；所述下传动轴上联接有下刀盘，所述下刀盘上安装有飞剪下刀；所述飞剪上刀和所述飞剪下刀旋转到中间时处于剪切的位置。

本实用新型具有的优点和积极效果是：1）生产效率高，矫直能力和剪切工艺方式完全满足拔丝设备的产能需求，最高效率可生产金属丝达1400根/分钟（以直径3.2mm，长度350mm的金属丝为例）；2）产品质量合格率高，弯丝、扭丝、发毛、飞刺，双刀、短头等质量问题可完全避免；3）操作安全系数高，消除了在矫直、剪切的原料输送过程中，人工作业存在的安全隐患；4）工作环境得到明显改善，没有粉尘的二次污染，噪音大大降到国家规定的安全值以下；5）劳动强度大幅度下降，取消了矫直、剪切的原料输送过程中的人工操作，金属丝的整理和码放实现无人化作业；6）实现了金属丝的连续化生产，从拔丝到矫直、切断和整理一气呵成，并且高度集成化、自动化。

附图说明

图1是本实用新型的示意图；

图2是本实用新型金属丝自动整理装置的俯视图；

图3-1是本实用新型接丝机构的主视图；

图3-2是本实用新型接丝机构的侧视图；

图3-3是本实用新型接丝机构的俯视图；

图4-1是本实用新型落丝机构的主视图；

图4-2是本实用新型落丝机构的侧视图；

图4-3是本实用新型落丝机构的俯视图；

图5-1是本实用新型调丝机构的主视图；

图5-2是本实用新型调丝机构的俯视图；

图6-1是本实用新型入丝机构的主视图；

图6-2是本实用新型入丝机构的俯视图；

图7-1是本实用新型储丝机构的主视图；

图7-2是本实用新型储丝机构的俯视图；

图8是本实用新型滑动模转毂式矫直装置的俯视图；

图9是图8的A-A剖视图； 

图10是本实用新型转毂的主视图；

图11是图10的俯视图；

图12是本实用新型孔模的结构示意图；

图13是本实用新型双轴旋转式飞剪切断装置的结构示意图；

图14是图13的后视图；

图15是本实用新型剪切部分的结构示意图；

图16是图13的俯视图。

图中：1.接丝机构，2.落丝机构，3.调丝机构，4. 入丝机构，5.储丝机构，6.金属丝减速装置，7.斜挡板，8. 第一带传动装置，9.接丝机架，10.传送带，11.挡丝装置，12.落丝装置，13. 第二带传动装置，14.皮带，15.调丝装置，16.引导装置，17.入丝装置，18.斜入口，19.出口部，20.测量装置，21.液压随动下落装置，22.储丝装置，23.活动托板，24.出丝导流板，25. 传动板，26. 出丝导流板，27.转毂，28.上孔模，29.顶丝，30.轴承，31.轴承座，32.皮带轮，33.断丝取出孔，34.孔模安装孔，35. 矫直凹槽，36.转轴段，37.下孔模，38. 第一涨紧轮， 39. 上传动齿形带轮，40.机架，41.上刀盘，42.下刀盘，43.开口槽，44-1.飞剪上刀，44-2.飞剪上刀，45.涨紧块，46.刀刃法向面，47-1.上传动轴，47-2.下传动轴，48. 轴承组，49. 第二涨紧轮，50.传动带，51.传动带涨紧装置，52.调整装置，53. 滑动模转毂式矫直装置，54. 双轴旋转式飞剪切断装置，55. 金属丝自动整理装置。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参见图1，一种金属丝高速连续化生产线包括拔丝机（图中未示出）、滑动模转毂式矫直装置53、双轴旋转式飞剪切断装置54和金属丝自动整理装置55。

请参见图8～图12，上述滑动模转毂式矫直装置包括转毂27、驱动转毂27旋转的驱动装置和滑动安装在转毂27内的6～8组孔模，各组孔模包括上下两个孔模，各组孔模的上、下孔模28、37对称地安装在转毂旋转轴线的两侧；转毂27为中空剖分结构，包括上盖、下盖和中间部件，上盖、下盖为分段结构，分段结构的上盖和下盖分别通过紧固件与中间部件固接，利于维修更换。中间部件设有断丝取出孔33和孔模安装孔34，孔模安装孔34顶部和底部分别设有与上盖、下盖连接的顶丝29，用于调节孔模的深度。从而调节金属丝的压弯量。转毂27的驱动装置包括设在其两端的转轴段36，转轴段36设在转毂27的中间部件上，均由轴承30支承，轴承30安装在轴承座31内，其中一个转轴段36上安装有皮带轮32，皮带轮32与动力源连接。为提高低频矫直次数和有效矫直长度，适合高速矫直，每组孔模的长度应为60mm，上、下孔模28、37的上下两端面均设有矫直凹槽35，矫直凹槽35的底面为外凸弧面。为了提高高频矫直次数，适合高速矫直，轴承30应采用高速单列深沟球轴承以满足转毂27高速旋转的支承要求。根据矫直理论可知，一.金属丝首先要用至少半周的大变形弯曲来统一弯曲方向，再用至少半周的大弯曲来统一残留弯曲值；第三个至少半周的弯曲用于小变形的矫直工作；最后再用第四个至少半周的小变形弯曲来消除个别残留弯曲值。除此四组孔模外，前后应各有一组导向孔模，所以转毂27内孔模组数量应至少保证有6组；二.孔模的等曲率塑形弯曲区区域长度至少不小于半个导程，因此孔模的总体长度以60mm为宜。文中所称孔模在有些文献中也称矫直模块。

上述滑动模转毂式矫直装置的工作原理：

调节顶丝29使金属丝的压弯量在合适的范围内，拔丝机拉拔后的金属丝经过定尺推送装置的送进作用后，进入上述滑动模转毂式矫直装置，从转毂27中穿过，此时转毂27在驱动装置的带动下高速旋转，6～8组孔模随同转毂27一起旋转。其中滑动配置的上、下孔模28、37将金属丝压成反复弯曲状态，同时转毂27对金属丝进行着全方位的旋转弯曲，金属丝穿出转毂27后就得到了矫直。上述滑动模转毂式矫直装置矫直速度可调，最高转速为16000rpm，无弯丝或扭丝问题。

上述滑动模转毂式矫直装置的优点和积极效果是：采用在转毂内增设至少两组孔模，将各组孔模长度增长至60mm，以及将转轴段的支承轴承改成能满足高速旋转要求的高速单列深沟球轴承的结构，实现了金属丝的高速矫直，生产效率、矫直质量高，完全满足双轴旋转式飞剪切断装置的最高每分钟1400根（以直径3.2mm，长度350mm的金属丝为例）的产能需求，而无弯丝、扭丝等不良现象。

请参见图13～图16，上述双轴旋转式飞剪切断装置，包括机架40，机架40上安装有转向相反的上下两根传动轴47-1，47-2，上传动轴47-1上联接有上刀盘41，上刀盘41上安装有飞剪上刀44-1；下传动轴47-2上联接有下刀盘42，下刀盘42上安装有飞剪下刀44-2；飞剪上刀44-1和飞剪下刀44-2旋转到中间时处于剪切的位置。此时上、下两刀盘上的飞剪上刀和飞剪下刀的刀刃的法向面46共面产生最大剪切力，从而把金属丝切断。

上刀盘41在径向部位设有一对开口槽43，每个开口槽43内安装一飞剪上刀44-1及其涨紧块8，飞剪上刀44-1通过涨紧块45固定在上刀盘的开口槽43内；下刀盘42在径向部位设有一对开口槽43，每个开口槽43内安装一飞剪下刀44-2和涨紧块45，飞剪下刀44-2通过涨紧块45固定在下刀盘42的开口槽43内。

上刀盘41套装在上传动轴47-1上，并通过液压式锁套联接；下刀盘42套装在下传动轴47-2上，并通过液压式锁套联接。刀盘与传动轴采用无键联接，便于调整上、下两个刀盘上的飞剪刀片的相对位置。

上下两根传动轴47-1、47-2由同步带传动，下传动轴47-2通过同步带传递动力（图中未示出）。

同步带传动包括同步齿形带50、下传动齿形带轮、上传动齿形带轮39和位于上传动齿形带轮39两侧的第一涨紧轮38和第二涨紧轮49，同步齿形带50紧套在第一涨紧轮38和第二涨紧轮49上，并且反套在上传动齿形带轮39和下传动齿形带轮上。剪切部分和传动机构置于传动轴的两端，由轴承组48提供旋转支承，传动带涨紧装置51控制传动带的张力大小，调整装置52通过调整第一涨紧轮轴的平行度来控制传动带的运动平稳性。

机架40为各个装置、机构和组件等提供安装空间和定位位置，可独立安装、拆卸。

上述双轴旋转式飞剪切断装置的工作原理：

拔丝机拉拔后的金属丝经过滑动模转毂式矫直装置进行全方位矫直后，进入双轴旋转式飞剪切断装置，此时上刀盘、下刀盘作等速反向旋转，当上、下两刀盘上的飞剪上刀和飞剪下刀的刀刃的法向面共面时将产生最大剪切力，从而把金属丝切断。每个刀盘上安装两把飞剪刀，因此刀盘每旋转一周切断两根金属丝。

上述双轴旋转式飞剪切断装置的优点和积极效果是：由于采用了飞剪结构，生产效率高，完全满足拔丝设备的产能，最高可切断金属丝达每分种1400根（以直径3.2mm，长度350mm的金属丝为例）；产品质量高，不存在飞刺，双刀、短头等质量问题；切断噪音小，实际运行时切断噪音不超过50分贝。劳动强度小，可与拔丝机配合联动使用，消除了卸料、上料工序，使劳动强度大为降低。安全性高,由于消除了卸料、上料工序，不存在此过程的安全隐患，避免了工伤事故。

请参阅图2，上述金属丝自动整理装置，包括控制系统、接丝机构1、落丝机构2、调丝机构3、入丝机构4和储丝机构5；经过双轴旋转式飞剪切丝设备剪切后的金属丝，依次通过接丝机构1、落丝机构2、调丝机构3、入丝机构4后，最后落入储丝机构5中。

请参阅图3-1～图3-3，接丝机构1包括金属丝减速装置6、第一带传动装置8和上部可水平转动的接丝机架9，接丝的速度高于双轴旋转式飞剪切丝设备的最高速度。金属丝减速装置6包括固接在第一带传动装置8上的倒置梯形槽体，该槽体的近切丝设备端设有入料口，远切丝设备端封闭，该槽体的横截面为倒置梯形，底部为与传送带10平行的出料口，顶部为倾斜设置的斜挡板7，近切丝设备端比远切丝设备端高，为减速作用件。该槽体自近切丝设备端始，宽度逐渐变窄，高度逐渐变低，以便于金属丝的减速和顺畅入料、出料。第一带传动装置8位于金属丝减速装置6的出料口下方，安装在接丝机架9的上部，第一带传动装置8包含传送带10，其作用是将落在其上的金属丝传送至落丝机构2中去。接丝机架9的上部水平位置可调，具有调节金属丝减速装置6、带传动装置8两者的整体水平工作角度的作用。

请参阅图4-1～图4-3，落丝机构2包括挡丝装置11和落丝装置12，落丝装置12包括由固定安装的左、右侧板和倾斜底板形成的落料槽，落料槽在近接丝机构端形成有入料口，落料槽的底部设有侧出口，侧出口由倾斜底板的低端部分和侧板的下端形成。在落料槽远接丝机构1的端部前方设有挡丝装置11，挡丝装置11包括固定安装的挡丝板，来自接料机构1继续前行的金属丝在挡丝板的作用下，金属丝减速为零，并落在落丝装置12上。落料槽可随金属丝下落动作而自动调整工作姿态，顺利落丝。

请参阅图5-1～图5-2，调丝机构3包括第二带传动装置13和调丝装置15，第二带传动装置13包含皮带14，其运行方向与接丝机构1的第一带传动装置8的运行方向垂直，其作用是将落在其上的金属丝传送到入丝机构4内。调丝装置15包括两级金属丝整理通道，每级金属丝整理通道均由固定安装的前后侧挡板形成，前后侧挡板分别设置在皮带14的两侧，上述金属丝整理通道自入料口始宽度逐渐变窄，以便于将金属丝随着带传动装置13的运动逐步把金属丝整理齐顺。

请参阅图6-1～图6-2，入丝机构4包括引导装置16和入丝装置17，入丝装置17上部有斜入口18，斜入口18设有倾斜的导入面，以便于金属丝的平稳进入。入丝机构4的出口部19位于入丝装置17的下部，入丝装置17为直通形，并安装有金属丝存量测量装置20；金属丝存量测量装置20包括分别位于入丝装置17上部和下部的两个位置传感器，上部的位置传感器用于检测金属丝的预设最大高度，下部的位置传感器用于检测金属丝的预设最小高度。引导装置16包括金属丝导向槽，金属丝导向槽位于第二带传动装置出料端的下方，与斜入口18连通。

请参阅图7-1～图7-2，储丝机构5包括液压随动下落装置21和储丝装置22，液压随动下落装置21包括设置在储丝装置22后方的液压缸、传动板25和活动托板23，其中传动板25的一端与机架铰接，传动板25的中部与液压缸铰接，传动板25的另一端与活动托板23铰接。

储丝装置22位于入丝机构4的出口部19的下方，包括容纳金属丝的框架式本体，框架式本体的底部设有出丝口和出丝导流板26，出丝导流板26倾斜设置，出丝导流板26的低端延伸至出丝口处，出丝口上设有与框架式本体插接的出丝截止条。为了方便自动入丝，在出丝口上部近液压缸端设有固接在框架式本体内的悬臂式入丝导流板24，入丝导流板24的上表面高度自框架式本体始至其自由端逐渐降低，入丝导流板24的下表面与出丝导流板26的上表面之间具有设定间距。上述入丝导流板24由钢板加工制成，呈三角形状，焊接于框架式本体内。用于金属丝顺利地滑入储丝置中。上述出丝导流板26可由型钢加工制成，呈一定角度焊接于框架式本体内，高端固接在框架式本体的一侧。在卸料时，拔掉出丝截止条，可使金属丝在重力的作用下，自动滑出储丝装置。上述出丝截止条，可为两个圆钢段，直接安装于插装孔内，用于入丝时防止金属丝滑出储存装置；出丝时，拔掉出丝截止条进行自动卸料。上述框架式本体由型钢焊接而成，用于储存金属丝。储丝容量较原储丝装置可增大至5～6倍，储丝容量适当。

进入入丝机构4的金属丝先暂时存在入丝机构4的入丝装置17内，此时活动托板23紧贴入丝机构4的出口部19底部。当入丝装置17内的金属丝增加到一定数量达到预设最大高度后，金属丝存量测量装置20感知入丝装置17内的金属丝高度并将高度信号输送至控制系统，控制系统控制储丝机构5的液压随动下落装置21动作，使其活动托板23逐渐下落并回退。当入丝装置17内的金属丝减少到一定数量达到预设最小高度后，活动托板23停止下落而保持不动，直至入丝装置17内的金属丝再增加到一定数量达到预设最大高度后，活动托板23再次下落，金属丝如此循环往复地进入储丝装置22内；当金属丝达到储丝装置22的入丝导流板24的作用位置时，金属丝平稳滑入储丝装置22底部，随着活动托板23的断续下落直至完全退回，金属丝将储丝装置22装满。

上述金属丝自动整理装置的工作原理：

经过双轴旋转式飞剪切丝设备剪切后的金属丝由于运动惯性的存在，飞入接丝机构，在其金属丝减速装置斜挡板的作用下，落在其带传动装置的传送带上，因传送带的线速度高于双轴旋转式飞剪切丝设备的最高线速度，可将金属丝快速地分离为不相连的金属丝段，并使金属丝的速度、方向与传送带一致；然后，再传送进入落丝机构，继续前行的金属丝在落丝机构的挡丝装置的作用下，金属丝减速为零，落在其落丝装置上，通过落丝装置的缓冲作用，使金属丝平稳地落在调丝机构带传动装置的皮带上；通过皮带的带动，金属丝进入调丝机构的调丝装置作用区域，调丝装置逐步将金属丝整理齐顺，然后进入入丝机构；进入入丝机构的金属丝先暂时存在入丝机构的入丝装置内，此时活动托板紧贴入丝机构的出口部。当入丝装置内的金属丝增加到预设数量后，金属丝存量测量装置输送信号至控制系统，控制系统控制储丝机构的液压随动下落装置的活动托板逐渐下落；当入丝装置内的金属丝减少到一定数量后，活动托板停止下落而保持不动，直至入丝装置内的金属丝再增加到一定数量后，活动托板再次下落，金属丝如此循环往复地进入储丝装置内。当金属丝达到储丝装置的入丝导流板作用位置时，金属丝将平稳滑入储丝装置底部，随着活动托板的断续下落直至完全退回，金属丝将储丝装置装满。此时，由人工控制入丝机构不再向储丝机构供丝，更换新储丝装置，完成一个整理周期。如此循环往复，重复上述步骤，即可连续完成金属丝的整理、储丝作业。

上述金属丝自动整理装置文中的方向均指图2中所示的方向。

上述金属丝自动整理装置的优点和积极效果是：1）效率高，完全满足双轴旋转式飞剪切丝设备的产能； 2）操作简单，作业过程中自动整理金属丝不需要人员干预，由操作双轴旋转式飞剪切丝设备的人员兼顾完成操作即可，不需专门的操作人员；3）安全，无金属丝乱飞现象，整理过程中人员不需要接触设备危险点的地方；4）效果显著，金属丝整理整齐一致，进入储丝装置顺畅快捷。

Claims (7)

1.一种金属丝高速连续化生产线，其特征在于，包括依次设置的拔丝机、滑动模转毂式矫直装置、双轴旋转式飞剪切断装置和金属丝自动整理装置，所述双轴旋转式飞剪切断装置，包括机架，所述机架上安装有转向相反的上下两根传动轴，所述上传动轴上连接有上刀盘，所述上刀盘上安装有飞剪上刀；所述下传动轴上联接有下刀盘，所述下刀盘上安装有飞剪下刀；所述飞剪上刀和所述飞剪下刀旋转到中间时处于剪切的位置。

2.根据权利要求1所述的金属丝高速连续化生产线，其特征在于，所述滑动模转毂式矫直装置包括转毂、驱动转毂旋转的驱动装置和安装在转毂内的至少六组孔模，各组孔模包括上下两个孔模，各组孔模的上、下孔模对称地滑动安装在所述转毂旋转轴线的两侧，所述各组孔模的长度为60mm；所述驱动装置包括设在所述转毂两端的转轴段和支承所述转轴段的轴承，所述轴承为单列深沟球轴承，所述转毂任意一端的转轴段上连接有动力源。

3.根据权利要求1所述的金属丝高速连续化生产线，其特征在于，所述金属丝自动整理装置包括控制系统和依次安装的接丝机构、落丝机构、调丝机构、入丝机构和储丝机构；

所述接丝机构包括金属丝减速装置、第一带传动装置和接丝机架，所述金属丝减速装置固接在所述第一带传动装置上，所述第一带传动装置安装在所述接丝机架上；所述金属丝减速装置底部设有位于所述第一带传动装置上方的出料口，所述第一带传动装置的速度高于切丝设备的速度；

所述落丝机构包括挡丝装置和落丝装置，所述落丝装置包括由固定安装的左、右侧板和倾斜底板形成的落料槽，所述落料槽在近接丝机构端对应所述接丝机构的出料端形成有入料口，所述落料槽的底部有侧出口，所述侧出口由所述倾斜底板的低端部分及其上面的所述落料槽侧板的下端形成；所述挡丝装置设置在所述落料槽远接丝机构的端部前方，所述挡丝装置包括固定安装的挡丝板；

所述调丝机构包括第二带传动装置和调丝装置，所述第二带传动装置的入料端设置在所述落料槽的侧出口下方，所述第二带传动装置与所述第一带传动装置垂直布置；所述调丝装置包括由前后侧挡板形成的金属丝整理通道，所述前后侧挡板分别固定安装在所述第二带传动装置的两侧，所述金属丝整理通道自入料口始宽度逐渐变窄；

所述入丝机构包括引导装置和入丝装置，所述引导装置包括金属丝导向槽，所述金属丝导向槽位于所述第二带传动装置出料端的下方；所述入丝装置为上下直通形，上部设有与所述导向槽的出料端连通的入口，所述入丝装置的下部形成有入丝机构的出口，所述入丝装置上设有金属丝存量测量装置；

所述储丝机构包括液压随动下落装置和储丝装置，所述液压随动下落装置包括液压缸、传动板和活动托板，所述传动板的一端与机架铰接，所述传动板的中部与所述液压缸铰接，所述传动板的另一端与所述活动托板铰接；所述储丝装置包括设置在所述入丝机构的出口下方的框架式本体，所述框架式本体内的下部在远所述液压缸侧设有入丝导流板，所述入丝导流板的上表面高度自所述框架式本体始至其自由端逐渐降低；

进入所述入丝机构的金属丝先暂存在所述入丝机构的入丝装置内，所述活动托板紧贴在所述入丝机构出口的底部。

4.根据权利要求3所述的金属丝高速连续化生产线，其特征在于，所述金属丝减速装置包括固接在所述带传动装置上的倒置梯形槽体，所述梯形槽体的近切丝设备端形成有入料口，远切丝设备端封闭，并且横截面为倒置梯形，顶部为近切丝设备端比远切丝设备端高的斜挡板。

5.根据权利要求4所述的金属丝高速连续化生产线，其特征在于，所述梯形槽体自近切丝设备端始宽度逐渐变窄，高度逐渐变低。

6.根据权利要求3所述的金属丝高速连续化生产线，其特征在于，所述框架式本体的底部设有出丝口和出丝导流板，所述出丝导流板倾斜设置，所述出丝导流板的低端延伸至所述出丝口处，所述出丝口上设有与所述框架式本体插接的出丝截止条。

7.根据权利要求6所述的金属丝自动整理装置，其特征在于，所述入丝导流板固接在所述出丝口上部。

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