CN201705666U - 一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型为一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构。其使机组循环油路系统简单的同时，确保功能性、实用性、通用性。其包括两级压缩的喷油螺杆主机、油气分离器、油过滤器总成，其特征在于：其还包括断油阀、减压阀、专用接座，所述油气分离器通过油管连通所述油过滤器总成的进口，所述油过滤器总成的出口连接所述断油阀进口，所述断油阀出口连接所述专用接座的进口，所述减压阀支承于所述专用接座上，所述专用接座内的管路和所述减压阀内部管路相通，所述专用接座外部分别连接所述两级压缩的喷油螺杆主机的对应注油口，所述两级压缩的喷油螺杆主机上的二级主机排气口取压点导通所述断油阀的控制开关。
Description
技术领域
本实用新型涉及喷油螺杆循环油路控制技术领域，具体为一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构。
背景技术
中高压螺杆机组是指排气压力在1.8～2.5MPa甚至3.5MPa以上的喷油螺杆机组，这种机组具有以下特点：一、大气量，高压力；二、一般采用两级压缩的喷油螺杆主机，由单一输入轴驱动两级主机。润滑油从一级主机喷油口喷入后与气体混合后压缩从一级主机排口排出直接进入二级主机压缩，最终从二级主机排气口排出。具有压缩效率高，避免了单级压比高、效率低、耗功大、最终排气温度高的缺点，能耗比单级压缩约降低10～15％；三、根据润滑需要，主机相关润滑点需注入不同压力的润滑油。
图1为现有的两级压缩的喷油螺杆主机的结构示意图，其包括回油口1、一级主机排气侧润滑油注入点2、二级主机排气侧润滑油注入点3、齿轮箱润滑油注入点4、主喷油入口5、二级主机排气口取压点6，其中一级主机排气侧润滑油注入点2、齿轮箱润滑油注入点4、主喷油入口5所注入的润滑油相对于一级主机排气压力为低压力润滑油，二级主机排气侧润滑油注入点3相对于二级主机排气压力为高压力润滑油。
在现有技术中，为了确保喷油螺杆机组的润滑油循环，常见的机组不外乎采用以下几种方式：一、螺杆主机自带油泵组件，由主机驱动，主机一转动即强迫润滑油进行循环；二、机组额外配置油泵，由单独电机驱动，通过电气控制来完成润滑油循环；三、机组无油泵，通过系统压力驱动润滑油进行循环。
对于螺杆主机自带油泵组件或机组额外配置油泵驱动润滑油循环的机组，其缺陷在于机组结构复杂化，功耗增加，机组故障可能性增多；而通过系统压力来驱动润滑油的机组在结构上虽然比较简单，故障点少，但需在每个润滑油注入点配置专用减压喷嘴、节流管或阀来实现流量控制，同时需在循环油路系统中增加断油阀或其它类似功能元件来实现循环油路的通断。
发明内容
针对上述问题，本实用新型提供了一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其使机组循环油路系统简单的同时，确保功能性、实用性、通用性。
其技术方案是这样的：其包括两级压缩的喷油螺杆主机、油气分离器、油过滤器总成，其特征在于：其还包括断油阀、减压阀、专用接座，所述油气分离器通过油管连通所述油过滤器总成的进口，所述油过滤器总成的出口连接所述断油阀进口，所述断油阀出口连接所述专用接座的进口，所述减压阀支承于所述专用接座上，所述专用接座内的管路和所述减压阀内部管路相通，所述专用接座外部分别连接所述两级压缩的喷油螺杆主机的对应注油口，所述两级压缩的喷油螺杆主机上的二级主机排气口取压点导通所述断油阀的控制开关。
其进一步特征在于：所述专用接座包括高压油入口、高压油腔、低压油腔、低压油出口，所述高压油腔连通所述减压阀的进口，所述减压阀的出口连通所述低压油腔，所述专用接座的外壁分别开有高压出油孔、低压出油孔，所述高压出油孔连通所述高压油腔，所述低压出油孔连通所述低压油腔；
所述两级压缩的喷油螺杆主机上的二级主机排气口取压点通过控制油管连接所述断油阀的控制开关；
所述减压阀的底部通过螺栓对应安装于所述专用接座的上表面的固定孔，所述减压阀的底部通过销轴对应定位于所述专用接座的销孔；
所述专用接座开有控制回油口，所述控制回油口导通所述减压阀的卸压油槽，所述控制回油口通过管道连接至两级压缩的喷油螺杆主机；
两级压缩的喷油螺杆主机包括回油口、一级主机排气侧润滑油注入点、二级主机排气侧润滑油注入点、齿轮箱润滑油注入点、主喷油入口、二级主机排气口取压点，所述低压油出口通过低压油管连通所述主喷油入口，所述低压出油孔通过低压油管分别连通一级主机排气侧润滑油注入点、齿轮箱润滑油注入点，所述高压出油孔通过高压油管连通二级主机排气侧润滑油注入点；
并联连接后的温控阀、冷却器的两端的所述油管分别连接所述油气分离器、所述油过滤总成的进口；
所述两级压缩的喷油螺杆主机、减压阀、油气分离器、油过滤器总成、断油阀、专用接座、温控阀、冷却器的接口处安装有流体接头。
采用本实用新型的上述结构后，由于加入了断油阀，且所述两级压缩的喷油螺杆主机上的二级主机排气口取压点导通所述断油阀的控制开关，二级主机排气口配置有单向阀，断油阀就会及时关闭并切断循环油路；用二级主机排气口取压点的压力驱动断油阀实现循环油路的通断，可控性强；而专用接座的设置，所有与两级压缩的喷油螺杆主机各润滑点相连接的管路都集成在专用接座上，其结构更简单、紧凑，减少了故障点；由于减压阀、断油阀、专用接座、系统压力驱动循环油路的设置，系统无需设置单独油泵组件或两级压缩的喷油螺杆主机带油泵来驱动油路，系统简单、实用；循环油路系统无需在循环油路系统中使用专用减压喷嘴、节流管或截止阀，只需配置常规的流体接头即可，具有更好的通用性，可适用不同机型；所述系统使机组循环油路系统简单同时，确保功能性、实用性、通用性。
附图说明
图1为为现有的两级压缩的喷油螺杆主机的结构示意图；
图2是本实用新型的主视图结构示意图；
图3是本实用新型的减压阀和专用接座的装配示意图；
图4是本实用新型中专用接座的俯视图结构示意图。
具体实施方式
见图2、图3、图4，本实用新型包括两级压缩的喷油螺杆主机7、减压阀8、油气分离器9、油过滤器总成10、断油阀11、专用接座12，油气分离器9通过油管33连通油过滤器总成进口13，油过滤器总成10的出口14连接断油阀进口15，断油阀出口16连接专用接座12的进口，减压阀8支承于专用接座12上，专用接座12内的管路和减压阀8内部管路相通，专用接座12外部分别连接两级压缩的喷油螺杆主机7的对应注油口，两级压缩的喷油螺杆主机7上的二级主机排气口取压点6通过控制油管36连接断油阀11的控制开关17；
专用接座12包括高压油入口18、高压油腔19、低压油腔20、低压油出口21，高压油腔19通过通道34连通减压阀进口22，减压阀出口23通过通道35连通低压油腔20，专用接座12的外壁分别开有高压出油孔24、低压出油孔25，高压出油孔24连通高压油腔19，低压出油孔25连通低压油腔20；
减压阀8的底部通过螺栓（属于现有成熟结构，图中未画出）对应安装于专用接座12的上表面的固定孔26，减压阀8的底部通过销轴（属于现有成熟结构，图中未画出）对应定位于专用接座12的销孔27；
专用接座12装有控制回油口28，控制回油口28导通减压阀8的卸压油槽39，控制回油口28通过管道（属于现有成熟结构，图中未画出）连接至两级压缩的喷油螺杆主机7；
两级压缩的喷油螺杆主机包括回油口1、一级主机排气侧润滑油注入点2、二级主机排气侧润滑油注入点3、齿轮箱润滑油注入点4、主喷油入口5、二级主机排气口取压点6，低压油出口21通过低压油管29连通主喷油入口5，低压出油孔25通过低压油管29分别连通一级主机排气侧润滑油注入点2、齿轮箱润滑油注入点4，高压出油孔24通过高压油管30连通二级主机排气侧润滑油注入点3；
并联连接后的温控阀31、冷却器32的两端的油管33分别连接油气分离器9、油过滤总成进口13；
两级压缩的喷油螺杆主机7、减压阀8、油气分离器9、油过滤器总成10、断油阀11、专用接座12、温控阀31、冷却器32的接口处安装有流体接头（为现有成熟技术，图中未画出）；图2中的箭头方向为润滑油的流动方向；图2中37为油气混合物进入油气分离器的通道、38为最小压力阀、39为安全阀、40为二级主机排气口。
其工作原理如下：经过两级压缩的喷油螺杆主机7压缩后排出的油气混合物通过油气混合物进入油气分离器的通道37进入油气分离器9进行分离，高压气体经过最小压力阀38排出，分离后的润滑油积在油气分离器9的下部，在系统压力的作用下经过油管33进入冷却器32或温控阀31，无论是经过冷却器32被冷却的润滑油还是经过温控阀31的润滑油最终都到达油过滤器总成10内被过滤，过滤后的润滑油通过断油阀11进入专用接座12的高压油腔19，一部分高压油通过高压出油孔24、高压油管30注入二级主机排气侧润滑油注入点3，另外的高压油通过通道34连通减压阀进口22，之后高压油流过减压阀8内部后，从减压阀出口23、通道35流入低压油腔20，一部分低压油通过低压油出口21、低压油管29流入主喷油入口5，另外的低压油通过低压出油孔25、低压油管29分别流入一级主机排气侧润滑油注入点2、齿轮箱润滑油注入点4；
二级主机排气口取压点6的气液混合物通过控制油管36流向断油阀11的控制开关17使断油阀11打开，确保润滑油及时到达两级压缩的喷油螺杆主机7各润滑点，二级主机排气口40配置有单向阀（属于现有成熟装置），一旦两级压缩的喷油螺杆主机7停止运转，二级主机排气口40将不再有压力输出，二级主机排气口取压点6与二级主机排气口40压力一致，二级主机排气口取压点6不会有气液混合物通过控制管流向断油阀11的控制开关17，断油阀11将会及时关闭并切断循环油路。
Claims (8)
1.一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其包括两级压缩的喷油螺杆主机、油气分离器、油过滤器总成，其特征在于：其还包括断油阀、减压阀、专用接座，所述油气分离器通过油管连通所述油过滤器总成的进口，所述油过滤器总成的出口连接所述断油阀进口，所述断油阀出口连接所述专用接座的进口，所述减压阀支承于所述专用接座上，所述专用接座内的管路和所述减压阀内部管路相通，所述专用接座外部分别连接所述两级压缩的喷油螺杆主机的对应注油口，所述两级压缩的喷油螺杆主机上的二级主机排气口取压点导通所述断油阀的控制开关。
2.根据权利要求1所述的一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其特征在于：所述专用接座包括高压油入口、高压油腔、低压油腔、低压油出口，所述高压油腔连通所述减压阀的进口，所述减压阀的出口连通所述低压油腔，所述专用接座的外壁分别开有高压出油孔、低压出油孔，所述高压出油孔连通所述高压油腔，所述低压出油孔连通所述低压油腔。
3.根据权利要求1或2所述的一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其特征在于：所述两级压缩的喷油螺杆主机上的二级主机排气口取压点通过控制油管连接所述断油阀的控制开关。
4.根据权利要求1所述的一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其特征在于：所述减压阀的底部通过螺栓对应安装于所述专用接座的上表面的固定孔，所述减压阀的底部通过销轴对应定位于所述专用接座的销孔。
5.根据权利要求4所述的一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其特征在于：所述专用接座开有控制回油口，所述控制回油口导通所述减压阀的卸压油槽，所述控制回油口通过管道连接至两级压缩的喷油螺杆主机内部的齿轮箱。
6.根据权利要求1或2所述的一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其特征在于：两级压缩的喷油螺杆主机包括回油口、一级主机排气侧润滑油注入点、二级主机排气侧润滑油注入点、齿轮箱润滑油注入点、主喷油入口、二级主机排气口取压点，所述低压油出口通过低压油管连通所述主喷油入口，所述低压出油孔通过低压油管分别连通一级主机排气侧润滑油注入点、齿轮箱润滑油注入点，所述高压出油孔通过高压油管连通二级主机排气侧润滑油注入点。
7.根据权利要求1所述的一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其特征在于：并联连接后的温控阀、冷却器的两端的所述油管分别连接所述油气分离器、所述油过滤总成的进口。
8.根据权利要求1所述的一种中高压喷油螺杆机组循环油路控制结构，其特征在于：所述两级压缩的喷油螺杆主机、减压阀、油气分离器、油过滤器总成、断油阀、专用接座、温控阀、冷却器的接口处安装有流体接头。
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