CN201283902Y - 一种汽车用后轮罩封板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种汽车用后轮罩封板，所述封板中部具有一个与轮胎外轮廓相适应的拱形缺口，沿拱形缺口的边向外延伸形成拱形轮鼓包；所述封板的左右两边都冲压有加强筋，并在左右两边靠近拱形缺口斜上方，分别冲压有安全带安装孔，在拱形轮鼓包的表面冲压有加强筋。安全带安装孔为矩形翻边安装孔，在封板的左右两边上部呈倾斜状对称布置。拱形轮鼓包表面的加强筋间隔均匀地呈放射状分布。本实用新型汽车用后轮罩封板通过设计各种加强筋，提高结构强度，可以使用较薄的材料，从而降低成本，安全带安装孔增加安全带的装配强度，轮鼓包的放射形状，避免了后轮罩封板常出现的轮胎干涉问题，增加强度，同时使整车受力更好。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车车身结构，具体涉及一种汽车用后轮罩封板。
背景技术
目前，常见的汽车用后轮罩封板主要是平面结构形式，其主要缺陷是，强度不足，当汽车在高低不平的道路上时，容易开裂，产生安全隐患。同时，还不方便安全带的安装，并存在与轮胎干涉的问题。为克服其所存在的技术问题，有的就采取增加其厚度的方式，这样又提高了制造成本，增加了整车的质量，加大了油耗。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、强度较高、制造容易的汽车用后轮罩封板。
为解决上述技术问题，本实用新型汽车用后轮罩封板采取下述技术方案：
一种汽车用后轮罩封板，所述封板中部具有一个与轮胎外轮廓相适应的拱形缺口，沿拱形缺口的边向外延伸形成拱形轮鼓包；所述封板的左右两边都冲压有加强筋，并在左右两边靠近拱形缺口斜上方，分别冲压有安全带安装孔，在拱形轮鼓包的表面冲压有加强筋。
所述安全带安装孔为矩形翻边安装孔，在封板的左右两边上部呈倾斜状对称布置。
所述拱形轮鼓包表面的加强筋间隔均匀地呈放射状分布。
所述封板左边上部的加强筋为倒梯形加强筋，右边上部的加强筋为三角形加强筋。
本实用新型汽车用后轮罩封板通过排列、分布于拱形平面和拱形轮鼓包上的各条、各种加强筋，提高结构强度，可以使用较薄的材料，从而降低成本。矩形翻边安全带安装孔增加安全带的装配强度，轮鼓包的放射形状，避免了后轮罩封板常出现的轮胎干涉问题，增加强度，同时使整车受力更好。
附图说明
图1是本实用新型的汽车用后轮罩封板主视图
图2是本实用新型的汽车用后轮罩封板侧视图
图中，拱形缺口1、倒梯形加强筋2、加强筋3、三角形加强筋4、矩形加强筋5、加强筋6、安全带安装孔7、安全带安装孔8、拱形轮鼓包9，焊接边10。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步详细说明；
见图1、图2，本实用新型的汽车用后轮罩封板的中部具有一个与轮胎外轮廓相适应的拱形缺口1，沿拱形缺口1的边向外延伸形成拱形轮鼓包9；封板的左右两边都冲压有加强筋，左边上部的加强筋为倒梯形加强筋2，右边上部的加强筋为三角形加强筋4，右边下部还有一矩形加强筋5，冲压加工时，能够吸收多余的材料，避免起皱。在左边下部也有加强筋3，其作用是避免左边的圆弧焊接边10开裂。在左右两边靠近拱形缺口1斜上方分别冲压有安全带安装孔7，可增加安全带的装配强度，满足安全带卷收器的安装尺寸要求，该两个安装孔成倾斜状左右对称设置，使安全带使用更舒适。在拱形轮鼓包9的表面冲压有均匀呈放射状分布的多条加强筋6，增加强度，同时使整车受力更好。
Claims (5)
1.一种汽车用后轮罩封板，所述封板中部具有一个与轮胎外轮廓相适应的拱形缺口(1)，沿拱形缺口(1)的边向外延伸形成拱形轮鼓包(9)，封板左边有焊接边(10)；其特征是，所述封板的左右两边都冲压有加强筋，并在左右两边靠近拱形缺口(1)斜上方，分别冲压有安全带安装孔(8)，在拱形轮鼓包(9)的表面冲压有加强筋(6)。
2、根据权利要求1所述的汽车用后轮罩封板，其特征在于：所述安全带安装孔(7)为矩形翻边安装孔，在封板的左右两边上部呈倾斜状对称布置。
3、根据权利要求1或2所述的汽车用后轮罩封板，其特征在于：所述拱形轮鼓包(9)表面的加强筋(6)间隔均匀地呈放射状分布。
4、根据权利要求3所述的汽车用后轮罩封板，其特征在于：所述封板左边上部的加强筋为倒梯形加强筋(2)，右边上部的加强筋为三角形加强筋(4)。
5、根据权利要求4所述的汽车用后轮罩封板，其特征在于：所述在封板的左边下部靠近焊接边(10)处也冲压有加强筋(3)。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102530099A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-04 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 汽车后轮鼓包与后地板及后纵梁的焊接结构 |
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2008
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