CN1884061A - 竹质活性炭的制备方法及其专用设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种竹质活性炭的制备方法及其专用设备。制备过程包括破碎、在多管式炭化炉内连续性炭化、在活化炉内连续性活化、酸洗、自来水漂洗、脱水及烘干等步骤，炭化温度为550～750℃，炭化时间为1～4小时；活化温度为800～950℃，活化时间为48～72小时。炭化炉具有炉体基座、炉体，炉体的炉膛内设置有若干竖向的炭化管，炭化管的上端有用于进料的开口，下端对接有出料装置；炭化管自上而下分为预热段、炭化段和冷却段。活化炉包括炉本体、蓄热室和烟囱；炉本体和蓄热室均为左右对称结构；炉本体由中间隔墙分隔成左右两个半炉，蓄热室相应地被分隔成左右两个蓄热半室；蓄热半室的下部设有蒸汽喷射管；半炉的炉膛中间设有竖向的活化带，活化带内设有若干上下走向的炭化料通道和横向的且与炭化料通道相连通的气体通道。具有可实现连续性生产、生产效率高、产品质量均匀且稳定的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种竹质活性炭的制备方法及其专用设备，具体说是一种以竹子的支干、枝条等为原料制备活性炭的方法以及为实现该方法所采用的炭化炉和活化炉。
背景技术
活性炭是具有发达孔隙结构、巨大比表面积和吸附能力的优良吸附剂，其性质稳定，不溶解于水和有机溶剂，能耐酸碱，使用失效后容易再生。活性炭种类很多，但活性炭制造与应用的历史证明，竹、木质原料生产的活性炭与其他原料生产的活性炭相比具有总孔容积大、比表面积大、反应活性大及杂质少等优点。但随着全社会环境意识的提高，为保护森林资源，国家明文规定严禁乱砍乱伐，因此木质活性炭的原料日益贫乏。而竹材具有生长速度快、成材周期短的特点，因而其资源相对丰富，故有必要大力加以开发。
活性炭的生产方法按其活化工艺一般分为物理法和化学法。化学法是指炭质材料在氯化锌、磷酸等化学药剂参与条件下，经炭化、活化、水洗等工艺步骤生产活性炭的方法。由于此法对环境污染较大，目前新建活性炭项目均不采用，而采用对环境污染较小的物理法。物理法的基本原理是用水蒸汽、烟道气、氧等做活化剂，与炭质材料在一定温度条件下发生反应，生产制造活性炭。物理法分为炭化、活化两个单独的过程，原料先在隔绝空气条件下被加热到500～700℃炭化，然后在800～950℃条件下活化。
对应于物理法，我国生产活性炭的设备普遍采用传统的回转炉和斯列普炉分别用于炭化和活化。但回转炉炉内物料易着火，不易控制，因而不适应竹材为原料的炭化料生产，而只适合用于煤质成型炭或破碎炭的炭化，此外，其还具有动力消耗大的不足。斯列普炉则不能生产1毫米以下和8毫米以上的颗粒炭，也不能生产轻质(如竹质)的活性炭。
因此目前用来生产竹质活性炭的方法大都采用焖烧法，所用装置为焖烧炉。这种炉型一般为隧道式，根据产量大小，可大可小。炉子有燃烧室和多个加(出)料口及烟囱组成。其生产过程是：将竹材锯成一定长度后，先摆放在炉内，然后封住加(出)料口，燃烧室内加满木材及燃料，点燃，靠烟气热量为竹材进行炭化。该炉型仅凭经验司炉，炭化温度较难控制，燃料消耗较多，炭化周期一般在20～30天，生产效率低，炭化料质量不太均匀和稳定，且获得炭化料不便于进行其后的活化操作。
中国专利申请012112039.0公开了“一种竹质活性炭生产工艺”，其包括的步骤为：1、先将毛竹锯成竹筒并阴干待用；2、原料装窑；3、熏烟脱水：将窑内温度控制在25～105℃，用烟道气体蒸烟脱水6～10天；4、干馏炭化：窑内升温至150～300℃，竹炭在半真空状态下干馏炭化，保持4天；5、精练：打开窑门，窑内升温至700～1000℃，增加供氧，保持1小时；6、喷蒸气：打开窑顶喷气孔，往窑内喷水蒸气，在封住窑门和烟囱；7、封窑：将喷气后的竹炭在窑内封闭4天后出窑。从该申请所公开的工艺看，应该即属于焖烧法，可见其生产周期长、生产效率低，并且由于物料的位置固定不动，因此不同位置物料的受热状况以及与水蒸气接触反应的情况均差别较大，产品质量的均匀性和稳定性难以保障。
中国专利申请01132817.7公开了“以竹子制备活性炭的方法”，其是取具有预定长度的竹子置入一加温烘炉中，加温使烘炉中的温度为300～500℃，进行去除水份、炭化及活化等三个过程，三个过程的时间约为6～8小时。其中，加温烘炉为长矩形炉体，在炉体的中央具有一加温通道，提供加热温度为350～550℃的火源，由该加温通道进入炉体内部，而要进行炭化的竹子则放置在与该加温通道相距20～150cm的位置。可见，其物料的位置也是固定不动的，因此同样存在不同位置物料的受热状况以及与水蒸气接触反应的情况均差别较大，产品质量的均匀性和稳定性难以保障的缺陷。
中国专利01131145.2公开了“由竹质原料制备活性炭的方法”，其中没有关于所用设备的具体描述，就其所用方法而言，既有关于采用物理活化法的描述，也有关于采用化学活化法的描述，但均不甚详细。其生产一吨活性炭的原料消耗为：化学法为3～5吨，物理法为10～15吨，其中，采用物理法进行活化时，活化阶段的得炭率不到30％。
发明内容
本发明所要解决的主要技术问题在于提供一种生产效率高且产品质量均匀、稳定的竹质活性炭的制备方法。
本发明所要解决的另一技术问题在于提供一种制备竹质活性炭的炭化炉和活化炉。
为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：
该一种竹质活性炭的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
a、破碎；将干燥的毛竹枝干或枝条用破碎机破碎成碎块，经筛选后备用；
b、炭化；将碎竹块从炭化炉顶部的进料口加入炭化管中，碎竹块即在重力作用下自炭化管顶部沿炭化管下移，通过控制通入炭化炉内的空气和水蒸汽的加入量控制炭化温度，通过从出料管口出料控制炭化时间，使碎竹块在炭化炉内炭化得炭化料，炭化温度为550～750℃，炭化时间为1～4小时；
c、活化；将炭化料自活化炉顶部的加料口加入活化料通道内，炭化料即在重力作用下自活化料通道顶部沿活化料通道下移，并通过从出料斗出活化料控制活化时间，同时，轮换着往活化炉内通入空气或过热水蒸汽，轮换时间为每15～30分钟切换一次，维持活化炉在自供热状态下对炭化料进行活化，活化温度为800～950℃，活化时间为48～72小时；
d、经酸洗、自来水漂洗、脱水及烘干即得成品活性炭。
其中，碎块的粒度以6～12mm为宜，因为如果粒度太小，则存在破碎难度大和活化时得炭率低的不足，粒度太大，则可能难以保证产品质量的均匀性；酸洗的常用方法是：将活化料加到酸洗池或酸洗缸内，配备浓度为3～5wt％的盐酸溶液在30～80℃温度下浸泡1～3小时，并充分搅拌，然后排去废酸液。经酸洗处理可得到灰分更低、Fe含量极少的高品质活性炭，同时可调整活性炭的pH值。
所述炭化步骤中在出料管内通有水蒸气对待出料的炭化料进行冷却，所述活化步骤中在出料斗内通有水蒸气对待出料的活化料进行冷却。
一种用于制备竹质活性炭的炭化炉，其具有炉体基座，炉体基座上承载有炉体，炉体的炉膛内设置有若干竖向的炭化管，炭化管的上端开口于炉体顶部，下端则开口于炉体底部并对接有伸出于炉体外的出料装置：出料装置上设有水蒸汽进口；炭化管的上端开口处适配有密封盖及液封槽；炭化管自上而下分为预热段、炭化段和冷却段，其中炭化段的管壁上开有与炉膛导通的气孔；炉体侧壁的底部开有若干个可兼做进风口的清灰口，炉体上还设有烟气出口。
所述炉体的侧面设有燃烧室，用于初始生产时加热炭化炉炉膛。
所述出料装置包括出料管，出料管的下端设有可横向抽出的挡板，出料管与所述炭化管对接处设有可横向抽出的隔板，且出料管为夹层结构，出料管夹层的内壁上开有若干通孔，而所述的水蒸汽进口则设在出料管夹层的外壁上。水蒸汽进口设在出料管夹层的外壁上，既可实现向炭化炉内供水蒸汽以控制炭化温度，还具有以下两方面的作用：一是有利于水蒸汽在出料装置内的均匀分布，二是可对出料装置内待出料的炭化料进行冷却。
所述炭化管的炭化段由两根炭化分管构成，炭化段采用由两根炭化分管构成的形式，既有利于保证炭化管上端开口足以方便进料，又能使炭化段内物料受热比较均匀，有利于稳定炭化料质量。
一种用于制备竹质活性炭的活化炉，包括炉本体、蓄热室和烟囱；炉本体和蓄热室均为左右对称结构；炉本体支撑在基座上；炉本体由中间隔墙分隔成左右两个半炉，蓄热室相应地被分隔成左右两个蓄热半室，且半炉的上部与对应的蓄热半室的上部连接有气管；每个蓄热半室的下部设有蒸汽喷射管，蓄热半室的下部还通过管道与烟囱连通；半炉的炉膛中间设有竖向的活化带，活化带内设有若干上下走向的炭化料通道和横向的且与炭化料通道相连通的气体通道，炭化料通道的上端开口于半炉顶部，下端则开口于设在半炉下方的出料斗；炭化料通道的上端开口处适配有盖子及液封槽；半炉的侧壁上还设有与炉膛相通的空气进口。出料斗设有与炭化炉的出料装置相似的蒸汽冷却结构。
所述活化带内的气体通道大致呈波浪形，且所述的炭化料通道与气体通道交汇于气体通道的波谷处，这样，既可实现气体在气体通道内的顺畅流动，又有利于固体物料沿炭化料通道顺畅下移。同时，交汇的结果使炭化料通道的横向尺寸沿纵向方向存在粗细变化，使得固体物料在炭化料通道内下移时，存在翻滚运动，有利于活化的均匀性。
所述活化带将其所在的炉膛分隔成前腔室和后腔室，前腔室和后腔室中均设置有横向的隔板，且前腔室和后腔室中的隔板呈交错分布，所述气管即与前腔室的上端相通，从而在所述半炉内形成由前、后腔室的各段及所述活化带内的气体通道构成的烟道。也即烟道内气体的流动是：自气管进入前腔室第一块隔板以上部分，经气体通道穿过活化带进入后腔室第一块隔板以上部分，再经气体通道穿过活化带进入前腔室第一块隔板以下和第二块隔板以上部分，如此往复，直至炉膛底部。该结构设计的好处在于：一是有利于确保活化带内的炭化料都能与水蒸汽充分接触，消除活化带中心与周边活化效果上的差异；二是充分考虑到了炭化料通道内物料的活化需求，因为从纵向看，位于炭化料通道上端的物料与位于炭化料通道下端的物料相比较而言，上端的物料尚未开始活化或活化很不完全，而下端的物料则已活化得比较充分，因而上端的物料有必要比下端的物料接触更多的水蒸汽，而上述的结构设计刚好与这样的需求相吻合，因为越接近炉膛底部，烟道内气体中的水蒸汽含量将因之前的消耗而降低。
所述炉本体的底部设有与所述半炉的炉膛相通的燃烧室，用于初始生产时加热活化半炉炉膛。
本发明有以下有益效果：1、制备方法具有生产效率高且产品质量均匀、稳定的优点；2、首次采用多管式炭化炉和活化炉生产竹质活性炭，并可通过炭化、活化温度的高低和炭化、活化时间的长短调节活性炭烧失率，从而使竹质活性炭的孔径分布和孔隙大小得到控制，能生产出高品质的竹质破碎活性炭；3、炭化炉和活化炉均可以自供热，并且容易控制炭化/活化的温度和时间；4、活化炉可通过左右半炉分别通入空气或蒸汽的定时切换，保持炉子的热平衡，不需要外加热，又对原料进行活化，具有活化效果好、产品质量稳定的特点；5、活化炉的活化得率高，且炭化料事实上在活化炉内得到多次活化与烧蚀，因而活化产品的微细孔径丰富，产品性能好。6、实现了炭化和活化的连续可控进行。
附图说明
图1为本发明实施例炭化炉的结构示意图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3为图1的B向局部视图；
图4为本发明实施例活化炉的俯视图；
图5为图4的C向视图逆时针旋转90°后的视图；
图6为图4的D-D剖视图逆时针旋转90°后的视图；
图7为图4的E-E剖视图；
图8为图4的G-G剖视图；
图9为图8的H-H剖视图；
图10为活化带局部的立体示意图；
图11为活化带局部的剖视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
本发明实施例中的炭化炉和活化炉的主体结构的外层为普通砖砌而成，内部结构则由耐火砖及高温耐火砖砌成。
如图1～图3所示意，为本发明炭化炉的一个较佳实施例。如图1、图2所示，本实施例炭化炉，其具有炉体基座(图中未示出)，炉体基座上承载有炉体1，炉体1的炉膛2内设置有两排炭化管，每排炭化管含四根竖向设置的炭化管3。炭化管3的上端开口于炉体1顶部，下端则开口于炉体1底部并对接有伸出于炉体1外的出料装置4。出料装置4上设有水蒸汽进口5。炭化管3的上端开口处适配有密封盖6及液封槽7。炭化管3自上而下分为预热段3a、炭化段3b和冷却段3c。其中炭化段3b由两根炭化分管3d构成，且管壁上开有与炉膛2导通的倾斜气孔3e，气孔3e的倾斜方向是由炭化分管3d内壁倾斜向上至炭化分管3d外壁。炉体1侧壁的底部开有若干个可兼做进风口的清灰口8。炉体1的侧面还设有与炉膛2相通的燃烧室9和烟气出口10(参见图3)。
所述出料装置4包括出料管4a，出料管4a的下端设有可横向抽出的挡板4b，出料管4a与所述炭化管3对接处设有可横向抽出的隔板4c，且出料管4a为夹层结构，出料管4a夹层的内壁上开有若干通孔4d，而所述的水蒸汽进口5即设在出料管4a夹层的外壁上。
采用炭化炉进行炭化的生产过程为：
第一次开车生产与正常生产过程略有不同。第一次开车生产过程是：先从炭化管3的上端开口往炭化管3内加入竹材碎块，加好后盖上密封盖6，液封槽7内放水，使密封盖6形成水密封。封好清灰口8和出料装置4，然后从燃烧室9加热使炉膛2升温，尾气则从烟气出口10排出炉膛2。升温到合适温度后，封闭燃烧室9，即完成开车程序至正常生产程序。正常生产中，则是通过从出料装置4出料控制炭化时间，出料后即从炭化管3上端开口补加入新的竹材碎块即可。至于炭化温度的控制，则是通过往炉膛2内通入空气来升高炉膛内温度，通入水蒸汽则降低炉膛内温度。尾气则用做生产水蒸汽的热源。
如图4～图11所示意，为本发明活化炉的一个较佳实施例。参见图4、图5，本实施例活化炉，其包括炉本体11、蓄热室12和烟囱(图中未示意出)；炉本体11和蓄热室12均为左右对称结构；炉本体11支撑在基座13上。炉本体11由中间隔墙分隔成左右两个半炉14，蓄热室12相应地被分隔成左右两个蓄热半室15，且半炉14的上部与对应的蓄热半室15的上部连接有气管16。参见图8、图9，蓄热半室15的中部为由耐火砖垒成的蓄热段17，蓄热半室15的下部设有蒸汽喷射管18，蓄热半室15的下部还通过管道19与烟囱连通。参见图6、图7，半炉14的炉膛中间设有竖向的活化带20，活化带20将其所在的炉膛分隔成前腔室21和后腔室22。参见图6、图7、图10、图11，活化带20内设有若干上下走向的炭化料通道20a和横向的且与炭化料通道20a相连通的气体通道20b，炭化料通道20a的上端开口于半炉14顶部，下端则开口于设在半炉14下方的出料斗23。出料斗23设有与炭化炉的出料装置4相似的蒸汽冷却结构。炭化料通道20a的上端开口处适配有盖子24及液封槽25；半炉14的侧壁上还设有与炉膛相通的空气进口26。前腔室21和后腔室22中均设置有横向的隔板27，且前腔室21和后腔室22中的隔板27呈交错分布，所述气管16即与前腔室21的上端相通，从而在所述半炉14内形成由前腔室21、后腔室22的各段及所述活化带20内的气体通道20b构成的烟道。也即烟道内气体的流动是：自气管16进入前腔室21第一块隔板以上部分，经气体通道20b穿过活化带20进入后腔室22第一块隔板以上部分，再经气体通道20b穿过活化带20进入前腔室21第一块隔板以下和第二块隔板以上部分，如此往复，直至炉膛底部。
另外，所述活化带20内的气体通道20b大致呈波浪形，且所述的炭化料通道20a与气体通道20b交汇于气体通道20b的波谷处。这样，既可实现气体在气体通道20b内的顺畅流动，又有利于固体物料沿炭化料通道20a顺畅下移。
所述炉本体11的底部还设有与所述半炉14的炉膛相通的燃烧室28。
采用活化炉进行活化的生产过程为：
活化炉的开车生产程序、加料、出料等与炭化炉基本相同。特殊之处在于：开车时不仅要通过燃烧室28对炉本体11的炉膛进行加热升温，还要对蓄热室12进行加热升温。待炉膛和蓄热室12均加热到合适温度后，即可进行活化生产。活化炉在正常生产过程中，其左右半炉14是轮换操作的，即：左半炉内通入水蒸汽进行活化时，右半炉内则是通入空气进行升温，每15～30分钟轮换一次，以使活化炉炉膛及蓄热室12始终能自我维持适宜的温度。活化时，蓄热室12下部的蒸汽喷射管18喷入水蒸汽，水蒸汽在蓄热室12内上升过程中被加热为高温水蒸汽，并从气管16进入半炉14炉膛，然后在半炉16内沿由前腔室21、后腔室22的各段及活化带20内的气体通道20b构成的烟道曲折下行，对半炉14内的炭化料进行活化。升温操作时，需关闭蒸汽喷射管18，然后由空气进口26往炉膛内通入空气，空气与活化过程产生的水煤气作用而燃烧放热，加热炉膛及蓄热室12。
本发明实施例竹质活性炭的制备方法包括以下步骤：
a、破碎；将干燥的毛竹枝干或枝条用破碎机破碎成碎块，筛选粒度以6～12mm的碎块备用；
b、炭化；将碎竹块从炭化炉顶部的进料口加入炭化管中，碎竹块即在重力作用下自炭化管顶部沿炭化管下移，通过控制通入炭化炉内的空气和水蒸汽的加入量控制炭化温度，通过从出料管口出料控制炭化时间，使碎竹块在炭化炉内炭化得炭化料，炭化温度为550～750℃，炭化时间为1～4小时；
c、活化；将炭化料自活化炉顶部的加料口加入活化料通道内，炭化料即在重力作用下自活化料通道顶部沿活化料通道下移，并通过从出料斗出活化料控制活化时间，同时，轮换着往活化炉内通入空气或过热水蒸汽，轮换时间为每15～30分钟切换一次，维持活化炉在自供热状态下对炭化料进行活化，活化温度为800～950℃，活化时间为48～72小时；
d、将活化料加到酸洗池内，配备浓度为3～5wt％的盐酸溶液，在30～80℃温度下浸泡活化料1～3小时，并充分搅拌，然后排去废酸液，再用自来水漂洗、脱水及烘干即得成品活性炭。
具体制备例如下：
制备例1
a、将晒干后的毛竹用破碎机破碎为6mm的碎块，筛选备用；b、将上述破碎料在多管式炭化炉内炭化，炭化温度550℃，炭化时间4小时；c、将上述炭化料在活化炉内活化，活化温度为850℃，活化时间为72小时，d、将上述活化料在酸洗池内用浓度为3～5wt％的盐酸溶液浸泡1～3小时，充分搅拌，再用自来水漂洗3～5次，然后脱水、烘干、筛选包装即为成品活性炭。
制备例2
a、将晒干后的毛竹用破碎机破碎为12mm的碎块，筛选备用；b、将上述破碎料在多管式炭化炉内炭化，炭化温度750℃，炭化时间1小时；c、将上述炭化料在活化炉内活化，活化温度为950℃，活化时间为48小时，d、将上述活化料在酸洗池内用浓度为3～5％的盐酸溶液进行浸泡1～3小时，充分搅拌，再用自来水漂洗3～5次，然后脱水、烘干、筛选包装即为成品活性炭。
制备例3
a、将晒干后的毛竹用破碎机破碎为9mm的碎块，筛选备用；b、将上述破碎料在多管式炭化炉内炭化，炭化温度650℃，炭化时间2.5小时；c、将上述炭化料在活化炉内活化，活化温度为800℃，活化时间为72小时，d、将上述活化料在酸洗池内用浓度为3～5wt％的盐酸溶液浸泡1～3小时，充分搅拌，再用自来水漂洗3～5次，然后脱水、烘干、筛选包装即为成品活性炭。
上述制备例中制备的竹质活性炭的性能见表1：
表1
| 项目 | 水分wt％ | 灰分wt％ | 强度％ | 堆积度％ | 粒度mm | 碘吸附值mg/g | 亚甲兰吸附mg/g | pH值 |
| 指标 | ≤5 | 1～5 | 90～95 | 380～480 | 0.5～6 | 950～1200 | 150～300 | 5～9 |
另外，还做了活化时间与产品技术指标之间关系的试验，结果见表2。
表2
| 活化时间h | 活化温度℃ | 得炭率 | 碘吸附值mg/g | 亚甲兰吸附值mg/g | 灰份wt％ | Fe2+含量wt％ | 比重 | 强度％ | pH值 |
| 48 | 800～900 | 55.1 | 1150.2 | 190 | 3 | 0.047 | 401 | 95.4 | 10.1 |
| 72 | 800～900 | 45.0 | 1250.8 | 330.2 | 3 | 0.047 | 311 | 92.3 | 10.1 |
Claims (10)
1、一种竹质活性炭的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
a、破碎；将干燥的毛竹枝干或枝条用破碎机破碎成碎块，经筛选后备用；
b、炭化；将碎竹块从炭化炉顶部的进料口加入炭化管中，碎竹块即在重力作用下自炭化管顶部沿炭化管下移，通过控制通入炭化炉内的空气和水蒸汽的加入量控制炭化温度，通过从出料管口出料控制炭化时间，使碎竹块在炭化炉内炭化得炭化料，炭化温度为550～750℃，炭化时间为1～4小时；
c、活化；将炭化料自活化炉顶部的加料口加入活化料通道内，炭化料即在重力作用下自活化料通道顶部沿活化料通道下移，并通过从出料斗出活化料控制活化时间，同时，轮换着往活化炉内通入空气或过热水蒸汽，轮换时间为每15～30分钟切换一次，维持活化炉在自供热状态下对炭化料进行活化，活化温度为800～950℃，活化时间为48～72小时；
d、经酸洗、自来水漂洗、脱水及烘干即得成品活性炭。
2、根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述炭化步骤中在出料管内通有水蒸气对待出料的炭化料进行冷却，所述活化步骤中在出料斗内通有水蒸气对待出料的活化料进行冷却。
3、一种用于制备权利要求1所述的竹质活性炭的炭化炉，其具有炉体基座，炉体基座上承载有炉体，炉体的炉膛内设置有若干竖向的炭化管，炭化管的上端开口于炉体顶部，下端则开口于炉体底部并对接有伸出于炉体外的出料装置；出料装置上设有水蒸汽进口；炭化管的上端开口处适配有密封盖及液封槽；炭化管自上而下分为预热段、炭化段和冷却段，其中炭化段的管壁上开有与炉膛导通的气孔；炉体侧壁的底部开有若干个可兼做进风口的清灰口，炉体上还设有烟气出口。
4、根据权利要求3所述的炭化炉，其特征在于所述炉体的侧面设有燃烧室。
5、根据权利要求3所述的炭化炉，其特征在于所述出料装置包括出料管，出料管的下端设有可横向抽出的挡板，出料管与所述炭化管对接处设有可横向抽出的隔板，且出料管为夹层结构，出料管夹层的内壁上开有若干通孔，而所述的水蒸汽进口则设在出料管夹层的外壁上。
6、根据权利要求3或4或5所述的炭化炉，其特征在于所述炭化管的炭化段由两根炭化分管构成。
7、一种用于制备权利要求1所述的竹质活性炭的活化炉，包括炉本体、蓄热室和烟囱；炉本体和蓄热室均为左右对称结构；炉本体支撑在基座上；炉本体由中间隔墙分隔成左右两个半炉，蓄热室相应地被分隔成左右两个蓄热半室，且半炉的上部与对应的蓄热半室的上部连接有气管；蓄热半室的下部设有蒸汽喷射管，蓄热半室的下部还通过管道与烟囱连通；半炉的炉膛中间设有竖向的活化带，活化带内设有若干上下走向的炭化料通道和横向的且与炭化料通道相连通的气体通道，炭化料通道的上端开口于半炉顶部，下端则开口于设在半炉下方的出料斗；炭化料通道的上端开口处适配有盖子及液封槽；半炉的侧壁上还设有与炉膛相通的空气进口。
8、根据权利要求7所述的活化炉，其特征在于所述活化带内的气体通道大致呈波浪形，且所述的炭化料通道与气体通道交汇于气体通道的波谷处。
9、根据权利要求7所述的活化炉，其特征在于所述活化带将其所在的炉膛分隔成前腔室和后腔室，前腔室和后腔室中均设置有横向的隔板，且前腔室和后腔室中的隔板呈交错分布，所述气管即与前腔室的上端相通，从而在所述半炉内形成由前、后腔室的各段及所述活化带内的气体通道构成的烟道。
10、根据权利要求7所述的活化炉，其特征在于所述炉本体的底部设有与所述半炉的炉膛相通的燃烧室。
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Effective date of registration: 20100723 Address after: 315500 Ningbo bamboo and wood garden, Fenghua, Zhejiang Patentee after: Zhejiang constant Carbon Co., Ltd. Address before: 315500, room 5, No. 4, 104 Hui Hui village, Jinping street, Zhejiang, Fenghua Patentee before: Kang Xijun |
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| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20081008 Termination date: 20110706 |