CN1657150A - 一种烃类流化催化转化提升管反应器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了石油加工领域使用的一种烃类流化催化转化提升管反应器，以解决现有的常规提升管反应器所存在的催化剂颗粒的径向密度分布不均匀的问题。本发明的提升管反应器(1)在喷嘴反应区上方的主反应段与喷嘴反应区下方的预提升段分别沿轴向设置有内构件，每组内构件由设于提升管反应器管壁内表面上的一个环形挡板(8)和沿轴向设于环形挡板(8)下方的一个锥体(7)构成。各环形挡板(8)的中部绕其轴线有一个垂直的圆筒形表面；每组内构件中的锥体(7)由一个圆柱体和位于该圆柱体底部的倒圆锥体、位于该圆柱体顶部的圆锥体组成。本发明主要用于各种烃类流化催化转化装置中。

Description

一种烃类流化催化转化提升管反应器

技术领域

本发明涉及石油加工领域使用的一种烃类流化催化转化提升管反应器。

背景技术

流化催化裂化(FCC)是炼油工业中最为重要的二次加工手段，当今的FCC装置普遍采用的是提升管反应器。近年来，在FCC工艺的基础上，又开发出了DCC、MGG等催化裂解工艺和常压渣油直接接触裂化制取低碳烯烃的HCC工艺。上述包括FCC工艺在内的流化催化转化工艺，均采用现有的FCC流态化技术和相似的提升管反应器形式。常规的提升管反应器可分为预提升段、主反应段和出口快速分离段三个工作区，其中主反应段之内的下部为喷嘴反应区。来自再生器的高温再生催化剂通过再生斜管进入提升管反应器底部的预提升段，在预提升气体的作用下沿提升管反应器向上流动进入主反应段，与喷嘴喷出的原料油雾滴接触后进行高温裂解反应，反应后进入出口快速分离段的快速分离器进行分离。分离后的油气送往分馏塔，催化剂则经汽提后进入再生器进行再生，烧掉催化剂表面的积碳，然后再进入提升管反应器参与反应，从而完成循环过程。

目前常规的提升管反应器大多是高度为20～50米的直管或变径管。催化剂在提升管反应器内的流动呈典型的接近活塞流的运动形式。由于边界层效应的影响，大量的催化剂集中于提升管反应器的边壁附近，而在提升管反应器的中心区域催化剂却相对较少，催化剂颗粒的径向密度分布极不均匀。研究结果证实：目前的工业装置中，提升管反应器边壁处的催化剂密度比提升管反应器中心区的催化剂密度高出3倍以上(催化剂密度单位为千克/立方米)。这会导致提升管反应器内油气与催化剂之间的混合效果较差，接触效率降低。原料油与这些分布不均匀的催化剂相接触，会导致不同区域的反应程度参差不齐；一些区域的裂化深度不够，而另一些区域则会产生过裂化和结焦，直接影响到目的产品的收率。对此，国内外的一些研究工作者尝试用设置内构件的方法来改变提升管反应器内气固相的径向分布。例如美国专利USP 5851380提出的一种提升管反应器，在提升管反应器进料注入段(相当于喷嘴反应区)上方的主反应段加设有多组内构件(内构件为在提升管反应器管壁的内表面上沿轴向设置的环形挡板)，通过采用改变提升管反应器内流通面积的方法来强制改变流体原有的流型，增加气固两相之间的湍动，改善提升管反应器内催化剂颗粒的径向密度分布，以提高油剂接触效率、反应效率和目的产品收率。但该专利仍存在一定的局限性，主要体现在：(1)该专利在预提升段内未设置内构件，因而在喷嘴反应区催化剂的径向密度分布并未得到有效改善，油剂接触效率较低。因为再生催化剂由再生斜管进入预提升段后，如果不对催化剂的流动进行改善，那么预提升段内的催化剂将呈S形的轨迹流动，径向密度分布很不均匀。当与原料油接触后，因接触不均匀而导致提升管反应器的反应深度不同，易产生结焦，并使目的产品收率下降；(2)对催化剂颗粒在提升管反应器内径向分布的改善程度有限。因为环形挡板式的内构件所具有的倾斜设置的上下两个表面相交于一个圆形的终端边缘，使环形挡板的横截面为三角形；终端边缘形成的圆周在提升管反应器轴向上的高度为零，该处缩径对提升管反应器流体流型的改变十分有限。同时，内构件又不能设置过多，否则势必会大大增加提升管反应器的压降。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：现有的常规提升管反应器所存在的催化剂颗粒的径向密度分布不均匀的问题，同时还要解决现有的设有内构件的提升管反应器所存在的对上述问题解决得不够充分的缺陷。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：一种烃类流化催化转化提升管反应器，其上设有喷嘴反应区，喷嘴反应区设有喷嘴，喷嘴反应区位于主反应段之内的下部，喷嘴反应区的下方为预提升段，在喷嘴反应区上方的主反应段的提升管反应器管壁的内表面上沿轴向设有若干个环形挡板，其特征在于：各环形挡板的中部绕其轴线有一个垂直的圆筒形表面，在各环形挡板的下方沿提升管反应器的轴向设有锥体，锥体由一个圆柱体和位于该圆柱体底部的倒圆锥体、位于该圆柱体顶部的圆锥体组成，上述的一个环形挡板和其下方的一个锥体构成一组内构件，在提升管反应器喷嘴反应区下方的预提升段也设有所述的内构件。

采用本发明，具有如下的有益效果：同现有的未设置内构件的常规提升管反应器相比，本发明通过在提升管反应器内设置由环形挡板和锥体组成的内构件，强制提升管反应器边壁区域内的催化剂向提升管反应器的中心区域流动，有效地改善了提升管反应器内催化剂颗粒的径向分布严重不均匀的现象。通过改变提升管反应器的流通面积，增强了提升管反应器内部流体的湍流程度。当催化剂颗粒流经锥体时，改变了原有的流型，流体(包括催化剂、油气和预提升气体)被加速并分流至边壁附近，在边壁区域产生很强的湍流，促进了边壁区域与中心区域流体之间的传质。当流体流过锥体后，会产生强烈的涡流，致使提升管反应器边壁区域内的催化剂向提升管反应器的中心区域回落，降低了边壁效应，使催化剂颗粒的径向密度分布均匀。当催化剂颗粒运行一段距离后，离开了锥体的作用区，其径向分布又会逐渐恢复常态。此时，通过在锥体的上方设置环形挡板，改变提升管反应器的流通面积，使经过充分整流后的催化剂又向提升管反应器的中心流动，可进一步改善该区域内催化剂的径向分布。作为本发明的优选实施方式，在喷嘴反应区下方的预提升段设置1组内构件，使喷嘴反应区的催化剂分布得以改善；催化剂与原料油能够均匀接触，以最大限度地提高反应效率。在喷嘴反应区上方的主反应段设置1～3组内构件，可反复强化油剂间的传质，有利于反应的均匀进行。采用本发明的提升管反应器，能够将常规提升管反应器内边壁区域的催化剂密度与中心区域的催化剂密度的比值由3∶1降低到1.5∶1以内，在局部区域甚至还会出现提升管反应器中心区域的催化剂密度大于边壁区域催化剂密度的现象。这样，就能显著地提高油剂之间的接触效率，改善产品分布，提高原料油的转化率和轻质油收率，降低干气和焦炭的收率。

同USP 5851380相比，本发明的每组内构件由环形挡板和锥体两个部件组成(其对催化剂的整流作用如上所述)。就环形挡板的结构而言，由于本发明内构件中的环形挡板的圆筒形表面具有较长的长度，对提升管反应器内催化剂的流动起改变作用的整流区的长度远大于USP 5851380中的内构件，这样就更有效地改善了提升管反应器内催化剂颗粒的径向分布严重不均匀的现象，提高了提升管反应器主反应段内催化剂与油气的反应效率。本发明在预提升段内也设有内构件；预提升段内催化剂流动的改善，使提升管反应器喷嘴反应区内催化剂与油气的初始接触均匀，提高了喷嘴反应区内催化剂和油气的反应效率。此外，由于本发明的内构件结构合理，只需设置较少组数的内构件(推荐在主反应段设置1～3组，在预提升段设置1组)即可达到使催化剂颗粒的径向密度分布均匀的目的，因而不会过多地增加提升管反应器的压降。

下面结合附图、具体实施方式和实施例对本发明作进一步详细的说明。附图、具体实施方式和实施例并不限制本发明要求保护的范围。

附图说明

图1是本发明提升管反应器的结构示意图。

图2是图1中的I部放大示意图，示出一种环形挡板的横截面形状。

图3是锥体的放大示意图。

图4是另一种环形挡板横截面形状的放大示意图。

图5是本发明提升管反应器内气固流经一组内构件时流动机理的示意图。

图1至图5中的附图标记表示：

1——提升管反应器；101——提升管反应器管壁的金属管壁；

102——提升管反应器管壁的隔热耐磨层；

103——提升管反应器管壁的内表面；2——再生斜管；3——再生滑阀；

4——预提升气体；5——气体分配器；6——待生斜管；7——锥体；

8——环形挡板；801——环形挡板的下表面；802——环形挡板的上表面；

803——环形挡板的圆筒形表面；9——喷嘴；10——原料油；

11——再生催化剂；12——快速分离器；13——沉降器；

14——沉降器分离出的油气；15——沉降器汽提段；16——待生催化剂。

具体实施方式

参见图1，本发明的烃类流化催化转化提升管反应器1(以下简称为提升管反应器)自下而上分为预提升段、主反应段和出口快速分离段三个工作区，其中主反应段之内的下部为喷嘴反应区，喷嘴反应区设有喷嘴9。主反应段上方的快速分离段的出口伸入到沉降器13内并设有快速分离器12。沉降器13的下部设有沉降器汽提段15，沉降器汽提段15的下部设有待生斜管6。提升管反应器1下部的预提升段设有再生斜管2(再生斜管2上设有再生滑阀3)、气体分配器5。上述的结构与布置与现有的常规提升管反应器是相同的。

参见图1，本发明的提升管反应器1，在喷嘴反应区上方的主反应段与喷嘴反应区下方的预提升段分别沿轴向设置有内构件，每组内构件由环形挡板8和位于其下方的锥体7构成(图1中的锥体7未剖视)。参见图1和图2，所示的一种环形挡板8设于提升管反应器1管壁的内表面103上，这种环形挡板8具有自提升管反应器管壁的内表面103向上倾斜的下表面801和向下倾斜的上表面802；各环形挡板8的中部绕其轴线还有一个垂直的圆筒形表面803，环形挡板8的下表面801与上表面802分别与该圆筒形表面803的底部和顶部相交。其中，环形挡板8的下表面801面向流体的流动方向，上表面802背向流体的流动方向。图2所示的环形挡板8的横截面形状为梯形；其下表面801与提升管反应器管壁的内表面103之间的夹角β一般为20～70度，优化角度为35～60度；上表面802与提升管反应器管壁的内表面103之间的夹角γ一般为5～45度，优化角度为15～30度。如图1所示，每组内构件在环形挡板8的下方沿提升管反应器1的轴向设有锥体7；参见图3，锥体7由一个圆柱体和位于该圆柱体底部的倒圆锥体、位于该圆柱体顶部的圆锥体组成。

本发明另一种结构的环形挡板8的横截面形状参见图4。这种环形挡板8的中部绕其轴线也有一个垂直的圆筒形表面803，并且也具有一个自提升管反应器管壁的内表面103向下倾斜的上表面802；上表面802与圆筒形表面803的顶部相交。与图2所示环形挡板8不同的是，图4所示环形挡板8的底部为敞口结构，不具有自提升管反应器管壁的内表面103向上倾斜的下表面801。图2所示的环形挡板8为实心体，而图4所示的环形挡板8由一段倒圆锥形板和一段圆筒形板所组成(由此形成其圆筒形表面803和上表面802)，倒圆锥形板和圆筒形板与提升管反应器管壁的内表面103之间形成一个空间。图4所示的环形挡板8，其上表面802与提升管反应器管壁的内表面103之间的夹角γ一般也为5～45度，优化角度为15～30度。图4与图2所示环形挡板8的其余结构以及环形挡板8与锥体7相配置而形成一组内构件方式，则是完全相同的。与图2所示的环形挡板8相比，图4所示的环形挡板8的优点是：(1)施工安装方便；(2)在操作过程中易于吸收热膨胀。

参见图2与图4，两种结构的环形挡板8的圆筒形表面803与提升管反应器管壁内表面103之间的距离a(也称为环形挡板8的宽度)一般为提升管反应器1直径的5～15％，环形挡板8的圆筒形表面803的长度b(也称为环形挡板8的长度)一般为提升管反应器1直径的10～50％。本发明提到的提升管反应器的直径，均是指其主反应段的隔热耐磨层的内直径(俗称衬里内径)。参见图3，锥体7圆柱体底部的倒圆锥体的锥角α和圆柱体顶部的圆锥体的锥角δ一般均为45～150度，优化角度为90～130度。锥体7圆柱体的长度L一般为提升管反应器1直径的0.2～1倍，优化长度为提升管反应器1直径的0.3～0.6倍。圆柱体的直径d一般为提升管反应器1直径的0.2～0.6倍，优化直径为提升管反应器1直径的0.3～0.5倍。每组内构件中，环形挡板8与锥体7之间的距离一般为提升管反应器1直径的0.3～3倍，优化距离为提升管反应器1直径的0.8～1.5倍。上述环形挡板8与锥体7之间的距离，是指环形挡板8圆筒形表面803长度b的中点与锥体7圆柱体长度L的中点之间的垂直距离。

本发明的提升管反应器1，通常在喷嘴反应区上方的主反应段设置1～3组上述的内构件；如图1所示，设置的是3组。其中，与喷嘴9相邻的一组内构件至喷嘴9的距离一般为提升管反应器1直径的1～2倍，该距离是指内构件中锥体7圆柱体长度L的中点与喷嘴9入口中心之间的垂直距离。提升管反应器1喷嘴反应区上方的主反应段设置2组或3组内构件时，相邻二组内构件之间的距离一般为提升管反应器1直径的2～10倍，该距离是指上面一组内构件中锥体7圆柱体长度L的中点与下面一组内构件中环形挡板8圆筒形表面803长度b的中点之间的垂直距离。喷嘴反应区下方的预提升段通常设置1组内构件(如图1所示，设置的是1组)，该组内构件至喷嘴9的距离一般为提升管反应器1直径的0.2～1倍，该距离是指内构件中环形挡板8圆筒形表面803长度b的中点与喷嘴9入口中心之间的垂直距离。

如图2和图4所示，本发明的提升管反应器1的管壁由金属管壁101和隔热耐磨层102组成，与现有的常规提升管反应器相同。本发明说明书中所述的提升管反应器管壁的内表面103实际上是隔热耐磨层102的内表面，而提升管反应器1主反应段隔热耐磨层的内直径，也是由主反应段隔热耐磨层102的内表面确定的。本发明的内构件(环形挡板与锥体)可采用各种常用的方法及部件安装于提升管反应器内。其中两种结构的环形挡板8与提升管反应器管壁内表面的连接，可采用与USP 5851380相同或相似的安装方法，在环形挡板上制出连接部，并将其插入提升管反应器管壁的隔热耐磨层内。本发明的内构件(环形挡板和锥体)可采用常用的金属材料(例如20R、16MnR、15CrMoR、0Cr18Ni9Ti等)制造。

下面以图1所示装置应用于常规流化催化裂化过程为例，说明本发明提升管反应器的操作过程。来自于再生器的高温再生催化剂11在再生滑阀3的调节下经再生斜管2进入提升管反应器1下部的预提升段内，预提升气体4经气体分配器5进入预提升段内。再生催化剂11与预提升气体4向上流动，通过设于预提升段的一组内构件。当经过内构件后，再生催化剂颗粒经过重新分布，大量的催化剂颗粒被集中于预提升段的轴向中心位置。在喷嘴反应区，再生催化剂与来自于喷嘴9的雾化预热后的原料油10接触并混合气化，发生烃类的催化裂化反应。然后催化剂与油气混合物进入喷嘴反应区上方的主反应段，继续向上流动，再经过设于主反应段的3组内构件，使油剂间的传质和反应过程不断强化；油剂能够进一步充分混合，更有利于反应的均匀进行，以提高反应效率。图5表明了提升管反应器内气固混合物通过本发明的一组内构件时气固流动的机理。反应后的油气与催化剂进入主反应段上方的出口快速分离段，经设于出口的快速分离器12分离后进入沉降器13。沉降器13分离出的油气14进入分馏系统进行分馏。分离出的积碳的待生催化剂16经过沉降器汽提段15汽提后，经由待生斜管6进入再生器进行烧焦再生。再生后的高温再生催化剂返回到提升管反应器循环使用。图1和图5所示的内构件中，环形挡板8为图2所示的结构。当使用如图4所示的环形挡板8时，气固混合物通过一组内构件时的流动方式与采用图2所示环形挡板8时的流动方式相同(参见图5)；只是在这种环形挡板的倒圆锥形板和圆筒形板与提升管反应器管壁的内表面之间的空间形成一个滞流区。

本发明提升管反应器的总高度一般为20～50米，直径一般为300～3000毫米；预提升段的高度一般为1～15米。图1所示提升管反应器预提升段的直径(指预提升段隔热耐磨层的内直径)与提升管反应器主反应段的直径(指主反应段隔热耐磨层的内直径)相同，但如同常规的提升管反应器，预提升段的直径也可以大于或小于提升管反应器主反应段的直径(即提升管反应器为变径管结构)。图1中的气体分配器5是分布环，还可以采用分布管。

本发明的提升管反应器不仅可用于流化催化裂化过程，而且还可用于其它的烃类流化催化转化过程，如HCC工艺、DCC工艺等，其操作过程与上述的流化催化裂化操作过程基本相同。对于包括流化催化裂化在内的各种流化催化转化操作过程，油气在本发明提升管反应器中的停留时间一般为1～3秒，提升管反应器顶部出口温度一般为350～700℃，提升管反应器中的剂油比一般为4～25(剂油比是指催化剂循环流量与原料油流量的重量之比)，预提升段的操作线速一般为0.5～4米/秒，提升管反应器顶部出口的线速一般为12～25米/秒。预提升气体可以采用水蒸汽、干气、粗汽油等。原料油与催化剂可选择现有流化催化转化工艺所常用的，以制取各类不同的目的产品。

本发明的提升管反应器结构简单、易于实施，可广泛应用于石油炼制及石油化工领域的各种烃类流化催化转化装置的改造及新装置的设计中。

                    对比例与实施例

对比例

某80万吨/年常压渣油流化催化裂化装置，采用常规的提升管反应器(不设置内构件)。提升管反应器主要的结构参数与工艺操作条件如下：提升管反应器的总高度为45米，直径为1300毫米；其中预提升段的高度为6米，预提升段的直径与主反应段的直径相同。所加工的原料油为大庆常压渣油馏分，密度为893.3千克/立方米，残炭为4.4重量％。催化剂为国内生产销售的一种LCS-7B型催化裂化分子筛催化剂。操作过程中，油气在提升管反应器中的停留时间为2.7秒，提升管反应器顶部出口温度为505℃，提升管反应器中的剂油比为6.8。再生催化剂的温度为680℃，含碳量为0.05重量％。预提升气体为水蒸气，预提升段的操作线速为2.5米/秒，提升管反应器顶部出口的线速为17米/秒。操作方式为原料油单程通过。产品分布见表1。

实施例

采用本发明方案对对比例所述的装置进行改造，在提升管反应器喷嘴反应区下方的预提升段设置1组内构件，喷嘴反应区上方的主反应段设置3组内构件，内构件中的环形挡板采用图2所示的结构。内构件的具体结构参数见表2。装置其它的结构、结构参数以及相关的工艺操作参数与对比例相同。

表3给出了装置改造后产品分布和收率的具体数据，并给出了与改造前的装置相比产品分布变化的数据。由表3的数据可以看出，采用本发明后，工艺裂解产品中液化气、汽油和柴油的收率较之对比例常规提升管工艺的有所提高，总液态产品(汽油、柴油和液化气)收率增加了0.7个重量百分点，而干气和焦炭的收率则有所降低。

在对比例与实施例的文字说明以及表1至表3中，以重量％表示重量百分数。

              表1  装置改造前的产品分布

项目	产量，万吨	收率，重量％
			汽油	35.2	44
柴油	25.28	31.6
			液化气	6.8	8.5
干气	5.28	6.6
			油浆	2.8	3.5
焦炭	4.32	5.4
			损失	0.32	0.4
轻质油(汽油和柴油)收率		75.6
			总液态产品收率		84.1

     表2  本发明提升管反应器内构件的具体结构参数

项目	结构参数
		锥体圆柱体底部的倒圆锥体的锥角α	135度
锥体圆柱体顶部的圆锥体的锥角δ	135度
		锥体圆柱体的长度L	500毫米
锥体圆柱体的直径d	450毫米
		环形挡板下表面与提升管反应器管壁内表面之间的夹角β	45度
环形挡板上表面与提升管反应器管壁内表面之间的夹角γ	25度
		环形挡板的圆筒形表面与提升管反应器管壁内表面之间的距离a	100毫米
环形挡板圆筒形表面的长度b	400毫米
		每组内构件中环形挡板与锥体之间的距离	800毫米
预提升段的一组内构件至喷嘴的距离	300毫米
		主反应段中与喷嘴相邻的一组内构件至喷嘴的距离	1500毫米
主反应段中相邻二组内构件之间的距离	3000毫米

                   表3  装置改造后的产品分布

项目	产量，万吨	收率，重量％	与对比例相比的收率变化量，重量％
				汽油	35.36	44.2	+0.2
柴油	25.6	32.0	+0.4
				液化气	6.88	8.6	+0.1
干气	5.12	6.4	-0.2
				油浆	2.72	3.4	-0.1
焦炭	4.0	5.0	-0.4
				损失	0.32	0.4	0
轻质油(汽油和柴油)收率		76.2	+0.6
				总液态产品收率		84.8	+0.7

Claims (8)

1、一种烃类流化催化转化提升管反应器，其上设有喷嘴反应区，喷嘴反应区设有喷嘴(9)，喷嘴反应区位于主反应段之内的下部，喷嘴反应区的下方为预提升段，在喷嘴反应区上方的主反应段的提升管反应器(1)管壁的内表面(103)上沿轴向设有若干个环形挡板(8)，其特征在于：各环形挡板(8)的中部绕其轴线有一个垂直的圆筒形表面(803)，在各环形挡板(8)的下方沿提升管反应器(1)的轴向设有锥体(7)，锥体(7)由一个圆柱体和位于该圆柱体底部的倒圆锥体、位于该圆柱体顶部的圆锥体组成，上述的一个环形挡板(8)和其下方的一个锥体(7)构成一组内构件，在提升管反应器(1)喷嘴反应区下方的预提升段也设有所述的内构件。

2、根据权利要求1所述的提升管反应器，其特征在于：环形挡板(8)具有自提升管反应器管壁的内表面(103)向上倾斜的下表面(801)和向下倾斜的上表面(802)，下表面(801)与上表面(802)分别与圆筒形表面(803)的底部和顶部相交。

3、根据权利要求2所述的提升管反应器，其特征在于：所述环形挡板(8)的下表面(801)与提升管反应器管壁的内表面(103)之间的夹角β为20～70度，环形挡板(8)的上表面(802)与提升管反应器管壁的内表面(103)之间的夹角γ为5～45度。

4、根据权利要求1所述的提升管反应器，其特征在于：环形挡板(8)具有自提升管反应器管壁的内表面(103)向下倾斜的上表面(802)，上表面(802)与圆筒形表面(803)的顶部相交，环形挡板(8)的底部为敞口结构。

5、根据权利要求4所述的提升管反应器，其特征在于：所述环形挡板(8)的上表面(802)与提升管反应器管壁的内表面(103)之间的夹角γ为5～45度。

6、根据权利要求2至5中任何一项所述的提升管反应器，其特征在于：环形挡板(8)的圆筒形表面(803)与提升管反应器管壁内表面(103)之间的距离a为提升管反应器(1)直径的5～15％，圆筒形表面(803)的长度b为提升管反应器(1)直径的10～50％，所述锥体(7)圆柱体底部的倒圆锥体的锥角α和圆柱体顶部的圆锥体的锥角δ均为45～150度，锥体(7)圆柱体的长度L为提升管反应器(1)直径的0.2～1倍，圆柱体的直径d为提升管反应器(1)直径的0.2～0.6倍，各组内构件中环形挡板(8)与锥体(7)之间的距离为提升管反应器(1)直径的0.3～3倍。

7、根据权利要求2至5中任何一项所述的提升管反应器，其特征在于：提升管反应器(1)喷嘴反应区上方的主反应段设置1～3组内构件，喷嘴反应区下方的预提升段设置1组内构件。

8、根据权利要求6所述的提升管反应器，其特征在于：提升管反应器(1)喷嘴反应区上方的主反应段设置1～3组内构件，喷嘴反应区下方的预提升段设置1组内构件。

Images